工装安全操作规程5篇

内容

一、工装安全操作前准备

1. 确保熟悉工装设备的操作手册，了解其功能、操作程序和安全注意事项。

2. 检查工装设备是否处于良好状态，无损坏、松动或异常现象。

3. 穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防尘口罩、手套等。

二、工装设备操作步骤

1. 启动设备前，确保周围环境清洁、无障碍物，电源稳定。

2. 按照操作手册的步骤启动设备，避免快速操作，防止设备失控。

3. 在操作过程中，保持专注，避免分心，随时留意设备运行状态。

三、工装使用过程中的安全措施

1. 不得超负荷使用设备，遵循设备的最大负载限制。

2. 在进行危险操作时，应有专人监护，确保紧急情况下能迅速响应。

3. 发现设备异常，立即停止操作，断电并报告给维修人员。

四、工装设备的维护保养

1. 定期进行设备清洁，及时清理积尘和杂物。

2. 定期进行设备检查，及时更换磨损部件，确保设备性能稳定。

3. 储存工装设备时，应放在干燥、通风的地方，避免受潮和损坏。

五、工装操作人员培训

1. 所有操作人员必须接受安全操作培训，并通过考核后方可上岗。

2. 定期进行安全复训，更新知识，提高应对突发情况的能力。

标准

1. 工装操作人员应具备基本的设备操作知识和安全意识。

2. 设备使用和维护保养应遵循制造商提供的操作指南。

3. 安全事故应遵循“预防为主，应急为辅”的原则，确保零事故率。

4. 培训内容应包括设备操作、安全规定、应急处理和故障识别等，确保员工全面掌握。

考试题及答案

1. 工装操作前应做哪些准备工作？（答案：熟悉操作手册、检查设备状态、穿戴个人防护装备）

2. 发现设备异常时应如何处理？（答案：立即停止操作，断电并报告给维修人员）

3. 工装设备的维护保养包括哪些方面？（答案：定期清洁、设备检查、正确储存）

4. 操作人员应如何提升自身安全意识？（答案：接受安全操作培训，定期进行复训）

5. 工装操作中应遵循的安全措施是什么？（答案：不得超负荷使用，保持专注，有专人监护）

工装安全操作规程范文

第1篇 线路工装卸、搬运钢轨、枕木、道碴安全操作规程

1、钢轨装卸、搬运必须使用轨钳、拉轨钩绳、翻轨器和撬棍等工具，严禁扛运，远距离禁止用手抓运、抱运。近距离抓运必须有专人指挥，统一号令，抓轨人员必须思想集中，齐抓齐放。超短距离横移和纵移钢轨，人员应骑钢轨站立，号令一致，齐起齐落。

2、用撬棍翻转钢轨必须由技术熟练的人员操作，多人（两人及以上）同时操作时必须动作一致。

3、装卸12.5米长度钢轨使用滑轨不得少于2根，25米长度不得少于4根滑轨。

4、拉轨人员走行的道路必须通畅、平整无障碍，并专人指挥，速度一致。

5、抬运钢轨使用的绳索、轨钳、抬杠要牢固，平均每人担负的重量不得超过60公斤。抬运钢轨距离不宜大于50米；抬运钢轨的跳板应符合：

（1）坡度不陡于1：3，两端必须支牢放稳；

（2）厚度不得小于65毫米；

（3）宽度不得小于400毫米；

（4）表面有防滑设施，冬季施工要清除冰雪并加防滑设施；

（5）跨度大于4米时，中间须加支撑。

6、单人扛运木枕要有固定人员搭肩，扛到指定地点后应先将木枕一端着地，使木枕竖立，然后放下，不得耸肩摔掷，避免碰撞他人。

7、夏季装卸、搬运防腐木枕，宜在早晚气温较低时进行，施工时应涂防肤霜、膏。

8、抬运普通混凝土枕不得少于4人，抬运混凝土桥枕、岔枕应增加人员。

9、人工卸完道碴车须关好车门，并按限界要求进行清道。卸车时不得站、坐在车帮上和两端端板上。卸车时应对称卸下，避免偏载造成翻车。

第2篇 石油化工装置安全设计规程

针对石油化工装置中存在的危险因素，从工艺路线的选择、工程设计(包括工艺系统设计、仪表及自动控制设计、设备设计、装置布置设计、管道设计、土建设计、供排水设计、通风设计、消防设计)多方面保证石油化工装置安全的设计方法和措施，强调了安全设计的重要性。

石油化工装置多以石油、天然气，煤及其产品为原料进行加工处理，以得到社会各种产品。装置的原料和产品多属可燃、易爆、有毒物质，装置必然存在着潜在的火灾、爆炸和中毒危险。

据美国化学工程师协会(aiche)1992年休斯顿工艺装置安全论坛资料报导:近30年来，烃加工业火灾的频率和火灾造成的经济损失，一直呈增长趋势。另据统计:世界石油化工业近30年100起损失超过10000×10; us$的特大事故中，装置的比例近六成。象1974年英国fliborough的卡普纶装置、1989年法国la mede炼油厂、1994年英国milford haven炼油厂的火灾爆炸事故，都是触目惊心的。

这不只是由于石油化工装置较其它设施有过程复杂、条件苛刻、制约因素多、设备集中等特点，还有社会的、经济的、管理的原因，综合如下:

(1)强调经济规模，工厂(装置)日趋大型化;

(2)减少建设用地，设备布置变得拥挤，资产密度加大;

(3)为消除瓶颈、扩能增效、节能、改善环境，在现有装置内增加设备或设施;

(4)增加生产工日，长周期运转，设备得不到及时维修和更新;

