喷涂设备规程5篇

有哪些

喷涂设备规程主要包括以下几个核心部分：

1. 设备准备与检查：确保设备在开始工作前处于良好状态，包括清洁、无损坏、所有配件完整。

2. 安全规定：强调操作人员必须穿戴适当的防护装备，如安全眼镜、口罩和手套，以防止化学物质接触和吸入。

3. 操作流程：详细描述从原料准备到产品完成的每个步骤，包括混合涂料、设定喷枪参数、喷涂方法等。

4. 质量控制：设立标准检查点，以保证涂层质量符合规定要求。

5. 清洁与维护：规定设备使用后应如何进行清洁和保养，以延长设备寿命。

6. 应急处理：制定应对意外泄漏、火灾等紧急情况的预案。

标准

1. 喷涂效果：涂层应均匀、无流挂、无漏喷现象，颜色应与样品一致。

2. 环境条件：喷涂作业应在适当的温度（通常为15-30℃）和湿度（40%-60%）下进行。

3. 喷涂距离：喷枪与工件的距离应保持在15-25厘米之间，以确保涂层厚度适中。

4. 喷涂速度：操作员应以稳定的速度移动喷枪，避免过快导致涂层过薄，过慢则可能导致过厚。

5. 检测频率：每批产品至少抽样检查一次，发现问题立即调整工艺。

是什么意思

喷涂设备规程是指一套指导操作人员安全、高效、质量可控地进行喷涂作业的规则和标准。它旨在确保生产过程的顺畅，保护员工的安全，提升产品的质量，同时延长设备的使用寿命。规程中的各项规定并非孤立存在，而是相互关联、相辅相成，共同构成了一个完整的操作体系。操作人员需要理解和遵守这些规程，以便在日常工作中做出正确的决策，确保生产过程的标准化和规范化。在执行过程中，遇到任何问题或异常情况，都应及时按照规程中的应急处理措施进行响应，以减少损失并保证生产效率。

喷涂设备规程范文

第1篇 卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程

1.范围

本规程规定了卧式氟碳喷涂生产线浸没式前处理h型专业起重机（自动行车）及相关设备的基本操作要求。

本规程适用本公司喷涂车间卧式氟碳生产线铝合金型材板材等生成鉻化膜的前处理。

2.警告

2.1开机前必须完成该设备点检表各项目的检查;

2.2非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机器;

2.3检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设备。

3.开机前检查

3.1检查工作电压是否正常(360v-410v).

3.2检查各部件运行情况,安全及限位开关是否可靠。

4．开车前准备

4.1 根据化验结果逐项查对前处理槽槽液的主要指标,是否在控制范围之内,如果低于控制指标,计算并补加化学试剂。

4.2 提前将烘干炉加热,按工艺要求设定温度，依次送上电源,打开循环风扇,启动燃烧器。

4.3 给脱脂槽送上加热蒸气(冬天),开通各洗涤槽自来水管,保持一定溢流。

5.开机运行

5.1在控制柜上闭合断路器qf1.1,qf1.2及其他断路器,然后在控制屏上按下“电源通”按扭,此时可编程控制器工作指示灯亮,变频器电源接通,行车此时处于手动状态。

5.2 自动运行方式

5.2.1 编辑自动运行方式程序,设备提供三套自动操作程序,将各槽的处理时间,淋干时间,烘干时间及运行方式等参数编入程序,行车将按预定程序自动运行。

5.2.2 编程时行车两端提升钩升降方式:装型材的框进入槽液要有一定倾斜度,以利排除型材中间空气.起吊时也要保持一定倾斜,以利排除型材中的槽液.在手动和半自动方式时行车两端提升钩采取同样方式升降。

5.2.3 在控制屏上按下“自动”按纽,系统从手动状态或半自动状态转为自动状态。

5.2.4 如果行车从起始位置（即上架位）开始行车,先要检查各槽位上挂杠是否摆放正确,如不正确,要用手动/半自动或现场手动方式将其正位.按“程序复位”,再按“程序启动”,行车即从程序第一步开始执行自动运行状态。

