潜孔钻的操作规程目的和意义（18篇）

潜孔钻的操作规程目的和意义

篇1

该潜孔钻机安全操作规程旨在降低作业风险，防止意外伤害，保护操作人员的生命安全，同时延长设备寿命，提高工作效率。遵守规程能减少因不当操作导致的设备损坏，降低维修成本，保障工程进度不受影响，维护企业的生产秩序和经济效益。

篇2

本潜孔钻安全操作规程旨在确保作业人员的生命安全，防止因不当操作导致的设备损坏和生产事故。通过规范的操作流程，可以提高工作效率，延长设备使用寿命，同时减少对环境的不良影响，保障企业的正常运营和持续发展。

篇3

本规程旨在规范潜孔钻司机的操作行为，确保作业安全、高效，降低设备故障率，延长设备使用寿命。通过严格执行操作规程，可以减少事故风险，提高钻孔精度，保证工程质量和进度，同时也有利于培养驾驶员良好的职业习惯和责任意识。

篇4

本规程旨在规范潜孔钻的使用流程，确保作业的安全性、高效性和设备的长久耐用。遵循这些步骤，可以减少意外事故，提高钻孔精度，降低维修成本，保障工程进度，同时保护操作人员的生命安全。

篇5

实施潜孔钻机的安全操作规程旨在保障操作员的生命安全，降低设备故障率，提高工作效率，减少因操作不当导致的事故风险，确保施工项目的顺利进行。通过严格的规程执行，可以培养操作员良好的作业习惯，提高其专业素养，从而提升整个团队的安全生产水平。

篇6

潜孔钻机的安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，提高作业效率，降低生产成本。严格遵守规程，可以减少因操作不当引发的事故，保护企业财产，维护正常生产秩序。

篇7

本规程旨在确保潜孔钻工在作业过程中的人身安全，防止设备损坏，提高工作效率，同时也保护环境，减少噪音和粉尘污染。通过规范的操作流程，可以降低事故风险，保证工程质量和进度，提升企业的安全生产管理水平。

篇8

潜孔钻司机安全技术操作规程旨在规范作业流程，提高工作效率，保障作业人员的生命安全，降低设备故障率，延长设备使用寿命，从而确保矿山开采的顺利进行，为企业创造稳定的生产环境和经济效益。

篇9

本规程旨在规范潜孔钻工的安全作业流程，提高工作效率，保障操作员的生命安全和设备的正常使用。通过严格执行操作规程，可以预防潜在事故，减少设备故障，延长设备使用寿命，从而保证工程项目的顺利进行。

篇10

1. 提高作业效率：通过规范的操作流程，减少因误操作导致的设备故障，提升工作效率。

2. 保障人身安全：明确安全操作规范，预防作业事故，保护作业人员的生命安全。

3. 延长设备寿命：正确使用和维护，可以延长潜孔钻机的使用寿命，降低维修成本。

4. 环保要求：遵守安全规程，减少作业过程中的噪音、粉尘污染，满足环保标准。

篇11

本规程旨在规范潜孔钻机的操作流程，提高工作效率，降低设备故障率，保障操作人员的安全。通过严格的设备检查、操作规范和定期维护，可以预防潜在的安全隐患，延长设备使用寿命，确保工地的生产安全和工程进度。

篇12

这些规程的目的是确保操作人员的安全，防止因操作不当导致的设备损坏或事故。遵守规程能提高工作效率，减少故障停机时间，延长设备使用寿命，同时保障工程质量和进度。

篇13

本规程旨在确保潜孔钻机作业的安全、高效，减少设备故障，延长使用寿命，提高工作效率。通过规范操作流程，降低作业风险，保护员工的生命安全，同时保证工程质量和进度。遵守此规程，有助于提升企业的管理水平，降低运营成本，增强市场竞争力。

篇14

本规程旨在保障潜孔钻司机的人身安全，防止设备损坏，并提高工作效率。通过规范操作流程，减少因操作不当引发的事故，降低生产风险，保证工地的正常运行。通过强化安全意识，培养良好的工作习惯，提升整个团队的安全文化水平。

篇15

本规程旨在确保潜孔钻机的安全、高效运作，防止意外事故的发生，延长设备使用寿命，提高施工效率。通过规范的操作流程，可以减少设备故障，保证工程质量和进度，同时保障操作人员的生命安全，降低企业运营风险。

篇16

执行潜孔钻的操作规程旨在保证作业安全，提高钻孔效率，防止设备损坏，确保工程质量。遵循规程可以降低意外事故的风险，保护员工的生命安全，同时延长设备使用寿命，减少维修成本，为企业创造更大的经济效益。