(5)人员减少，操作管理人员流动性大。此外，技术、装备、培训是否及时跟进也是原因之一。

如何做到设计安全，如何对石油化工过程潜在的各种危险进行识别，如何对偏离过程条件做出估计，并在工程建设的基础环节(设计)上采取措施，防患于末然，已为人们广泛关注。国外现在较为通行的做法是，除强调本质安全设计外，在项目设计中推行(危险性和可操作性研究)(hazard and operability study，缩略为hazop)，用一系列对过程偏离研究提示，系统地、定性地去认识过程危险和潜在的后果，并采取措施。在项目管理上，推行(安全卫生执行程序)(health and safety e_ecutive 缩略为hse)，对项目各阶段的安全、卫生和环保内容进行审查、确认。此外，还可以应业主要求，对项目进行安全评估。

我国石油化工装置设计，目前尚无一套完整的安全分析方法和管理体系。有关安全、卫生和环保要求，多分散在有关政府法规和各级标准规笵中，执行管理诸多不便，加之设计中很多关于安全、卫生和环保的要求，标准规笵没有或无法纳入。在项目管理上更是只重视“前期”审查，忽视“后期”实施，往往事倍功半。

如何保证装置设计安全，首先要严格、正确地执行政府法规、标准规笵(特别是强制性标准)。设计人员还该做些什么本人根据自已的学习和体会，供石油化工装置设计和生产安全的同行探讨。

1. 装置危险因素

石油化工装置类型甚多，由于技术路线、原料、产品、工艺条件的差异，存在的危险因素不尽相同，大致归纳如下:

1.1中毒危险

石油化工生产过程中，以原料、成品、半成品、中间体、反应副产物和杂质等形式存在的职业性接触毒物，工人在操作时，可经过口、鼻、皮肤进入人体生理功能和正常结构的病理改变，轻则扰乱人体的正常反应，降低人在生产中作出正确判断、采取恰当措施的能力，重则致人死亡。

1.2火灾爆炸危险

可燃气体、油气、粉尘与空气形成的混合物，当其浓度达到爆炸极限时，一旦被引燃，就会发生火灾爆炸，火灾的辐射热和爆炸产生的冲击波可能对人、设备和建筑物造成杀伤和破坏。

尤其大量可燃气体或油气泄漏形成的蒸汽云爆炸，往往是毁灭性的。如2001年抚顺石化公司的乙烯空分装置的爆炸、2000年北京燕山石化的高压聚乙烯装置的爆炸、1967年大庆石化公司的高压加氢装置的氢气的爆炸这样的例子还有很多，损失是十分惨重的。

1.3反应性危险

化学反应过程分吸热和放热两类。通常，放热反应较吸热反应更具危险性，特别是使用强氧化剂的氧化反应;有机分子上引入卤原子的卤化反应;用硝基取代化合物中氢原子的硝化反应;一旦失控可能产生严重后果。

此外，石油化工过程中使用的某些原材料具有很强的反应活性，稍有不慎同样会对安全造成威协。

1. 4负压操作

负压操作易使空气和湿气进入系统，或是形成爆炸性气体混合物，或是空气中的氧和水蒸汽引发对氧、水敏感物料的危险反应。

如炼油的常减压装置中的减压塔系统。

1.5高温操作

可燃液体操作温度超过其闪点或沸点，一旦泄漏会形成爆炸性油气蒸汽云;可燃液体操作温度等于或超过其自燃点，一旦泄漏即能自燃着火或成为引燃源;高温表面也是一个引燃源，可燃液体溅落其上可能引起火灾。

如茂名焦化装置2001年由于用错管线材料，高温渣油冲出形成大火灾，发生重大人身伤亡事故。

1.6 低温操作

没有按低温条件设计，由于低温介质的窜入，而引起设备和管道的低温脆性破坏。

如空分的低温设备的损坏，大化肥渣油气化流程的低温甲醇洗-195℃的低温脆性断裂。

1.7 腐蚀

腐蚀是导致设备和管道破坏引发火灾的常见因素。材料的抗腐蚀性能的重要性，在材料优化性能方面，仅次于材料的机械性能，其耐蚀性多出于经验和试验，无标准可循(中石化加工高硫油的装置选材有现行标准)。加之腐蚀类型的多样性和千变万化的环境条件影响又给腐蚀危险增加了不可预见性。

如:天津石化的油鑵着火，高温硫腐蚀、低温硫的腐蚀等。

1.8泄漏

泄漏是设备管道内危险介质释放至大气的重要途径。设备管道静密封和动密封失效，尤其温度压力周期变化、渗透性腐蚀性介质条件更易引起密封破坏。

设备管道上的薄弱环节，如波纹管膨胀节、玻璃液位计、动设备的动密封的失效等，一旦损坏会引发严重的事故。

镇海炼化公司的加氢装置的机械密封泄漏引发的重大火灾。

1996年加氢裂化装置的高温高压螺纹锁紧环的管线泄漏的事故等。

1.9 明火源

一个0.5mm长的电弧或火花就能将氢气引燃。装置明火加热设备(加热炉)，高温表面以及可能出现的电弧、静电火花、撞击磨擦火花、烟囱飞火能量都足以引燃爆炸性混合物。

如镇海炼化公司2001年的新电站开工过程中汽轮机厂房大火。

2.工艺路线选择的安全考虑

工艺方法安全是装置设计安全的基础，在项目立项和可行性研究阶段，应充分注意工艺路线的安全考虑。

2.1尽量选用危险性小的物料

为获得某种目的产品，其原料或辅助材料并非都是唯一的。在有条件时，应优先采用没有危险或危险性小的物料。

2.2尽量缓和过程条件苛刻度

过程条件的苛刻度也不是不可以改变的。比如，采用催化剂或更好的催化剂，采用稀释、采用气相进料代替液相进料，以缓和反应的剧烈程度。

2.3 删繁就简避开干扰及本质安全

过程事故几率和影响因素有关，参数越多干扰越大。对一台设备完成多种功能的情况，能否采用多台设备，分别完成一个功能，以增加生产可靠性。提高设备、自控、电气的可靠性及本质安全程度。

