橡胶试验胶料配料混炼操作规程汇编（4篇范文）

有哪些

1. 原料准备

- 橡胶原料：选择合适的天然橡胶或合成橡胶，如nr（天然橡胶）、sbr（丁苯橡胶）等。

- 添加剂：包括硫磺、促进剂、防老剂、填充剂（如炭黑、碳酸钙）等。

2. 称量与混合

- 准确称量：使用精密天平，按照配方比例精确称量各组分。

- 初步混合：将橡胶原料与部分添加剂在混炼前进行预混，确保均匀。

3. 开放式炼胶

- 胶料投入：将预混料投入开放式炼胶机，进行初步塑化。

- 接续添加：在炼胶过程中逐步加入剩余添加剂。

- 均匀炼制：通过反复折叠和压延，使各种成分充分分散。

4. 闭合式炼胶

- 转移胶料：将开放式炼胶后的胶料转移至密闭的密炼机中。

- 终混炼制：继续混炼，直至胶料达到理想的均匀度和温度。

5. 冷却与切割

- 冷却胶块：将混炼好的胶料从密炼机中取出，放入冷却装置中冷却。

- 切割成片：待胶料冷却至适宜温度后，切割成合适尺寸的胶片。

标准

- 配料精度：配料误差应控制在±0.5%以内，保证胶料性能的一致性。 - 混炼时间：开放式炼胶时间通常为10-15分钟，密炼时间为5-8分钟，过短可能导致混合不均，过长则可能造成橡胶老化。 - 温度控制：混炼过程中，温度不宜超过120℃，防止橡胶过热分解。 - 硬度检测：混炼完成后，随机抽取胶片进行硬度测试，确保符合产品需求。

是什么意思

本规程旨在规范橡胶试验胶料的配料和混炼过程，确保产品质量的稳定性和一致性。操作者需严格遵循原料配比、混炼时间和温度控制等标准，通过精确称量、均匀混炼和合理冷却，达到胶料的最佳状态。配料精度的严格要求保证了胶料的性能一致性，而混炼时间和温度的控制则直接影响到胶料的物理性能和使用寿命。硬度检测是质量控制的关键环节，确保了混炼胶料满足后续加工和最终产品的性能需求。通过这些标准化操作，我们能生产出高质量的橡胶制品，满足客户对性能和耐用性的期待。

橡胶试验胶料配料混炼操作规程范文

第1篇 橡胶试验胶料配料混炼操作规程

1试验胶料配料:

- 称量前将天平校准,严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。共用器皿(如药匙、托盘)每配完一种小料要擦拭一次,以免各种小料混合称量;

- 制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定,所用的各种配合剂的有效期均为半年;

- 生胶和碳黑应精确到1g,油类应精确到1g或±1%(以精度高的为准),硫磺和促进剂精确到0.02g,氧化锌和硬脂酸精确到0.1g,所有其它配合剂都精确到1%。

2试验胶料的混炼程序

- 将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近;

- 检查安全闸,检查开炼机缝隙中有无杂物,最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm,按规定调整所需辊温,双手不得超过安全线;

- 按原材料配方中的混炼顺序进行混炼,在混炼过程中,辊温始终保持在规定的温度±5℃范围内;

- 作3/4割刀时,其操作方法是:分别由左向右,由右向左割取包辊胶宽度的3/4,待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时,将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入,如此反复切割,左右切割一次为一刀,两次连续的割刀允许时间间隔20s;

- 当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时,不应切割胶料,从间隙散落下的配合剂,应及时小心收集并重新混入胶料中;

- 混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%~-1.5%;

- 混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上,作好标识(胶料名称、混炼时间),冷却后胶料用垫布包好,填写检验通知单(胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间),一同送入硫化室。

3如发现上述工序未按要求完成,有权拒绝

- 混炼胶、硫化后的半成品不符合要求。标识不清、检验通知单填写不祥。

第2篇 橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程

1试验胶料配料：

- 称量前将天平校准，严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。共用器皿（如药匙、托盘）每配完一种小料要擦拭一次，以免各种小料混合称量；

- 制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定，所用的各种配合剂的有效期均为半年；

- 生胶和碳黑应精确到1g，油类应精确到1g或±1%（以精度高的为准），硫磺和促进剂精确到0.02g，氧化锌和硬脂酸精确到0.1g，所有其它配合剂都精确到1%。

2试验胶料的混炼程序

- 将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近；

- 检查安全闸，检查开炼机缝隙中有无杂物，最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm，按规定调整所需辊温，双手不得超过安全线；

- 按原材料配方中的混炼顺序进行混炼，在混炼过程中，辊温始终保持在规定的温度±5℃范围内；

- 作3/4割刀时，其操作方法是：分别由左向右，由右向左割取包辊胶宽度的3/4，待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时，将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入，如此反复切割，左右切割一次为一刀，两次连续的割刀允许时间间隔20s；

- 当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时，不应切割胶料，从间隙散落下的配合剂，应及时小心收集并重新混入胶料中；

- 混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%～-1.5%；

- 混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上，作好标识（胶料名称、混炼时间），冷却后胶料用垫布包好，填写检验通知单（胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间），一同送入硫化室。

3如发现上述工序未按要求完成，有权拒绝

- 混炼胶、硫化后的半成品不符合要求。标识不清、检验通知单填写不祥。

第3篇 橡胶性能试验工安全操作规程

1、工作前穿戴好必要的保护用品，必须熟悉所使用设备、工具的性能、原理和操作方法。

2、设备使用前应检查其性能、润滑是否正常，电气装置和防护装置必须良好、可靠，否则不准开动。

3、使用试验设备应严格遵守各试验机安全操作规程。

4、室内配电柜应有专人管理，设备发生故障应立即停车，通知电工检查修理。

5、试验设备不准超过额定负荷运行。工作时，精力要集中，不得擅自离开工作岗位。

6、进行试验时必须注意，根据试样形状、规格及性能，选择好测量范围、夹具，安装必要的附件。

7、试验结束后，将一切运转机件调整到原始为止，关闭电源，清理现场。

8、填写交接班记录。

第4篇 w_jc-10000微机控制橡胶支座压剪试验机安全操作规程

1.打开总电源（南墙储电盒左数第一个开关）。

2.顺时针旋转微机操控台右侧面旋转开关，控制系统通电，油泵指示灯（绿）亮，这时测控电路处于工作状态。

3.打开电脑，找到w_jc-10000图标双击打开应用程序。

4.根据试验要求，按动控制盒（实验室西墙）退出按钮，使承载板退出，置入试件后恢复原来状态。按动上升、下降调整上压盘空间至适当位置。

5.按动控制台上主油泵按钮启动主油泵，利用内部旋钮选择加载（上升）速率为快速，使下承载板离开轨道10厘米以上（切忌：下承载板上升极限为30厘米）。

6.根据所做实验项目选择相应的试验参数，进入试验状态。

7.试验完成后，使下承载板落入轨道，取出试件，关闭所有电源，打扫实验室和仪器卫生。