篇1
行车工岗位安全操作规程的制定和执行,旨在降低工作场所的事故风险,保护行车工及周边工作人员的生命安全,同时保证生产效率和设备的正常使用。通过规范操作,可以预防因误操作导致的设备损坏,减少维修成本,延长设备寿命。此外,良好的安全操作习惯也有助于提升企业的安全生产形象,提高员工的工作满意度和忠诚度。
篇2
挡车工岗位操作规程的制定旨在保证纺织生产的高效、安全和质量。通过规范操作,可以减少设备故障,提高生产效率,同时降低事故风险,保护员工安全。此外,良好的操作习惯也有助于保持设备的良好状态,延长其使用寿命,从而降低维修成本,提升企业经济效益。
篇3
精梳机挡车工岗位操作规程旨在规范生产流程,提高工作效率,保证产品质量,降低设备故障率,保障员工安全,从而实现企业经济效益最大化。通过严格执行操作规程,可以避免因操作不当导致的设备损坏和产品质量问题,提升企业形象,增强市场竞争力。
篇4
车工岗位操作规程旨在确保生产安全、提高工作效率和加工精度,降低设备故障率,保障产品质量。通过规范的操作流程,可以减少人为错误,提升工人的技能水平,促进企业的持续稳定发展。
篇5
并条挡车工岗位操作规程旨在规范作业流程,提高生产效率,保证产品质量,降低生产成本,同时保障员工安全,实现可持续生产。通过严格执行规程,可以实现:
1. 确保纱线质量:稳定并条工艺,减少不良品率,提高客户满意度。
2. 提升生产效率:减少设备故障和停机时间,增加有效工作时间。
3. 安全生产:避免因操作不当造成的设备损坏和人员伤害。
4. 延长设备寿命:通过维护保养,降低设备维修频率,节约维修成本。
篇6
电机车工岗位操作规程的制定旨在确保电机车的安全运行,预防事故的发生,保障工作人员的生命安全和设备的完好。通过规范操作流程,可以提高工作效率,减少设备损坏,延长电机车使用寿命,同时也有利于维护作业环境的整洁有序,提升企业整体运营效率。
篇7
抓包机挡车工岗位操作规程旨在确保生产过程的高效、安全与质量稳定。通过规范的操作步骤,减少设备故障和生产事故,提高生产效率,保证产品质量,同时也保障员工的生命安全,降低职业风险,营造良好的工作环境。
篇8
天车工岗位安全操作规程的设立,旨在保障天车作业的安全、高效进行,防止因操作不当导致的设备损坏、人身伤害和生产事故。通过规范操作流程,增强天车工的安全意识,降低潜在风险,提高工作效率,确保生产环境的稳定与和谐。
篇9
这些规程和标准旨在确保铲车工在执行任务时的人身安全,防止设备损坏,提高工作效率,降低运营成本,同时也是对铲车工专业技能的规范化要求,提升整个团队的工作质量和协调性。
篇10
车工岗位的安全操作规程旨在保障员工的生命安全,防止工伤事故的发生,同时提高生产效率和产品质量。通过遵循这些规程,可以减少设备损坏,延长设备使用寿命,保证生产过程的稳定性和连续性。此外,良好的安全习惯也有助于提升员工的工作满意度和企业形象。
篇11
棉卷机挡车工岗位操作规程旨在规范生产流程,确保棉卷质量,提高生产效率,降低设备故障率,保障员工安全。通过严格执行规程,可以预防因操作不当引发的事故,提高生产稳定性,从而提升企业的经济效益。
篇12
行车工岗位操作规程旨在保障行车作业的安全、高效,防止因操作不当导致的设备损坏、人员伤亡和生产事故。通过规范的操作行为,提高行车工的专业技能,增强其对设备的掌控能力,确保生产流程的顺畅,维护企业安全生产环境,降低运营成本。
篇13
行车工岗位操作规程旨在规范行车作业流程,保证作业安全,预防设备故障,提高工作效率,减少因操作不当引发的事故,保障员工的生命安全和企业财产不受损失。通过严格执行规程,行车工能够熟练掌握设备操作技能,提升专业素养,为企业运营提供可靠保障。
篇14
本规程的制定旨在:
1. 提高叉车工的安全操作技能,减少因操作不当引发的事故。
2. 保障仓库内人员与设备的安全,维护正常的工作秩序。
3. 提升工作效率,通过标准化操作减少因错误或延误造成的损失。