2.4尽量减少危险介质藏量

危险介质藏量越大，事故时的损失和影响范围越大。如用膜式蒸馏代替蒸馏塔、用連续反应代替间歇反应、用闪蒸干燥代替盘式干燥塔、用离心抽提代替抽提塔等。

2.5减少生产废料

过程用原料、助剂、溶剂、载体、催化剂等是否必要，是否可减少;是否可回收循环使用;废料是否能综合利用，进行无害化处理，减少生产废料，做到物尽其用，减少对环境的污染。

3.工程设计的安全

工艺系统设计

工艺系统设计安全的任务是对危险物料和生产全过程进行有效控制。

3.1 .1物料危险性的描述

物料危险性通常可以用物料安全数据表进行描述，主要内容如下:一般火灾危险特性:闪点、引燃温度、爆炸极限、相对密度、沸点、熔点、水溶性。火灾危险性分类(见gb50160/gbj16)

对健康的危害性:工作场所有害物质最高允许浓度(见tj36)，急性毒性(lc50或ld50)及发病状况、慢性中毒患病状况及后果、致癌性。毒物危害程度分级(见gb5044)。

反应性危险:环境条件下的稳定性、与水反应的剧烈程度、对热或机械冲击的敏感性。

反应性危险等级(参考nppa704)

储运要求。

事故扑救方法、应急措施。

3.1.2过程条件

正常生产过程的实质是各工艺参数的相对平衡。任一参数超范围的变化，平衡就被打破，可能导致事故。如何对过程条件进行控制和调节，一旦失控如何紧急处置以减少和避免损失。

各种反应，包括主反应、副反应，以及可能发生的有害反应、防止有害反应的发生。采用优化软件对生产过程进行控制和调节。

3.1.3组合操作单元间衔接

石油化工装置实际是若干工艺操作单元的组合。如何实现单元间的安全衔接，避免相互干扰;某单元处理事故或故障时，如何进行隔离，其它单元如何进行维持，如何平稳停车。联合装置是若干原概念装置的组合，资产密度相对加大，尤其要在工艺系统设计上处理好衔接。

3.1.4密封和密封系统

连续散发可燃、有毒气体、粉尘或酸雾的生产系统，应设计成密闭的，并设置除雾、除尘或吸收设施。

低沸点可燃液体、有毒液体或能与空气中的氧气、水发生氧化、分解、自聚反应或变质时，应采用惰性气体密封，应有防腐的工艺措施。

3.1.5减少危险介质进入火场

在滿足生产平稳前提下，尽量缩短物料在设备内的停留时间，选用存液量少的分馏设备。对大型设备底部、大排量泵、高温(≥闪点，≥自燃点)泵入口、排量大于8m;/h液化烃泵入口、液化烃鑵出口，均应考虑事故隔离阀，事故时紧急切断，以减少事故外泄量。

气体火灾的最好扑救方法是切断气源。因此，气体加工装置边界可燃气体管应设事故隔离阀。

3.1.6设备的超压保护

gb150和(压力容器安全技术监规程)都要求压力容器设超压保护;正排量泵及有超压保护要求的设备均应有安全泄压设施。

介质腐蚀、结焦、凝堵使安全阀失效时，应考虑安全阀爆破片组合使用，或设蒸气掩护、蒸汽(或电)伴热。

对有突然超压的设备，受热压力急剧升高的设备，还应设自动泄压或导爆筒、爆破片组合设施。

3.1.7压力泄放与放空

可燃介质安全阀泄压应进入火炬系统，由于泄放物夹带液体，装置应设分液罐;放火炬总管应能处理任何单个事故最大排放量。石化装置的放空火炬排放中事故。

液化烃类设备和管道放空应进入火炬系统。

毒性、腐蚀性介质泄放应进行无害化处理。

设备和管道排净应密闭收集。

3.1.8 吹扫和置换

开停工装置内设备和管道的吹扫和置换为安全开停工及检修创造条件。

吹扫不净，不完善的吹扫系统，不合要求的吹扫介质会为火灾创造条件。

固定吹扫系统应有防止危险介质反串的措施。

3.1.9 与系统的隔离

进出装置的危险物料均应在边界处设切断阀，并在装置侧装“8”字盲板，防止装置火灾或停工检修时相互影响。

处理可燃、有毒介质的设备，在装置运行中需要切断进行检修清理时，应设双阀或阀加盲板。

3.1.10 公用工程供应

供水中断时，冷却系统应能维持正常冷却10min以上。其它象燃料、仪表用风应考虑事故供应源或事故储备量。

3.1.11 非常工况处理

装置开停工、事故停车极易发生火灾等事故。工艺系统不只提供正常操作程序，还应提出开、停工程序和停水、停电等情况下停车步骤，保证生产全过程都是有序的。如石化大型装置的事故预案。

3.2 仪表及自动控制设计

仪表是操作员的眼睛，自控系统是装置调节控制的中枢。

3.2.1 动力系统

应有事故电源和气源，以保证有较充裕的时间对事故进行处理。

3.2.2 仪表和控制器选型

应采用故障安全型，确保故障时生产系统趋向安全。

自动停车后的仪表回路，应避免未经确认复位的情况下，自动回到正常运行状态。

避免选用可能引起误判的多功能仪表。

3.2.3 联锁和停车系统

重要的操作环节，应设报警、联锁和紧急停车系统。(esd)