5.2.5 如果行车从上次自动程序中断点继续运行,此时要确认行车当前位置即是上次中断时的位置,直接按“程序启动”按扭,行车即从上次中断点自动运行。

5.3 半自动运行方式

5.3.1 按下半自动按钮,系统从手动状态或自动状态转为半自动状态。

5.3.2 按下吊钩动作按钮（“钩上”或“钩下”）,行车吊钩以倾斜方式完成一个吊钩工步。

5.3.3 按下行车动作按钮,（“前进”或“后退”）,行车以低速从当前位置运行到下一个工位。

5.4 手动运行方式

5.4.1 按下“手动”按钮,系统从自动或半自动状态转向手动状态。

5.4.2 在手动状态,按下相应按钮,控制行车的“前进” “后退”及吊钩的“上” “下”,松开按钮,动作即停止,注意在“手动”状态,吊钩动作为双钩同时动作。

5.5 “手控盒”控制方式

5.5.1 将行车上“现场/微机”旋钮按下,行车上“行车”指示灯亮,行车处于“手控盒”控制，“控制面板”上的按钮自动失效,将“现场/微机”旋钮松开,行车恢复到自动运行状态。

5.5.2 将“手控盒”上的“单钩／双钩”旋钮置于“单钩”,可通过左钩“上”/ “下”按钮或右钩“上”/“下”分别控制行车的左右吊钩升降,将“单钩/双钩”旋钮置于双钩,行车双钩同时动作,松开按钮,吊钩停止运动。

5.5.3 按下手控盒上的“前进”或“后退”按钮,行车将相应的前进或后退,松开按钮,行车停止运动。

5.5.4 手控盒的行车及吊钩运动都以中速运行。

5.6 设备在自动方式时, 烘干炉盖自动开合,在半自动,手动和手控盒方式时, 烘干炉盖要用手动打开或合上。

6.关机

6.1 按下控制面板上“电源断”,系统断电,并将断路器qf1.1/qf1.2断开。

6.2 关闭自来水,供热蒸汽管总阀门。

6.3 烘干炉在吊出最后一框型材后,关闭燃烧器,待炉温降至一定温度后,关掉循环风扇。

6.4 关闭脱脂槽的排气风扇。

7.异常情况处理

7.1 行车运行时,如果发生越位等故障,行车停止自动运行状态,报警器鸣响,应赶快就近按下“急停”按钮（控制面板和槽两端各设一个）及时查明原因并排除故障,恢复运行。