篇17

执行潜孔钻操作规程的主要目的在于保障操作人员的安全，防止设备故障，确保钻孔精度和效率。规程的遵守有助于减少事故风险，延长设备使用寿命，同时也有利于提升工程的整体质量和进度。通过规范化操作，可以培养操作员的专业技能，提高整个团队的工作效率和协作能力。

篇18

yq100e型气动潜孔钻机的操作规程旨在确保设备安全、高效运行，防止意外事故，延长设备使用寿命，提高工作效率，保障员工的生命安全和企业的生产效益。正确操作能确保钻孔精度，降低故障率，减少维修成本，从而为公司的长期运营奠定坚实基础。

潜孔钻的操作规程范文

一、基本规定

1、运转人员须经技术训练，了解潜孔钻的结构原理和工作性能，熟知潜孔钻的安全操作规程和保养规程，并经考试合格，方可单独操作。

2、运转人员应穿工作服，戴安全帽，女同志应将发辫塞入帽内。

3、放炮时应将设备撤退到安全距离以外，并加以掩盖保护；放炮后应进行全面检查。

4、遇到六级以上大风和冰冻时，不准上滑架。如确实需要，必须系好安全带。严禁乘坐回转机构上、下滑架。

5、如较长时间停机，应将冲击器提出孔外，以免孔口塌方阻卡钻具。

6、孔口有人工作时，禁止向冲击器送风。拆装钻头时，应关闭回转、提升机构，以防伤人。

7、潜孔钻传动部位的清扫、注油、修理等工作，必须在停机状态下进行。

8、应经常检查风管接头是否固紧，以防脱节伤人。供风系统的检修工作必须在停风后进行。

9、起落滑架时，不许在滑架下停留、通行。

10、不得将电缆泡在水中或搁置在金属物上，车辆越过电缆，应用木板隔离保护，防止电缆受损漏电。收放或移动电缆，应戴绝缘手套。

11、潜孔钻进行钻孔作业时，停机面应平坦，当在倾斜地面上工作时，履带板下方应用楔形块塞紧。禁止在斜坡上进行横向作业。

12、夜间作业，应有足够的照明；如照明故障，应立即停机，并切断工作电源，待修复后方可继续工作。

二、开机前的准备

1、对潜孔钻各部位进行全面检查

（1）滑架各部焊缝无开裂，各连接螺丝无松动现象，拉紧装置的各拉杆连接可靠。

（2）回转机构的滑道间隙适中，滑板螺丝无松动，齿轮传动灵活，钻杆接头、轴承压盖和空心主轴的连接牢固可靠。

（3）提升推进机构钢丝绳缠绕平整不紊，松紧适当，制动器工作可靠。

（4）行走机构的传动皮带、链条、履带板松紧适宜，离合器操作灵活，滑架起落机构的传动齿轮处在脱开位置。

（5）钻杆接头无开焊、滑扣现象。冲击器、钎头完好。合金柱（片）无脱焊、碎裂、掉粒等现象。钻杆、冲击器、钻头连接可靠。

（6）各操作机构处在停止位置，仪表指针处在零位。

（7）电缆及其它电气元件绝缘可靠。

2、对各润滑部位加注足够的润滑油、脂。

3、接通电源、电压变动范围应不超过额定值的－5～＋10％

4、接好风管，风压应达到5～6公斤／厘米2。管路无泄漏现象。

5、在进行湿式作业时，同时接好水管，其压力应等于或大于风压。管路无渗漏现象。

6、安全用具、工具、易损部件和辅助材料准备齐全。

7、按孔位设计要求，使滑架方位角度正确，机身平稳，可靠。

三、凿岩操作

1、对位

(1) 孔位偏差一般不得超过0．2米，如遇特殊情况，最大不得超过0．4米。孔间和排距、方位角度尽量一致。

(2) 切断行走电机电源。

(3) 接通工作系统电源。

(4) 将电器操作台主令开关扳到手动位置。

(5) 钻具稍稍提起，取出钎托上的卡扳子。

(6) 缓慢放下钻具，至钎头距地面约30毫米时停止，

(7) 安装好捕尘罩。

2、开孔、钻进

(1) 开动抽风机。

(2) 开动回转机构。

(3) 将冲击器操纵阀扳到半开位置。

(4) 接通提升推进机构下降按钮，下放钻具。当钎头触及岩石时，冲击器便开始工作，进行开孔。如发生卡钻或偏斜，应即提起钻具；重复上述程序，直至冲击器开始正常钻进为止。