4. 培养员工的安全意识,形成良好的作业习惯。
篇15
火车工岗位安全操作规程旨在保障工作人员的生命安全,防止因操作不当引发的事故。通过明确的规程,提高员工的安全意识,减少因人为疏忽导致的设备损坏和生产中断,确保铁路运输的顺畅和高效。
篇16
这些规程旨在保障推车工的人身安全,防止因操作不当引起的事故。也保护了货物的安全,避免损坏和丢失,确保工作效率和工作环境的和谐有序。
篇17
精梳卷机挡车工的操作规程旨在保证生产流程的稳定性和产品质量,通过规范的操作减少设备故障和生产事故,提高工作效率,确保生产线的安全运行。良好的设备维护与保养能延长设备寿命,降低生产成本,为公司创造更大的经济效益。
篇18
车工岗位操作规程旨在确保生产过程的安全、高效和质量稳定。通过规范的操作步骤,可以降低设备故障率,减少工件报废,提高生产效率。严格的规程执行能有效防止工伤事故,保障员工的生命安全。此外,良好的设备保养习惯可以延长设备使用寿命,降低企业运营成本。
篇19
电机车工岗位安全操作规程旨在保障电机车工的生命安全,预防矿山运输事故的发生,维护矿山生产秩序,提高生产效率。通过严格遵守这些规程,可以减少设备损坏,延长电机车的使用寿命,同时也有助于提升整个矿山的安全生产环境。
篇20
检车工岗位安全操作规程旨在确保检车工作的高效、准确和安全进行,防止因操作不当引发的事故,保护员工的生命安全,维护企业的正常运营,同时也为客户提供可靠的质量保障,提升企业形象。
篇21
翻车工岗位安全操作规程旨在确保翻车作业的安全进行,防止因操作不当引发的事故,保护员工的生命安全,同时提高作业效率,保障生产过程的稳定运行。通过规范化的操作流程,降低设备故障率,延长设备使用寿命,进一步提升企业的经济效益。
车工岗位操作规程范文
1上岗操作基本要求
上岗操作基本要求如下:
(1)持证上岗,经三级安全教育考试合格。
(2)劳保用品穿戴齐全、规范,女工应将发辫塞人帽内。
(3)严格执行交接班制度并做记录。
(4)不准酒后上岗和班中饮酒。·
(5)不准疲劳上岗,工作过程要集中精力。
(6)保持现场整洁。
2岗位操作程序
2.1普通车床操作
(1)开车前的检查:
1)检查机床润滑是否可靠,按规定加注润滑油脂;
2)检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置是否齐全、可靠、灵活;
3)检查各挡是否在零位,皮带松紧是否符合要求;
4)检查车床面,不准在车床面直接存放金属物件,以免损坏床面;
5)检查、加工的工件清理泥砂,以防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨;
6)工件装夹前必须进行空车试运转,确认一切正常后,方能装上工件。
(2)运行操作:
1)工件、刀具、夹具必须装卡牢固,浮动刀具必须将导向部分伸入工件,方可启动机床;
2)上好工件,先启动润滑油泵,使油压达到规定值后,启动机床;
3)调整齿轮架、挂轮时,必须切断电源。调好后,所有螺栓必须紧固,扳手应及时取下,并脱开工件后再试运转;
4)装卸工件后,应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件;
5)机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置,并紧固或夹紧;
6)使用中心架或跟刀架时,必须调好中心,并有良好的润滑和支承面;
7)加工长料时,主轴后面伸出的部分不宜过长,若过长应装上托料架,并挂“危险”警示标记;
8)进刀时,刀要缓慢接近工件,避免碰击;拖板来回的速度要均匀;换刀时,刀具与工件必须保持适当距离;
9)切削车刀必须紧固,车刀伸出长度一般不超过刀厚度的2.5倍;
10)加工偏心件时,必须有适当的配重,使卡盘重心平衡,车速要适当;
11)卡盘装卡超出机身以外的工件,必须有防护措施;