7.2 系统处于急停状态时,系统内所有电机均被连锁关闭,旋起“急停”按钮,才能退出急停状态。

7.3 对于越位报警,用行车上“手控盒”控制将行车调至正确状态,旋起“现场/微机”按钮,行车又开始从报警前的状态继续运行。

第2篇 静电喷涂设备安全技术操作规程

1、范围

本规程分析了静电喷涂设备在操作过程中的危险因素,规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。

本规程适用于公司静电喷涂设备实际操作过程中的安全作业。

危险

触电、粉尘、火灾、爆炸

劳保用品

防尘口罩、皮手套、安全鞋、工作服

2、危险因素分析

2.1 操作前不按照设备点检表进行检查,设备接地不牢靠,在操作中易引发触电事故。

2.2 操作者没有戴上口罩,喷粉过程中吸入粉尘微粒,损害身体健康。

2.3操作者没有穿戴防护手套、防静电鞋及防静电工作服,易被静电引起火灾和爆炸。

3、安全技术操作规程

3.1 本机操作人员必须经过安全技术培训,熟悉和掌握本机的性能、结构和技术规范,认真阅读操作手册,考试合格后上岗作业,否则不得擅自独立操作,必须穿戴好劳保用品。

3.2 接通压缩空气源,检查并确认压缩空气干洁度,合格并且无漏气现象。

3.3 根据输送链速度和工件尺寸形状调整好喷枪升降幅度以及与工件的距离。

3.4 开动自动喷枪并检查其是否工作正常。

3.5 根据工件大小形状,调整好静电电压输出粉量及喷枪角度进行喷涂。

3.6 定期清洁喷室表面,检查滤芯及防漏是否良好。

3.7 定期检查链条各紧固件的情况,并调整输送链条的张紧装置。

3.8 机器工作运转时不得进行任何调整和修整工作,如工作过程中发现机器出现故障或不正常现象,应立即按急停开关停机,通知有关部门修理。

3.9 机器各个环节每次调整后,都必须以点运动检查各运动机构是否协调,确认没有问题后才能转入自动运转。

3.10 必须先关断电源、气源,等设备完全停稳后才能进行设备维护和保养。

3.11 工作完毕后应关闭电源、气源。每班工作完毕后,必须清扫工作场地,润滑保养擦净机床。

4、应急措施

4.1焊接过程中如发生异常情况,操作人员应立即通知班长,联系设备科相关人员进行抢修。

4.2一旦发生设备安全事故,应立即切断电源、气源,同时保护好事故现场,并逐级或立即向上级报告。

第3篇 静电喷涂设备安全操作规程

1、范围

本规程分析了静电喷涂设备在操作过程中的危险因素,规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。

本规程适用于公司静电喷涂设备实际操作过程中的安全作业。

危险

触电、粉尘、火灾、爆炸

劳保用品

防尘口罩、皮手套、安全鞋、工作服

2、危险因素分析

2.1 操作前不按照设备点检表进行检查,设备接地不牢靠,在操作中易引发触电事故。

2.2 操作者没有戴上口罩,喷粉过程中吸入粉尘微粒,损害身体健康。

2.3操作者没有穿戴防护手套、防静电鞋及防静电工作服,易被静电引起火灾和爆炸。

3、安全技术操作规程

3.1 本机操作人员必须经过安全技术培训,熟悉和掌握本机的性能、结构和技术规范,认真阅读操作手册,考试合格后上岗作业,否则不得擅自独立操作,必须穿戴好劳保用品。

3.2 接通压缩空气源,检查并确认压缩空气干洁度,合格并且无漏气现象。

3.3 根据输送链速度和工件尺寸形状调整好喷枪升降幅度以及与工件的距离。

3.4 开动自动喷枪并检查其是否工作正常。

3.5 根据工件大小形状,调整好静电电压输出粉量及喷枪角度进行喷涂。

3.6 定期清洁喷室表面,检查滤芯及防漏是否良好。

3.7 定期检查链条各紧固件的情况,并调整输送链条的张紧装置。

3.8 机器工作运转时不得进行任何调整和修整工作,如工作过程中发现机器出现故障或不正常现象,应立即按急停开关停机,通知有关部门修理。

3.9 机器各个环节每次调整后,都必须以点运动检查各运动机构是否协调,确认没有问题后才能转入自动运转。

3.10 必须先关断电源、气源,等设备完全停稳后才能进行设备维护和保养。

3.11 工作完毕后应关闭电源、气源。每班工作完毕后,必须清扫工作场地,润滑保养擦净机床。

4、应急措施

4.1焊接过程中如发生异常情况,操作人员应立即通知班长,联系设备科相关人员进行抢修。

4.2一旦发生设备安全事故,应立即切断电源、气源,同时保护好事故现场,并逐级或立即向上级报告。

第4篇 立式氟碳喷涂生产线设备操作规程

1范围

1.1本规程规定了喷涂车间立式氟碳喷涂生产线设备（包括前处理、喷涂）的基本操作要求。

1.2本规程适应于本公司喷涂车间立式氟碳生产线铝合金型材、板材铬化前处理及氟碳喷涂（或丙烯酸漆喷涂）。

2开机前准备：

2.1逐项检查自来水、纯水、加热蒸汽、压缩空气、天然气的供应状况，确保满足生产线工艺要求：自来水供应压力≮3 bar；纯水供应压力≮3bar；纯水电导率< 10 µs/cm；压缩空气干燥、纯净、供应压力≮6 bar；天然气压力≮150mbar。