(5) 根据岩石的情况，将冲击器操纵阀全部打开或扳到合适开度的位置。

(6) 停止下放钻具，将主令开关扳到自动位置，推压操纵阀手把扳到调压位置，进行调压凿岩。

(7) 如遇岩石松软或较为破碎时，应向孔内装入黄泥进行护壁。

3、正常钻进时的注意事项

(1) 各电动机应无异响，温升正常。

(2) 中齿轮啮合正常，运行时无杂音。

(3) 根据孔底岩石情况和电流表读数，随时调节钻具轴压，避免回转机过载。当电流超过额定值时，应立即提出钻具，检查处理正常后，方可继续作业。

(4) 滑架摆动严重时，应减少轴压。

(5) 当气压低于4 公斤／厘米2时应停止钻孔。

(6) 提升推进机构的钢丝绳应排列整齐，无桥压现象，绳头牢固。要随时注意调整钢丝绳的松紧程度。

(7) 发生卡钻时，应根据具体情况进行处理，不得强行提升钻杆。如遇较厚夹层或孔内出水时，要先提钻、后停风，以免堵塞冲击器。

(8) 遇风压突然降低，冲击器不响时，应查明原因及时处理。

(9) 推压气缸架的限位开关应经常保持灵活有效，以免发生过载或拉断钢丝绳等事故。

(10) 要及时排碴。遇松软或破碎岩层时，尤应增加提钻和排碴次数。

4、接副钻杆

(1) 当主钻杆进入孔内，回转机构到达滑架下端终点时，应停止钻进。

(2) 反复提升钻具（约1米左右），吹净孔底岩粉后，停止供风，再停抽风机。

(3) 下降钻具，使主钻杆上部扳子口位于钎托上方约30～40毫米的地方，义扳子插入。

(4) 点动回转机构的反转起动按钮，使回转机构反转90度，主钻杆与回转机构脱开，被架在钎托上。

(5) 提升回转机构，使钻杆接头稍高于副钻杆的上端。

(6) 将送杆器操纵手柄转至“ⅰ”位（即工作位置），注意副钻杆送至滑架中心。

(7) 缓慢下降回转机构，使钻杆接头插入副钻杆插座，正转回转机构，使副钻杆与回转机构完全接合。

(8) 扳起托杆器，托住副钻杆，稍提回转机构，将副钻杆插头从下送杆器托环中提出，再将送杆器的操纵手柄转至“ⅱ”位，使逆止器退出。

(9) 将送杆器操纵手柄至“ⅲ”位，使上、下送杆器退出，然后再将手柄扳至“0”位。

(10) 下降副钻杆，使副钻杆插头插入主钻杆插座，正转回转机构，使主、副钻杆完全接合。

(11) 稍提钻具，取下扳子，放下托杆器，清理捕尘罩。

(12) 开动抽风机及回转机构，半开冲击器操纵阀。

(13) 调节轴压，继续正常工作。

5、卸副钻杆

(1) 当孔深达到设计要求后，将钻具提升1米左右，吹净孔底岩粉后，停止供风。

(2) 下放钻具，检查孔底岩粉积存情况，其允许积存高度，不得超过300毫米。

(3) 提升并回转钻具，当主钻杆上部扳子口稍过钎托时，停止提升推进机构、回转机构和抽风机。

(4) 主钻杆上部扳子口和副钻杆下部扳子口各插入一把扳子，用人工将主钻杆正转90度（同时固持副钻杆），使主、副钻杆脱离（此时应注意回转机构与副钻杆不得脱开，以免造成倒杆事故），主钻杆落下，架在钎托上。