12)对刀必须缓慢,当刀尖离工件加工部位40~60mm时,应改用手动或工作进给,不准快速进给直接吃刀;
13)用锉刀打光工件时,应将刀架退至安全位置,操作者应面向卡盘,右手在前,左手在后;表面有键槽、方孔的工件禁止用锉刀加工;
14)用砂布打光工件的同时,操作者按上述规定的姿势,两手拉着砂布两头进行打光,禁止用手指夹持砂布打磨内孔;
15)自动走刀时,应将小刀架调到与底座平齐,以防底座碰到卡盘;
16)切断大、重工件或材料时,应留有足够的加工余量。
(3)运行中的注意事项:
1)严禁非工作人员操作机床;
2)严禁运行中手摸刀具、机床的运转部分或转动工件;
3)不准使用紧急停车按钮,如遇紧急情况用该按钮停车后,应按机床启动前的规定,重新检查一遍;
4)不许脚踏车床的导轨面、丝杆、光杆等,除规定外不准用脚代替手操作手柄;
5)内壁具有砂眼、缩孔或有键槽的零件,不准用三角刮刀削内孔;
6)气动或液压卡盘的压缩空气或液体的压力必须达到规定值,方可使用;
7)车削细长工件时,床头前面伸出长度超过直径4倍以上,应按工艺规定用顶尖、中心架或跟刀架支扶;在床头后面伸出时,应加防护装置和警告标志;
8)切削脆性金属或切屑易飞溅时(包括盘削),应加防护挡板,操作人要戴防护眼镜。
(4)停车操作:
1)切断电源,卸下工件;
2)各部手柄打到零位,清点工器具,打扫卫生;
3)检查各部保护装置的情况。
2.2立式车床操作
(1)做好工件上车前的准备工作,选用的压板、螺丝、螺帽及垫块等要适当。
(2)工件在未紧固前,只准用“点”动来校正。要注意人体站立的位置不得与旋转物碰撞,严禁人站在转盘上作校正或操作。
(3)加工较大、较高或不规则的工件时,除了用卡脚夹紧外,还必须加搭压板,牢固后才能操作。
(4)经常检查螺丝、螺帽是否完好。如发现有滑牙、烂牙等现象,应及时更换。使用的扳手要与螺丝、螺帽相吻合,扳紧时,用力要适当,防止打滑摔倒。
(5)开车前应将横梁和转盘上留有的工具、量具等物清除,避免转动时飞出坠落伤人。
(6)对刀时必须缓速进行,在刀头接近工件时,改用手摇进给,用后及时将手柄拿掉,以防机动时伤人。
(7)在切削过程中,刀具未退离工件前不准停车。不准用手指去揩摸正在旋转中的工件。需要调换刀具或测量工件时,必须停车进行。转速较高时,不准用急反车。
(8)发现工件松动或机床运转有异常时,应立即退刀停车,进行检查和调整。
(9)大型立车由两人以上操作的,必须明确一人为主,互相配合,不准擅自乱撒按钮和离开工作岗位。
(1)工件完工后,应做好下车前准备工作,仔细检查压板是否全部拆除,防止吊运中发生事故,并将垂直刀架退到左右立柱的两旁,以保持机床的精密度。
2.3滚齿机床操作
(1)装夹的刀具必须紧固,刀具不合格,锥度不符不得装夹。
(2)工作前应正确计算,各挂轮架的齿轮的齿数,啮合间隙要适当,选用的齿轮其啮合面不应有划痕、堆顶及油污。挂轮架内不得有工具和杂物,同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁。
(3)铣削半面形齿轮时需装平衡铁。
(4)工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切削量,并根据加工直齿和斜齿调好差动离合器,脱开或接通,以免发生事故。
(5)操作者不得自行调整各部间隙。
(6)工件层叠切削时,其相互接触面间要平直清洁,不得有铁屑等杂物。
(7)当切削不同螺旋角时,刀架角度搬动后应紧固。
(8)不得机动对刀和上刀,当刀具停止进给时,方可停车。
(9)工作中要经常检查各部轴承的温升,温升不许超过50℃,在大负荷时应注意电机的温升。
(10)有液压平衡装置的设备,在铣削时应注意按规定调整好液压工作压力。
(11)在加工少齿数齿轮时,应按机床加工范围,不得超过工作台蜗杆的允许速度。
(12)必须经常检查并清除导轨及丝光杆上的铁屑和油污。清扫铁屑应停车进行,采用专用工具。