2.2检查并确认所有管路无渗漏、阀门处于正确开启状态、仪表指示及控制系统工作正常。

2.3检查前处理线各喷淋工位的喷嘴，对已堵塞或喷淋不畅的喷嘴及时清洗或更换。

2.4检查前处理所有水箱水位，如有必要进行及时补水、补液，防止液位低而导致喷淋泵干抽。

2.5根据化验结果逐项查对前处理槽液的主要指标是否在控制范围之内，如果低于控制指标，计算并补加相应化学药剂。

2.6检查并确保调漆间涂料种类、色泽；确保各储漆罐内的油漆已按相应的工艺操作规程调整到工艺粘度并已按要求过滤；确保生产足够的生产所需。

2.7储漆罐新投入使用或更换油漆种类、颜色前，应先用溶剂仔细清洗罐壁、搅拌器、供漆泵及相应管阀系统，确保不会导致串漆或杂色。

2.8检查调漆间、喷漆室压缩空气及过滤器状况，确保空气压力及清洁度达到工艺要求。

2.9对照工艺参数调整并检查调漆间各控制阀的压力，确保各相应供漆泵组正常运行。

2.10检查各手动阀、供漆管路、溶剂及油漆循环并确保工作正常。

2.11通压缩空气，检查并确保空气压力、过滤器工作正常。

2.12检查喷房各旋碟的供漆、供气管路和阀，确保运行正常。

2.13检查相应的各ω喷漆房送、排风机并确保运行正常，确保整体喷涂操作间的送排风运行正常。

2.14由于旋碟为高速旋转设备、往复机为具有机械惯性的垂直运行设备、喷涂设备及控制设备带有静电高压，开机前必须检查并确保喷涂区和运动区设备（包括往复机、旋转机构、悬链传送系统等）和操作人员的安全状态。

3过程处理设备开机运行（顺序）：

3.1合上车间总电源开关，将电分别送到中央控制柜和各喷漆房控制柜。

3.2立式氟碳线可以通过总控制屏上进行选择设置自动和手动两种方式启动系统，进入全自动运行方式只要在系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

3.3前处理设备手动启动模式:

3.3.1启动前处理第1工位（碱性脱脂）热交换器水泵，按工艺规程设定槽液加热温度45~50℃。

3.3.2启动前处理第7工位（铬化）热交换器水泵，设定温度25~35℃（夏季视情况可不加热）。

3.3.3注意在启动上述水泵前蒸汽加热系统必须工作正常。

3.3.4启动前处理通道入口和出口的排风系统。

3.4烘烤炉、固化炉风机手动启动模式:

3.4.1启动水分烘干炉排风机。

3.4.2启动水分烘干炉热风循环风机。

3.4.3启动固化炉排风机（此风机也是烟尘焚烧装置的供风风机）。

3.4.4启动固化炉热风循环风机。

3.5系统安全净化设备手动启动模式:

3.5.1一旦上述风机启动，系统安全净化即开始（抽走炉内原有气体，以净化各工位室内的气氛）。

3.5.2系统安全净化将持续17分钟；17分钟后安全净化完成，指示灯亮。

3.5.3此外，供漆房和油漆储存室的进风和排风系统应该每天24小时运转，永不间断，以及时排尽室内挥发的溶剂。

3.6燃烧器手动启动模式:

3.6.1确认安全净化完成后，启动固化炉燃烧器鼓风机。

3.6.2按工艺规程设置固化炉炉温（保证型材固化时板温：232℃~242℃）。

3.6.3设定烟尘焚烧装置温度700℃~750℃（最高运行温度为750℃）。

3.6.4按工艺规程设置水分烘干炉炉温（按工件大小及复杂程度设定在75℃~95℃之间，一般工件设定在80℃）。

3.6.5确认所有安全检查通过后，点燃固化炉及烟尘焚烧装置的燃烧器，对烘干炉和固化炉开始加热。

3.7悬链传送系统及前处理手动启动模式:

3.7.1当前处理第1工位（碱性脱脂）和第7工位（铬化）的液温升到设定值后，启动前处理的六台喷淋水泵及悬链传送系统（注意：如果固化炉排风系统没有启动时，则传送带系统不会启动）。

3.7.2按工艺规程设置悬链传送速度：传送带系统的设计链速在1.2m/min~3.6m/min之间，在进行氟碳漆生产时标准链速为1.83m/min，生产时可进行适当调整（控制范围1.5 m/min ~2.1m/min）。

3.7.3每天检查悬链传送系统运行情况，视需要启动传送带系统的加油润滑器及毛刷除尘机，每班运行3.5小时左右；及时检查润滑器油筒内的油位并定期给筒内加油。

3.7.4至此生产线启动准备工作完成。

3.7.5按生产作业计划开始向悬链吊具上挂料，挂料时调整吊具复位并方向一致，挂料时应按工艺规程调整吊挂型材的断面方向一致。

3.7.6前处理生产线各工位喷淋水泵及自来水纯水清洗的工作压力范围设置见表1：（生产时可依实际情况进行适当调整）

表1前处理各工位喷淋压力范围

3.8空气置换单元及喷漆室排风系统手动启动模式:

3.8.1在工件接近喷房时启动空气置换单元和ω喷漆室排风机。

3.8.2在室温低于15℃时，启动空气置换单元的蒸汽加热系统对ω喷漆室和供漆房进行升温，喷房温度和调漆房温度应保持在15℃~35℃。

4喷漆设备的开机运行（顺序）：

4.1转动控制柜上的电源开关，控制柜通电，plc开始工作。

4.2检查3台控制柜（底漆喷室、面漆喷室、清漆喷室各1台控制柜，面漆喷室的控制柜可通过触摸屏上的“选择设备”分别设置或显示面漆喷室1或面漆喷室2的喷涂参数）都处于准备好的状态，检察网络运行正常。

4.3对照工艺参数检查触摸屏上的运行和喷涂参数（往复机最高位、高位、低位、最低位、上段往复机速度、中段往复机速度、下段往复机速度、静电压、出漆量、旋碟转速、工件旋转代码、面漆颜色号等）设置及显示，按喷涂工艺要求输入所需的各工艺参数。

4.4检查设备所处的状态是否是准备好的喷涂状态。往复机是否在准备清洗位。否则手动运行到位。

4.5按“运行”按钮，此时喷涂相关设备进入运行状态，所有的执行部件都已带电，各喷涂设备依据周边条件和型材的运行情况及到达喷漆房的位置状况随时有可能运行或喷涂。因此按“运行”按钮前必须检查并确保所有现场状况处于安全条件下。若不在准备喷涂状态，发“系统清洗”命令。再检查调整。

4.6当系统有故障报警时，系统将停止运行，此时可查阅触摸屏上的“故障报警记录”或“报警历史”了解故障的具体信息，并进行相应的维修或调整，故障排除后按触摸屏清除故障记忆，设备继续正常运行。

4.7所有设备处于准备好的状态后，观察生产线运行状况，待喷工件运行至喷涂套房光电检测时可以通过触摸屏选择运行模式：根据需要选择“远程”模式或“本地”模式，设备将进入不同模式的全自动或手动运行喷涂状态。

4.8如不同种类的型材共线生产，应将同批次同种类的工件集中吊挂，每两批工件之间应留一段空挂间隔，间隔位置要求具体参见工艺规程，选择“远程”模式还需在上位机上输入下一批工件的编码。。

4.9“远程”模式全自动控制喷涂状态：在将工件吊挂时操作者在上料工位的上位机上输入工件编码；然后在主控系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