紧急停车可能给生产带来重要影响时，讯号系统应设3取2的表决系统。

控制系统故障可能引起重大事故时，应设n:1甚至1:1 冗余控制系统。

生产运行中，仪表及停车回路应能检测。

3.2.4 现场仪表

爆炸危险区内的仪表、分析仪表、控制器均选用相应防爆结构或正压通风结构。

3.2.5 有害气体深度监测

散发有害气体或蒸汽的场合，应设置监测报警设施。

3.2.6 仪表线缆

火灾爆炸危险区内仪表线缆应采用非燃料材料型或阻燃型。

3.3 设备设计

工艺设备是实现工艺过程的主体，所有单个操作过程都通过特定设备来完成，因此，设备的可靠性对装置安全生产至关重要。

设备设计的主要方面包括制造材料、机械设计、制造工艺和过程控制系统。

3.3.1 材料选用

应熟知工艺过程、外部环境、故障模式、材料加工性能。

腐蚀是导致设备破坏和火灾的重要因素，应合理选用耐蚀材料和腐蚀裕量。

3.3.2 机械设计

应能满足苛刻温度压力条件下对设备产生的应力要求。特别注意容器上的动力装置产生的振动荷载和由于温度压力的周期性改变产生的交变荷载。高温高压热壁反应器的应力分折。大型往复压缩机的管道采用(api618。3.3)节规范压力脉动声学摸似计算及分折、采用故障诊断技术等。

3.3.3设备制造

设计中最重要的是对设备材料质量控制程序和制造过程的质量程序作出判断，证实制造符合设计要求。

设计中应注意下列安全问题。

(1)压力容器

应严格执行《压力容器安全技术监察规程》，设置容器清洗通风设施;设置防冲蚀和防静电设施;内件应防止积液;容器内应避免物流死区;立式容器支承结构应设置耐火保护。

(2)转动设备

处理易燃、有毒介质的转动设备应采用双端密封或性能更好的密封;不得使用铸铁材料与能和介质(和/或润滑剂)起反应的零配件;压缩机各级入口应有分液设施;大型泵和压缩机应设置抗振动设施。采用先进的干气密封技术、浮环密封技术。

(3)明火设备

炉膛应有空气、氮气或水蒸气吹扫口;燃气炉应设常明灯;大型明火加热设备应设置火焰监测器。

3.4 电气设计

电力是装置生产的主要动力源，连续可靠的电力供给是装置安全生产的重要保证。

(1)关键性连续生产过程，应采用双电源供电;

(2)突然停电会引发爆炸、火灾、中毒和人员伤亡的关键设备，必须设置保安电源。

(3)大功率电机启动，应核算启动电流不超过供电系统允许的峰值电流或应用软启动设施。(变频技术)。

(4)爆炸危险环境电气设备的结构、分级和分组应符合gb50058。

(5)火灾危险环境架空敷设的电缆及电缆构电缆，均应采用阻燃型。

(6)建筑和设备，应有可能的防雷接地措施;可能产生静电的设备、管道应有防止静电积聚的措施。

(7)安全设施如火灾报警、事故照明、疏散照明等应设置保安电源。

3.5 装置布置设计

装置布置包括设备、建构筑物和通道布置，确保过程顺利实施，安全间距符合规范，方便操作维修和消防作业，有利人员疏散。

3.5.1 设备布置

应满足工艺对设备布置的要求(如泵灌注头、设备间位差);设备间及设备与建筑物间的防火间距应符合gb50160的规定;应避免连续引燃源(明火加热设备)和危险的释放源邻近布置;高危险设备与一般危险设备应尽量分开布置;设备应尽量采用露天或半露天布置，尽量缩小爆炸危险区域范围;除非工艺要求，设备多层布置时，应不超过三层;操作温度等于或大于介质自燃点设备上方一般不布置空冷器;对人体可能造成意外伤害的介质设备附近，应设置安全喷淋洗眼器。如甲醇装置。

3.5.2 建构筑物布置

可能散发火花和使用明火的建筑物(如控制室、变配电室、化验和维修间、办公楼)应布置在非爆炸危险区域，若在附加二区范围内，应高出室外地坪0.6m;

装置竖向处理应有利于泄漏物和消防洒物的排放，缩短其在装置区的滞留时间。如国外控制室的防爆设施。

3.5.3 通道设置

装置四周应设环形通道;装置的消防通道应贯通装置区，并有不少于两个的路口与四周道路连接;装置用道路分隔的区块，应能使消防作业不出现死角;设备联合平台和框架相邻疏散通道之间不应超过50 m。

3.6 管道设计

管道设计包括管道布置、管道器材和管道机械三部分。设计不当和错误都会给安全生产带来隐患，甚至酿成灾害。

3.6.1 管道布置

管道连接除必要的法兰连接外，应尽量采用焊接;管道上的小口径分支管应采用加强管接头与主管连接;管桥上输送液化烃、腐蚀介质的管道应布置在下层;氧气管道应避开油品管道布置。

跨越道路的危险介质管道，除净高应满足要求外，其上方不得安装阀门、法兰、波纹管;处理事故用的各种阀门，如紧急放空、事故隔离、消防蒸汽、消防竖管等，应布置在安全、明显、易于开启的地点。

机构职责机械员职责机械职责

第3篇 钳工装配安全技术操作规程

1、钳工常用工具如钳工台、刮刀、丝锥、扳牙、绞刀等的使用必须符合规定要求;

2、禁止在顶持的工件上打样冲;