(13)使用扳手扳螺帽(螺栓)时,用力要适当,扳动方向不得有障碍。
2.4数控机床操作
(1)开机后在低速空转中认真检查设备自动润滑系统是否良好,运转有无异常现象,加工程序是否正确,一切正常后方可工作。
(2)首件加工时应严格按照设备操作手册规定操作,必须经过程序检查(试走程序)、轨道检查、单程序试切及尺寸体验等阶段。
(3)工件装夹不允许用粗基准,装夹应合理、可靠;安装刀具时应注意刀具使用顺序及安放位置与程序要求的一致,杜绝错位。在无自锁的数控车床中,要将不同运动方向锁死。
(4)工作中要随时监控显示装置,应能判断报警信号内容,发现故障,应保留现场,找专业电气维修人员排除。
(5)控制机箱应保持清洁,不随意打开。
(6)加工完毕后,将程序用磁带或纸带保存,不再使用的程序应抹掉,并使各开关回到原位。
(7)加工偏心工件时,必须加装平衡铁,并紧固牢靠。开始转动时,车速要慢,正常后车速不宜过快,刹车不宜过猛。
(8)加工细长棒料时,应事先算好尺寸,尽量截短,如不能截短的要采取安全措施。
必要时可以在车头箱后面加支架,用挡板围好。
(⑨)加工长轴要正确选用顶针、中心架或活动跟刀架;加工特重或长型工件,不得在车床上长时间停留,下班、修车等,应用木块垫妥。
(1)高速切削螺纹,应严格检查倒顺开关,预防退刀时失灵。高速切削长轴,要用活络顶针,严禁使用死顶针。
(11)使用锉刀修光工件时,锉刀必须装有木柄,注意不要让衣袖或胳膊碰到卡盘或工作物。
(12)加工内螺纹及内孔时,不准用手指直接拿砂皮打光,严防手指被卷入。
(13)攻丝或套丝,必须使用专用工具。不准一手扶攻丝或板牙架,一手开车。
(14)切割棒料或将工件割下,不得用手直接去接。较大的工件割下时,应留有一定的余量,防止全部割断后落下敲坏设备或伤人。
(15)大型机床需由两人操作的,必须明确一人为主。
2.5铣床操作
(1)装夹工件、工具、刀具必须牢固可靠。支撑压板的垫铁要平稳,不得有松动等现象。
(2)移动工作台、升降台,应先松开刹车螺钉。使用快速作业,当接近工件时要点动,保证刀具与工件之间留有一定的距离。
(3)对刀时,刀具与工件接近,不准用快速进给,应用手摇进行,对好后应将手柄脱开或拿下。初切时,吃刀量不能过大。
(4)工作台上不得放置工具、量具及其他物件。手指不准接近铣削面,不准用手摸刀刃及工件或用棉纱擦拭正在运转的刀具和转动部位。
(5)装拆刀具时,台面上必须垫木板。使用的扳手开口应适当,用力不可过猛,防止站在台面上操作。
(6)龙门铣切削时,人不得跨越工作台或站在台面上操作。
(7)仿型铣开车前应检查润滑油是否充足,进给箱内加油量不得超过油标的1/2。注意不得让油流入机器内。
(8)铣长型轴类,伸出工作台超过1/2以上时,应该使用托架,避免单头翘起发生坠落事故。
(9)要经常清除机床周围的油污,以防行人走路滑跌伤人。
2.6镗床操作
(1)工件上车前,应认真检查所有的螺丝、螺帽有无滑牙和烂牙的现象。
(2)工件在紧固时,要正确选用压板和垫块。
(3)开动快速手柄对刀时,应保持镗杆与对刀之间留有一定的距离,然后用手摇柄进刀。
(4)镗杆、镗头、溜板刀架必须紧固可靠,严防运转时飞出伤人。
(5)安装刀具时要夹牢,并注意紧固的螺丝,刀具不应超出搪刀回旋半径以外。
(6)机床开动后,操作人员应站在安全的位置,不准接触传动部位。严禁在转动处传递东西或拿工具等。
(7)机床导轨面及工作台上,禁止放置工具及其他东西。
(8)凡两人操作或多人在同一台机床上操作时,必须明确一人为主,密切配合。
2.7磨床操作
(1)工件加工前,应根据工件的材料、硬度、粗精磨等情况,合理选择适用的
砂轮。
(2)调换砂轮时,要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求,表面无裂缝,声音要清脆。
(3)安装砂轮时,须经平衡试验,开空车试验5~10min,确认无误方可使用。