4.10选择“本地”模式时，各喷涂工位由该工位的控制柜按预设工艺参数分别选择“自动”控制或“手动”控制进行油漆喷涂。

4.11“本地”模式中“手动”控制喷涂方式一般只在小样喷涂试验、调试、网络或检测系统出现故障时所采用的控制方式。

4.12喷涂中观察运行状态和运行参数并可进行适当调整，保证喷涂质量。

4.13清洗：当悬链上出现大于38个连续空吊钩时，设备将按预设置的参数进行自动清洗并回到准备好状态。然后检查清洗的执行情况及清洗质量、若有必要加人工清洗（即人工手动发出清洗命令，此时往复机应降至清洗位再执行清洗，人工碟盘清洗完成后设备即恢复到原运行状态；人工系统清洗后设备恢复到准备状态。注意当喷漆室内或附近有型材时尽量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在继续喷涂前应适时按需要进行人工油漆填充后再进行喷涂操作）。

4.14喷涂工艺参数的设置原则：

4.14.1各喷涂参数、碟盘和系统清洗及填充参数、各喷室喷涂起始及终止位置的设置方法参见设备操作手册。一般情况下上述参数不需经常改动；但其它喷涂参数应根据相应型材的工艺信息及喷涂要求进行相应调整设置，以保证喷涂质量。

4.14.2往复机运行位置参数（最高位、高位、低位、最低位）的设置应根据型材的吊挂高度及型材的长度综合考虑后设置，参见工艺规程。同时应保证：最高位＞高位＞低位＞最低位，且最高位和最低位的设置应不超出往复机的高限、低限位置设置范围。

4.14.3往复机的升降速度（上端、中端、下端）一般为30 m/min ~45m/min，生产时应按型材的具体涂装要求及悬链传送速度等因素综合考虑设置。往复机速度不应设置过低，以免产生过大的变速负荷而影响往复机使用寿命（同时也易导致漆膜厚度不均）；往复机速度分上、中、下三段设置，由于喷涂时漆雾的自沉降效应，为保证喷涂时漆膜的膜厚均匀，一般调整原则为：上段速度＜中段速度＜下段速度。

4.14.4往复机运行速度在设备调试时已进行校准、其升降高限及低限位置已在设备调试时设置好，一般情况下不允许随意更改，确有故障需要校准时应由专职人员严格按操作手册进行。

4.14.5出漆量（即相应各齿轮泵的流量）的设置范围为10 ml/min ~1200ml/min，实际设置参数应按型材外型尺寸及膜厚要求调整。

4.14.6旋碟转速的设置范围为10k rpm ~25k rpm，生产时根据出漆量按工艺规程进行适当调整。

4.14.7静电压的设置范围为40 kv ~85kv（根据不同的油漆种类参照工艺规程进行）。静电压及电流报警参数已在设备调试时设置，一般情况下不允许随意更改设置，确有故障需要重新设置时应由专职人员严格按操作手册进行。如出现因静电压、电流异常报警，应及时检查静电发生器（高压栅gnm200a）的工作情况、电缆接头处的导电及绝缘情况、喷漆旋碟（pph405b）的绝缘情况，确保设备正常运行。

4.14.8面漆颜色代号为c1~c5，其中c1~c4为供漆间正常供漆系统颜色号（即相应供漆罐号），c5为喷漆室前小样供漆色号，设置面漆颜色代号前必须确认相应的供漆系统中的油漆。

4.14.9碟盘和系统清洗及填充参数的设置（包括各管阀和部件的溶剂清洗时间、压缩空气吹净时间、清洗次数）应严格按操作手册在型材未进入喷漆室内完成。每批喷涂完成后应按需要选择进行碟盘清洗或系统清洗，也可在需要时人工通过触摸屏发出清洗命令进行碟盘或系统清洗，清洗时旋碟应运行到清洗位（最低位），以防止清洗的余漆或溶剂污染型材，清洗后应确保碟盘及相应的管阀洁净无杂漆。