3、用千斤顶支承较大工件时,工件与平台间应垫木,手不准伸到工件下,对支撑面较小的高大工件,应用起重机吊扶,确认垫平支稳后,方可稍松吊绳,但不准摘钩;

4、熔注轴承时,场地附近不准有易燃物,防止水滴溅入熔锅,轴瓦及注勺浸入熔锅前,必须烘干和预热;酸洗轴瓦时,操作人应佩戴劳动防护用品;

5、使用压力机压装零件时,零件应放在压头中心位置,底垫必须牢稳。压装小零件需用工具夹持,不准直接用手扶,不准用脆性材料做垫。

6、采用热装时,工作台上不得有油,附近不得有易燃易爆物,热装后的组件不准随地乱放;

7、多人装配大型产品时,要有一人指挥。暂停装时,物件不准悬空或放置不稳。

第4篇 手工装车工安全技术操作规程

1、 平巷手装运矿工作业前,要开动风机,冲洗工作面,撬好工作面的松石.作业中要彻底挖好底板和水沟作业完毕要摆好钻机,拉好风电绳,为凿岩作好准备.

2、本期采场放矿,要按采场准备工批准的漏斗顺序和数量进行,不得乱放或多放,如发现空洞,立即通知松石并报告值班长.

3、 前期采场放矿,特别是老采场面出残矿,路经的天井漏斗封闭在牢靠,照明要亮,所入矿的漏斗支护要坚固.对现场的安全情况要仔细检查,并处理好方准作业.

4、 手推车时,两车距离不得小于30米,过道岔先使矿车停稳再扳道岔,禁止让矿自溜,并处理好方准作业.

5、放漏斗时,矿车要塞稳,站人的位置要选好,手执撬棍操作在适当,避免尾端对着头部与胸部发生意外.

6、矿车掉轨,要互相协作,倒出的矿要装干净.

7、禁止装干矿.禁止推车时搭乘矿车.

8、遇到残药、雷管要收集上交.

9、老巷道装矿与老采场出矿,没有安全措施,可拒绝作业.

第5篇 化工装置安全检修规程

1主题内容和适用范围

1.1本标准规定了在化工厂区内进行停车大检修、系统或车间检修过程中,检修现场安全管理、检查的内容和安全技术要求。

1.2单项工程(或单个设备)的检修,以及在不停车的情况下进行中、小修和抢修亦应按本标准有关规定执行。

1.3化工企业在大、中修期间应组织有关人员进行1次安全大检查。企业安全、机动、设备、生产部门,在整个检修期间应各有侧重地负责做好安全检查监督工作,确保安全检修。

2引用标准

3检修安全方案

3.1车间的中、小检修方案(或检修任务书、检修许可证),可根据具体的实际情况,由相应的责任单位审批。审批负责人应对检修过程中的安全负责。

3.2单项工程或单个设备的检修方案(或检修任务书),由机动部门审批,并对检修过程中的安全负责。

4检修前的安全交接

4.1检修前的安全交接,生产系统(生产技术部门或生产车间、工段、班组)为交方,检修系统(机动设备部门或机修车间、工段、班组,下同)为接方,应严格办理安全检修交接手续。

4.2生产系统在系统停车检修前,必须按下列有关安全交出的基本内容,逐项完成。并将完成情况详细地填写在摪踩煨藿唤邮閿上。

4.2.1制订停车方案、安全措施。并组织学习和落实各项安全措施。

4.2.2做好停车前有关方面的联系工作。

4.2.3按停车方案规定的程序要求进行停车。主要内容包括:

4.2.3.1系统卸压:由高压至低压进行。

4.2.3.2降温:按规定的降温速率进行,达到规定要求。

4.2.3.3排净:排净生产系统(设备、管道)内贮存的气、液和固体物料。如设备内的物料确实不能排净,应在摪踩煨藿唤邮閿中详细交代,并做好安全措施。

4.2.3.4吹扫和洗净残存物料。

4.2.3.5置换:先用氮气,后用空气分别置换在检修范围内所有设备和管线中的可燃气体和有毒有害气体。直至分析结果符合安全检修的要求。.

4.2.3.6隔绝:按抽加盲板图的先后顺序抽、加盲板。抽、加盲板的部位要有挂牌标志。盲板必须符合安全要求,并进行编号和登记。

4.2.3.7清理检修场地、检修通道。

4.2.3.8切断所有需要检修设备的水、电、汽、气。

4.2.3.9分析测定在检修环境空气中的有毒和可燃气体的含量。

5检修前现场的安全要求

5.1检修时使用的备品配件、机具、材料,应按指定地点存放,堆放应整齐,以不影响安全和交通为原则。

5.2在易燃易爆和有毒物品输送管道附近不得设置临时检修办公室、休息室、仓库、施工棚等建筑物。

5.3影响检修安全的坑、井、洼、沟、陡坡等均应填平或铺设与地面平齐的盖板,或设置围栏和警告标志,夜间应设警告信号灯。

5.4检修现场必须保持排水沟通畅,不得有积水。

5.5检修现场应保持道路通畅,路面平整,路基牢固及良好的照明措施。夜间施工时,应装设亮度足够的照明灯。

6检修机具的安全管理

6.1各类检修机械(包知木工机械、金工机械等):防护装置、制动装置等应符合安全规定。

6.2气焊使用的各类气瓶应配有瓶帽和防震圈。

6.3起重机具:各种起重机械在检修前必须按gb6067进行详细检查,并有记录。电(手)动葫芦、滑车、钢丝绳、千斤顶、索具等应无损伤、腐蚀,并符合规定要求。

6.4登高用具:安全带、安全网、梯子等在使用前必须分别按gb6095、gb5725和gb7059的要求进行检查,不合格的不得使用。

7个体防护器具、救急器具和消防器材的管理

7.1检修现场应根据大、中修和抢修的具体情况,配备一定数量的个体防护器具(如空气呼吸器、长管防毒面具)、救护器具和消防器材,并做好检查,保证安全使用。

7.2检修现场小型消防器材的配置数量与化工车间常规要求相同。如原现场已备有相应的数量,则应在检修前进行一次检查是否好用。

7.3要确保检修现场的消防用水。

8检修前安全教育的要求

8.1参加大检修的人员,必须进行检修前的安全教育。检修前的安全教育包括下列内容:

8.1.1需检修的生产车间的工艺生产特点、应注意的安全事项以及检修时的安全措施。

8.1.2检修规程、安全制度和化工部《搞好安全生产的必须和禁令》(即41条禁令)。

8.1.3根据检修的实际情况,着重提出动火、设备(罐)内、高处等作业的具体安全措施。

8.1.4检修中经常遇到的重大事故案例和经验教训。

8.1.5检修各工种所使用的个体防护用器具的使用要求和佩戴方法。

8.1.6检修人员必须遵守生产车间的安全规定,严禁乱动生产车间不需检修的生产设备、管道、阀门、电气仪器开关等。

8.2对于重大项目、危险项目的检修或抢修,其安全教育应重点安排。

9检修人员行为的安全要求

9.1进入检修现场人员必须穿戴好安全帽、工作服和必要的防护用品。禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋,赤膊、短裤、裙子上岗。

9.2提倡文明检修,保持检修环境整洁,清理出来的废渣和废旧设备、管道,应及时清理。

9.3在检修现场严禁吸烟。

9.4检修区内不准带小孩,不准无关人员进入检修现场。

第二篇 检修阶段的安全管理

10电气作业

10.1检修场所用电,必须有计划设置电源点(配电箱),不得任意拆用生产车间原来的电气设备的电源。如必须拆用,应经生产车间和电气车间负责人批准后,由电工拆接,才能使用。检修用的临时配电箱,应坚固、严密,有防水、防雨设施。箱门上涂有红色摰鐢符号和文字的警告标志。要有专人负责,并加锁。

10.2检修场所内所有的电气设备开关(除检修用电和照明外),必须挂撏3导煨蓿辖险标志。

10.3临时电源线的架接,或接用电焊机、水泵、电机、临时照明等一切临时电源,必须填写临时用电作业票,经检修现场负责人和电气车间负责人批准同意后,由电工进行架接。

10.3.1在易燃易爆岗位进行检修时,装设的临时电气设备和线路开关,应符合防爆规定。

10.3.2临时电线的绝缘必须良好,架设时必须有可靠的安全防护措施。如需架空,在室内离地不应低于2.5m,室外不低于3.5m,横过马路时不低于5m。送电前应测量绝缘电阻,合格后方可送电。

10.3.3临时电器设备和电源线,使用完毕后,立即拆除。

10.4各种电气安全用具(护具)必须有良好的绝缘性能,应有专人保管,放在指定地点,防止受潮或受酸碱腐蚀。

10.5电焊机、水泵等电动机具的金属外壳必须可靠接地。使用手持式电动工具必须按bc3787的要求,合理选用。一般场所应选用ⅱ类工具。如使用i类工具,必须与漏电保护器或安全隔离变压器同时使用。在潮湿场所或金属构架上作业,必须使用ⅱ类或ⅲ类工具。如在金属容器和管道内作业,必须使用ⅲ类工具。各类工具在使用前都要认真检查。

10.6室外临时安装的机电设备及电源开关,均应设有防雨设施和照明。

10.7电气检修必须严格执行电气检修工作票制度。防爆电气设备的检修应由专业检修人员(或单位)负责检修。

10.8检修负责人必须指定专人负责停、送电联系,严禁约时停、送电。

10.9不准带电作业。如必须带电检修,必须办理带电作业证、经主管电气的工程技术人员和检修部门负责人审批,并确认有可靠的安全措施后,在有监护的情况下方可进行。

10.10在不停车的情况下进行机电设备检修时,除按10.7条办理外,还需办理停电联系手续。切断电源后,并在开关把手上悬挂撏3导煨蓿购险的警告牌。

11拆除作业

11.1检修前应对需要拆除的设备或装置制订安全、可靠的拆除方案。方案由检修负责人组织制订,经生产技术部门确认后,由主管厂长或总工程师审批。

11.2根据审批方案的要求,分别到有关部门办理动火、动土、起重、高处等作业许可证(票)。、

11.3组织拆除作业人员学习拆除方案和安全作业的各项规定。

11.4拆除作业应指定专人统一指挥和监督下进行。

11.5若采用爆破法时,应按爆破有关安全规定进行。

11.6拆除作业前必须将水、电、汽、气源切断。

11.7拆除作业的安全措施:

11.7.1在高处进行拆除作业,按14章有关条款执行。

11.7.2在脚手架、跳板、平台上作业时,不得多人聚集,以防塌落。

11.7.3在高处拆除的物体,不得向下乱抛、乱扔,要采用溜槽下滑或其他方法运送。

11.7.4拆除下来的材料,不得堆积在平台、楼板、脚手架和跳板上,要及时运走。

11.7.5在高处作业时,拆除工具应妥善保管,严防掉落。

11.7.6拆除工程周围,应设置路障、警告标志,禁止车辆和人员通行。必要时设专人监视。

11.7.7拆除下来的废旧材料,应及时分类清量,运出,保持施工现场整洁,道路通畅。

11.7.8在有毒有害物质的化工车间进行设备和管道拆除之前,必须对设备和管道内的残存物料作进一步检查,确认清除干净,并经分析检验合格后,方可作业。在现场应配备一定数量的防毒面具,以备急用。