(5) 扳起托杆器，托住副钻杆，将副钻杆提至稍高于送杆器托环的位置。

(6) 将送杆器操纵手柄至“ⅰ”位，使送杆器送滑架中心。

(7) 下降副钻杆，使插头插入送杆器托环，检查逆止器是否落入逆止销孔。

(8) 反转回转机构90度，使副钻杆与回转机构脱开。

(9) 将送杆器的操纵手柄扳到“ⅲ”位，退出副钻杆。再把手柄扳至“0”位。

(10) 下降回转机构，与主钻杆接合，稍稍提升，取下扳子，将钻具提出孔口至停放位置。

6、停机

(1) 将主令开关扳到手动位置，提升钻具。

(2) 当冲击器提升到距孔口1米左右时，停止供风，以防吹塌孔口。

(3) 停回转机构、停通风机。

(4) 切断电源。关闭风、水管路。

四、行走

1、行走前的准备

(1) 行走机构各部传动机构及制动器灵活可靠，履带板、履带销连接完好。

(2) 查看线路，排除故障，路面宽度不应小于3．5米，弯道半径不应小于4米。最大爬行坡度不得超过20度。

(3) 行走距离超过300米或横跨道路上空的障碍物有碍通行时，应放平滑架。穿过带电线路时，钻机各部与导线间的距离不得小于下表规定。

线路电压（千伏） 1 以下 3～10 35以上

安全距离（米） 1．5 2 4

(4) 检查起落滑架滑动齿轮的坚固情况。滑动齿轮不得与蜗轮减速机啮合。

(5) 在未放平滑架而作较长距离行走时，应拆掉风管、水管。钻头球面离地应不小于300毫米，冲击器应用卡瓦固持。

(6) 行走时要有专人指挥，做好上、下联络，车后人员应拉好电缆和风、水管路。

2、行走操作

(1) 合上行走电源开关，接通行走按钮，起动行走电机。

(2) 拉紧行走操纵手柄，离合器接合，开始行走。

(3) 转向应缓慢进行，不可过急。向左转推回左操纵手柄，向右转推回右操纵手柄。

(4) 在松软路面作大角度转向时，应铺垫木板，以免陷车或脱轨；转向困难时，不可强行硬扭。

(5) 行走改变方向时（由前进改为后退）必须先按停车按钮，待电机完全停止后，再进行反向起动。

(6) 到达预定地点后，如较长时停放，应切断行走电源。

五、滑架起落

1、滑架起升

(1) 站稳车体，使尾部稍高。

(2) 检查各部传动、钢丝绳缠绕及绳卡的坚固情况。

(3) 检查主、副钻杆及冲击器是否固牢。

(4) 接通滑架起落机构动力，固紧滑动齿轮。

(5) 接通行走电机正转按钮，起动滑架起落机构，待滑架升至适当位置时，按停止按钮，使滑架暂停起升，接好拉杆和联接螺栓。

(6) 再次起动（正转）滑架起落机构，待滑架升至所需角度时，停机，穿销，固定拉杆。

(7) 脱开滑架起落机构动力，固紧滑动齿轮。

(8) 装接钻具和其它附件。

2、滑架降落

(1) 站稳车体，使前部适当仰起。

(2) 检查传动部位，钢丝绳缠绕及绳卡坚固情况。

(3) 将主钻杆落在钎托上，用卡瓦固持冲击器，检查副钻杆在送杆上是否牢靠，必要时可用绳索拴住。

(4) 接通滑架起落机构动力，固紧滑动齿轮。

(5) 卸下滑架下部拉杆销轴和联接螺栓。

(6) 接通行走电机反转按钮，滑架起落机构反向转动，滑架慢慢降落，当滑架下降到40度时停机。此时，靠滑架的惯性自重自行下落（或点动按钮），待滑架到达适当位置后，拆掉上部拉杆销轴，卸下拉杆，再次反转滑架起落机构，直至滑架平稳放妥为止。

(7) 脱开滑架起落机构动力，固紧滑动齿轮。

六、日常保养

1、按润滑周期表规定，及时对各部位加注润滑油、脂。更换或处理损坏的油嘴和堵塞的油孔。

2、检查并紧固绳卡，钢丝绳每节距内断丝超过7％时应更换。

3、检查并紧固各部联接螺栓。

4、发现漏风、漏水应及时更换密封圈或紧固管路接头。

5、检查或调整行走电机传动皮带和行走链条的松紧程度。

6、检查或调整履带松紧度，其松紧度在两托轮之间应下垂３０～５０毫米。

7、检查回转机构上下滑动是否灵活，滑板间隙应保持在4～10毫米。

8、检查或调整卷扬机构的抱闸间隙，动作应灵活可靠。

9、检查或调整行走离合器的间隙，应达到操作轻松，动作灵活、有效。

10、检查各仪表指针在停止状态时是否处在“0”位。

11、及时处理绝缘破损的电缆。

12、更换磨损过度的钻杆和钻进不力的冲击器、钻头。

13、清扫岩粉，保持全机整洁。

七、交接班规则

1、交接班必须在机上或机械工作地点进行。

2、交班人员要切实做好机械的例保工作，认真填写机械运行记录。未经交班，不得离开工作岗位。

3、接班人员应提前十五分钟到达地点，作好接班准备。

4、交接双方要认真做到“五交”“三查”；交生产任务、施工条件及质量要求，交机械运行及保养情况，交随机工具及油料、配件消耗情况，交事故隐患及故障处理情况，交安全情况及注意事项；查机械运行记录是否准确完善，查随机工具是否齐全。发现问题，要查明原因，协商处理，重大问题应向有关部门报告。

5、交班人员不得隐瞒事故，由于交待不清而发生问题由产班人员负责。

6、由于检查不周，敷衍了事而发生问题，由接班人员负责。

7、机械发生故障，应由当班人员处理完毕。若处理时间过长，在取得有关领导同意，并向接班人员交待清楚，开始接替以后，方可下班。

8、交接双方要认真填写交接班记录，并共同签字。