4.15旋转代码的设置方式：

4.15.1根据工件截面形状及涂装要求合理使用转向装置。每个喷房有4个转向驱动装置，启动每个装置后可驱动工件在该位置向左侧转动90°。

4.15.2每个ω喷房的转向装置从喷房进口到喷房出口依次编号依次为1~4，要使工件在相应位置转动，只需在各喷涂控制柜的显示屏上设置该ω喷房相应的bcd代码即可。具体设置参见表2：

表2 喷漆室旋转装置代码设置

l表中×表示工件在此工位不旋转；√表示工件在此工位旋转。

l工件在ω喷房内需旋转的工位超过1处时，其代码设定值为该喷房内各工位bcd码的总和。

4.15.3在喷漆工作完成后将所有工件转向驱动装置打到非工作位置。

4.16工件进入喷室工位喷涂前应确保碟盘或系统已进行人工或自动油漆填充。

4.17一般电控柜触摸屏上各参数的设置应在型材进入喷漆室前完成，为保证喷涂质量，型材进入喷漆室后只允许喷涂参数作少量调整。

5停止或关机（顺序）：

5.1关闭前处理的加热蒸汽、两台热交换水泵、六台立式水泵及通道进、出口的两台排风机。

5.2关闭喷漆设备:

5.2.1确认设备清洗完成。

5.2.2按停止按钮。

5.2.3操作电柜上的通电旋钮，断电。

5.2.4检查设备正确停机，由于惯性，旋碟需要一定的时间才能完全停止。

5.2.5确认设备完全停止后，断压缩空气，进行必要的人工整理打扫。并视情况及时更换旋碟绝缘壳体的上的缠绕保护膜，以防止旋碟通过保护膜上粘附的余漆产生静电压损耗或短路。

5.3关闭烟尘焚烧装置的燃烧器。

5.4关闭固化炉的燃烧器。

5.5关闭空气置换单元及喷房排风机。

5.6关闭干燥炉入口排风机及密封风机。

5.7关闭固化炉入口排风机及密封风机。

5.8待烟尘焚烧装置温度低于100℃时关闭干燥炉的排风机及循环风机。

5.9待固化炉温度低于100℃时关闭固化炉的排风机及循环风机。

5.10停止输送链。

5.11关闭主控屏。

5.12关闭控制柜电源。

6紧急情况处理

6.1在前处理、上料工位、喷漆房及下料工位均设有急停按钮，发现紧急情况，就近关掉急停按钮，此时传送带停止运行。紧急情况解除后，转动按下的急停按钮传送带重新运行。在主控制屏上将显示按下的急停按钮位置。

6.2在主电器控制柜面板上有一个系统急停按钮，按下此按钮则切断生产线所有设备电源。

6.3及时查阅故障信息并进行相应调整和处理，系统的报警信息显示在主控系统的红外触摸屏上。

6.4系统故障信息同时通过主电器控制柜上的报警喇叭和警告灯显示:（见表3）

7注意事项：

7.1定期检查前处理生产线中工位1（碱性脱脂）和工位7（铬化）热交换泵及板式换热器的运行情况，如发现有沉渣或反应淤积物堵塞，及时进行清洗以保证运行正常。

7.2生产线所有设备必须严格按相应的操作手册和设备操作规程执行。

7.3设备维修必须由专业人员进行，在设备维修期间严禁系统的任何设备。

7.4当工件已运行至喷涂区时若出现网络、检测等故障，可以按“手动”喷涂命令进行喷涂，先完成生产再检修。

7.5储漆罐内及输漆管内存有油漆而生产线不喷涂时，应保证罐内的搅拌器及输漆泵运行，确保油漆在未喷涂生产时处于正常流动或搅动状态，以防止油漆产生沉降；连续超过8小时不生产时应将储漆罐内的油漆及时取出，并按工艺规程进行清洗。