11.7.9在生产车间的排放管道附近进行拆除工程时,应与生产车间联系,不能在拆除工作时间内排放有毒有害废料、废气。如必须排放时,应通知拆除人员撤离后才能进行排放。在现场配备一定数量的防毒面具,以备急用。

11.8在不停车的情况下进行部分设备拆除作业时,除必须办理本章要求的各项内容外,对生产有联系,而不能切断的水、电、汽、气,必须设有明显的标志。同时在拆除作业之前,检修和生产双方应密切配合,落实安全措施,并对作业人员作详细交待,确保安全检修。

12动火作业

12.1动火(用火,下同)作业必须按规定办理动火许可证,严格履行审批手续。动火许可证上应清楚标明动火等级、动火有效日期、时间、动火详细位置、工作内容(含动火手段)、安全防火措施以及动火分析的取样时间、地点和结果。审批动火许可证的负责人必须对许可证的各项内容,要亲临现场检查,确认无误后才能签字。

12.2动火作业人员在接到动火证后,要详细核对各项内容,如发现不具备动火条件,有权拒绝动火。严禁无证作业及手续不全作业。

12.3动火作业人员在动火前应将动火证交现场负责人(或现场动火监护人)呈检,确认安全措施落实无误后,方可按规定时间进行动火。未经审批人签字和呈检人签字的动火证无效。

12.4电焊机要符合hcjl076有关规定,电焊钳手把和线路绝缘必须良好。

12.5气焊使用氧气瓶时必须装有氧气减压阀。应使用氧气专用的橡胶软管。

12.6使用溶解乙炔气时,禁止敲击、碰撞、暴晒、倾倒和卧放,必须装设乙炔专用的减压阀和回火防止器。溶解乙炔瓶与明火的距离不应少于10m;与氧气瓶也应有一定的距离。

在检修现场,溶解乙炔气瓶不得置放在通风不良的地方,或放在橡胶等绝缘体上。在现场的贮存量不得超过5瓶。应使用乙炔专用的橡胶软管。氧气软管和乙炔软管的颜色应有区别,不得搞乱。

12.7动火前必须进行动火分析。动火分析标准按《化工企业安全管理制度》第106条执行。

12.8取样与动火作业的时间不得超过30分钟;如超过此间隔时间或动火停歇时间超过30分钟以上必须重新分析。

12.9在动火点周围必须清除一切油污和可燃物质。

13设备内作业

13.1设备内作业(包括在槽、罐、塔、釜、槽车、地下贮池、炉堂、沟道、排风道内等有缺氧危险的作业,下同),必须办理设备内作业许可证。并要严格履行审批手续。

13.2进入设备内作业前必须进行安全隔绝、清洗并置换干净。在进入设备前30分钟必须取样分析,设备内空气中有毒有害气体和氧的含量,必须符合tj36工业卫生标准的要求。

氧含量应为18%-22%,才允许进入设备内作业。如在设备内作业时间较长,应每隔2小时分析一次。如发现超标,立即停止作业,撤出人员。

13.3设备内作业应采取通风、安全电压照明等必要的安全措施。严禁使用纯氧气进行通风换气。

13.4设备内作业必须有专人监护。监护人要坚守岗位,要时刻与设备内作业人员保持有效联系。

13.5大型设备内作业要按设备深度和高度搭设安全梯或架台,并配备救护用具,保证应急撤离。

13.6在设备内动火,必须按12章的要求办理动火许可证,严格执行动火作业和设备内作业规定的安全要求。在设备内动火应采取机械通风。

13.7检修完毕后,必须清查设备内部,应无检修废物以及遗留的工具和零件。并办理封罐手续。

14高处作业

14.1高处作业必须办理高处安全作业证。高处作业的级别和种类,以及特殊高处作业的类别,按gb3608执行。高处安全作业证的审批手续及审批权限按《化工企业高处作业安全管理规定》执行。

14.2离地面2m以上,或虽在2m以下,但在检修地段坡度大于45暗男逼律希蚋浇锌芍律艘蛩兀π锤叽ψ饕倒娑ㄖ葱小

14.3高处作业要有可靠的安全措施,指定专人负责,专人监护。

14.4搭设脚手架使用的材料必须坚固,结构必须牢固,不准超负荷使用。脚手板之间不能有过大的空隙和探头板,并应有防滑措施。

14.5垂直运输接卸料的楼层平台两侧必须设防护栏或栏杆和挂安全网。

14.6在检修现场有高处坠落危险的地方(如深沟、预留洞口、坑槽、电梯口、设备吊装口、框架平台等)应设置牢固的盖板、防护围栏,并有显明的安全标志,夜间应设警告红灯。

14.7高处作业人员必须系好安全带,戴安全帽。

14.8在高处登上石棉瓦、瓦楞板或薄板进行作业时,必须铺设牢固、防滑的脚手板。

14.9遇六级以上强风或暴雨和雷电时,应停止高处作业。

15起重吊装作业

15.1在检修过程中,需起重(吊装)重20吨以上,或重量虽在20吨以下,但形状复杂,刚度小,细长比大,精密,贵重或施工条件复杂的设备或构件,必须编制起重吊装方案,经检修负责人和安全部门负责人审查,报总工程师(或厂技术负责人)批准后方可实施。