表3生产线报警内容及故障信息

第5篇 卧式氟碳喷涂生产线设备安全操作规程

1.范围

本规程规定了卧式氟碳喷涂生产线喷涂及相关设备的基本操作要求。

本规程适用于本公司卧式氟碳喷涂生产线（法国sames三喷一烘）生产铝合金型材或板材。将流程中的工序适当加减也可适用于二喷一烘或四喷一烘生产。

2.警告：

2.1开机前必须完成该设备点检表各项目的检查。

2.2各工段位置操作手未全部到岗禁止启动设备。

2.3非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机器;

2.4检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设备。

3. 起动生产线相关设备

3.1 检查水源、检查天然气气源压力,打开阀门,确认管路和阀门处于良好状态。

3.2 合上车间总电源开关,将电分别送到中央控制柜和各喷房控制柜。

3.3 通知开动空气压缩机,保证各喷房空气压力在7bar以上。

3.4 中央控制柜的操作，应检查线路是否有短路现象,接通断路器,合上电源开关。

3.5 在中央控制屏上起动相关设备，有两种方式，一种是自动方式，一种是手动方式，手动方式按触摸屏菜单逐项起动各项设备。

3.6 适当提前给固化炉加热,按工艺要求先设定固化炉加热温度,然后依次启动固化炉循环风机,风帘锁定风机,最后再启动燃烧器。

3.7 开动悬空输送链条,按工艺要求设定链条行走速度,并检查马达是否运转正常。

3.8 三个送风室,起动离心风机,(冬天)蒸汽热交换要起动。

3.9 六个喷房依次开动排风风机,水帘水泵,并观察水帘形成效果以及风速和室内空气压力。

3.10 三个流平室,打开排风风机。

3.11 除异味室,依次打开进风风机、排风风机和燃烧器。

4.喷涂氟碳漆的操作

4.1调漆

根据生产安排,提前调配好当班所需用的油漆,在油漆调配和生产过程中,要不停的搅拌,并检查搅拌桶底部不要有颜料沉底。油漆使用前要经过过滤,根据油漆的不同种类采用不同目数的过滤网。

4.2在各喷房控制屏上送上电源。

4.3打开压缩空气进气阀，检查供气压力应在6～7bar。

4.4启动喷枪运动机构

按工艺要求调整往复机上下点位置和升降速度,调整喷杯与工件的距离。

4.5启动旋杯,按以下顺序操作, 逐项打开轴承空气压力、涡轮驱动空气压力和成形空气压力，并保证其轴承空气压力不小于6bar,旋杯空转速度不小于15000rpm, 旋杯工作速度不大小于50000rpm。

4.6起动高压电源,并根据工艺要求调好电压。

4.7启动供漆系统。

动作次序是先开隔膜泵，后开齿轮泵。根据膜层厚度调整隔膜泵供漆压力,再调节供漆量,手动喷枪是由隔膜泵供漆,自动喷枪由齿轮泵供漆。

4.8工件到达,开动喷枪开始喷涂。喷涂时,有自动光栅跟踪工件和控制涂覆。

5.关机

5.1停机时先停止供漆系统,其顺序是先停齿轮泵,后停隔膜泵。

5.2关掉喷枪高压电源。

5.3仔细清洗供漆系统,清洗时先用溶剂再用空气,反复2~3次,每次4-5秒。

5.4依次关掉成形空气、驱动空气，等到涡轮完全停止，再关掉总的压缩空气。

5.5待最后一批固化好的工件出炉后,关掉固化炉系统.先关燃烧器,待炉温降至一定温度后,循环风机、排气风机和风帘锁定风机会由计时器自动完成关机动作。

5.6关掉其他设备,最后关掉总电源。

6.紧急状态处理

中央控制柜,每个喷房以及喷房控制柜上都设有急停按钮“e-stop”。发现紧急情况，就近关掉急停按钮“e-stop”,此时悬链停止运行,喷枪停止喷漆,迅速查明原因,排除故障。