15.2在不停车的化工车间内进行起重(吊装)检修,必须事先作出安全起重(吊装)方案,经生产和机修部门审批后,才能进行。

一般物件的起重(吊装)也应办理起重(吊装)安全作业票。

15.3大、中型设备吊装前,应进行试吊。试吊高度一般为0.2m左右,然后再进行一次安全可靠性检查(包括安全系数的计算和选择)。严禁超负荷吊装。

15.4严禁利用厂区管道、管道架、电杆或机电设备做起重(吊装)锚点,如利用生产厂房或建筑物预埋的吊钩进行起重(吊装)时,必须经土建技术人员进行检查核算,确认牢固可靠,才能挂接。

15.5禁止任何人站在起吊物件上,起吊时禁止人员在下面通行。必要时设专人监视。

15.6在起重(吊装)现场,检修人员登高作业,必须按14章执行。

15.7露天起重作业,遇有大雪、暴雨、大雾及六级以上大风时,应停止作业。夜间作业应有足够照明。

16动土作业

16.1检修过程中需要动土作业,必须按规定办理摱列砜芍,经有关部门审批后,方可动土。危险性较大的动土作业应制定动土作业方案和相应的安全措施。

16.2动土作业中,当遇有地下情况不明时,应停止作业,立即报告主管部门处理。挖土机在建筑物附近工作时,距离建筑物基石、墙柱至少1m以上。

16.3开挖没有边坡的深沟、坑、渠等必须装设牢固的支撑。开挖前应排除地面水。开挖深度低于地下水位时,应采取排水措施。

16.4当发现土层有可能坍塌时,应立即离开作业面,采取防护和加固措施后再进行工作。

16.5开挖沟、渠、坑等周围要设围栏及警告标志。夜间应设红灯示警。

16.6动土作业用的工机具,使用前必须检查,合格方可使用。

16.7在坑、沟内动土作业,应注意有毒有害有气体的监测,保持通风良好,并配备一定的防护器具,如遇有毒气,应立即停止作业,撤离现场。

17票证

17.1票证种类

17.1.1高处安全作业证

17.1.2动火(用火)许可证

17.1.3动土许可证

17.1.4设备内作业许可证

17.1.5封罐作业票

17.1.6起重吊装安全作业票

17.1.7施工安全联络票

17.1.8临时用电作业票

17.1.9电气检修工作票

17.1.10其他票证

17.2票证管理

17.2.1票证应按hc/t23001规定,归口管理。办理票证时,必须逐项内容认真填写。审批票证部门的负责人,必须认真审查票证中的各项内容,必要时要亲临现场,确认和核实各项分析数据和安全措施。

17.2.2保持票证的严肃性,不得涂改。票证要专证专用,不得代用。

17.2.3严禁先作业后办证或使用过期票证。

17.2.4票证审批后,作业执行人,必须按票证规定的时间和地点等内容要求进行作业。

17.2.5作业完毕后,作业人员应将使用后的票证交回归口管理部门,不得撕毁。

17.2.6票证管理部门应建立票证档案(台帐)。票证的保管时间为一年。

第三篇试车验收阶段的安全管理检查

18检修完毕后现场清理

18.1检查各项检修项目、测试项目、探伤项目等,应无漏项。

18.2检查检修所用的盲板,应按预设的摮榧用ぐ逋紨和编号如数抽回或加入。

18.3清扫管线,应无任何物件(如未拆除的盲板或垫圈)阻塞。

18.4检查设备的防护装置和安全设施,以及拆除的盖板、围栏扶手,以及避雷装置等应恢复原来状态。

18.5清除设备上,房屋顶上,厂房内外地面上的杂物垃圾。

18.6检修所用的工机具、脚手架,临时电线、开关,临时用的警告标志等应清出现场。

19试车前的安全检查

19.1化工企业停车大修或系统检修后进行试车,应成立现场试车指挥部或小组。

19.2认真检查18章中各项目的完成情况。

19.3对设备、管道的耐压和气密性,以及静电接地的情况进行认真检查。

19.4按工艺操作规程进行工艺系统检查,确认压力、温度、流量、联锁、信号报警等仪表处于良好状态。

19.5制定试车方案及单机联动试车操作票。

19.6确定对内外联系工作程序。

19.7制定异常情况的处理措施。

19.8试车工作应在现场试车指挥部(小组)统一指挥下严格按试车方案及试车安全规定进行。

20检修交接验收

20.1大、中检修结束后,在试车过程中,检修单位为交方,生产单位为接方,应严格按安全交接程序进行交接。

20.2交方应按摪踩唤邮閿的内容对检修的各类设备(传动、静止)管线、电气、仪表存在的各类隐患和整改情况详细填写。

20.3机械动力部门应对下列检修内容予以检查确认:

20.3.1检查计划检修项目不应有缺项或漏项。

20.3.2检查各类设备检修项目,在质量上达到检修标准的确认。

20.3.3检查检修后的公用工程系统(水、电、汽、气)达到检修标准的确认。

20.3.4检查检修后的仪表、仪表联锁以及工艺报警值应准确无误。

20.4生产技术调度部门应对下列检修内容予以检查确认:

20.4.1对外管线盲板的拆除(加入)的检查和确认。

20.4.2基建、措施留头项目、工程项目完成后的物料管线安装位置及投料开车前状态检查和确认。

20.4.3公用工程系统按正常投运状态的检查确认。

20.4.4对各车间内部管线盲板的拆除(加入)的确认。

20.4.5对试车、系统开车程序的审查。

20.5安全防火部门应对下列检查项目内容予以检查确认:

20.5.1对安措项目的完成情况及安全操作规程的审查。

20.5.2检查在检修前各类不安全因素的整改及落实情况。

20.5.3对检修后仍有遗留的隐患进行检查分析,并对其安全防范措施审查确认。

20.5.4安全消防措施、安全装置的检查确认。

20.6在上述程序完成后,交接双方签字交接。

20.7检修方案(检修任务书)应归口存档