(4)磨削时,先将纵向挡铁调整紧固好,使往复灵敏,人不准站在正面,应站在砂轮的侧面。
(5)进给时,砂轮应缓慢地进给,以防砂轮突然受力后破裂而发生事故。
(6)砂轮未退离工件时,不得中途停止运转。装卸工件、测量精度时均应停车,将砂轮退到安全位置。
(7)用金刚钻修整砂轮时,要用固定的托架。
(8)干磨的工件,不准突然转为湿磨,防止砂轮碎裂,湿磨工作冷却液中断时,要立即停磨。湿磨的机床要用冷却液冲,干磨的机床要开启吸尘器。
(9)无心磨床严禁磨削弯曲的工件。发现超过规格的大料时,要立即取出,不准用金属棒送料。
(10)平面磨床一次磨多件时,加工件要紧靠垫妥,防止工件倾斜飞出或砂轮爆裂伤人。
(11)外圆磨床使用两顶针加工工件时,应注意顶针是否良好,用卡盘加工的工件要夹紧。
(12)内圆磨床磨削内孔时,用塞规或仪表测量,应将砂轮退到安全位置上,待砂轮停转后才能进行。
(13)导轨磨床应装有除尘器,并充分利用水磨法,以防止粉尘飞扬影响车间环境。
(14)螺纹磨床应保持电气系统完好、干燥,防止冷却液浇到电器上发生触电事故。
(15)工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工件时,不能使用自动进给,进刀时不宜过大。
(16)万能磨床应注意油压系统的压力,不得低于规定值,油缸内有空气时,可移动工作台于两端,排除空气,以防液压系统失灵造成事故。
(17)光学曲线磨床将工件磨好后,立即把光学镜头遮好,镜头玻璃面上有灰尘或油污,需要用软绒布措拭,用汽油擦洗时,要注意防火。
(18)不是专门的端面砂轮,不准磨削较宽的平面,防止碎裂伤人。
(19)精密螺纹磨床要注意室内的温度和室内、外的温差。
2.8摇臂钻床操作
(1)开机前检查:
1)工作前必须全面检查各部操作机构是否正常,将摇臂导轨用细棉纱擦拭干净并按润滑油牌号注油;
2)摇臂和主轴箱各部锁紧后,方能进行操作;
3)摇臂回转范围内不得有障碍物;
4)开钻前,钻床的工作台、工件、夹具、刃具,必须找正,紧固。
(2)运行操作:
1)正确选用主轴转速、进刀量,不得超载使用;
2)超出工作台进行钻孔,工件必须平稳;
3)机床在运转及自动进刀时,不许变换速度,若变速只能待主轴完全停止,才能
进行;
4)装卸刃具及测量工件,必须在停机中进行,不许直接用手拿工件钻削;
5)工作中发现有不正常的响声,必须立即停车检查,排除故障。
(3)停机:工作完毕,关闭开关,取下工件,将钻床各部手柄回零位,断开空气开关或刀闸。
2.9g7025a型弓锯操作
(1)开车前的检查:
1)应加好各部润滑油;
2)检查水池水位和油池油位是否正常,各销子和螺栓是否紧固;
3)各部手柄是否在零位置。
(2)运行操作:
1)将油泵旋阀手柄指针调到上升位置;
2)装卡材料应根据材料直径大小来安装卡具,但不许超过锯弓最大行程,防止打断锯弓和锯条;
3)启动锯床时,运转正常后,可将泵开关操作手柄指针打到下降位置,待锯条和材料相距10~20mm时,迅速将指针打到慢速位置,使锯弓自动下降;
4)启动锯床,运转正常后,将泵开关操作手柄指针打到下降位置,待锯条和料相距10~20mm时,迅速将指针打到慢速位置,使锯弓自动下降。
(3)运行中的注意事项:
1)注意锯条是否正常锯切,不应发生锯条右、左偏斜、防止扯断锯条;
2)运行中发现问题立即停机处理。
(4)停车操作:
1)将手柄指针打到上升位置,再将压臂顶柱保险打到顶柱位置,此时可以自动停车;
2)关掉冷却水泵,卸下工件,打扫卫生。
2.10b665型牛头刨床操作
(1)开机前的检查:
1)各部件是否紧固完好,运动部件是否灵活、可靠;
2)加好润滑油,然后慢车运行1~3min方可进行工作。
(2)运行操作:
1)工件必须卡紧,刨削前应先将刨刀升高,方可开车;
2)刨削前应调整好刨刀位置,避免吃刀过深;
3)牛头刨的操作人员,必须站在工作台的两侧,其最大行程内不许站人,严禁手、头接近刀具,在行程内检查工作;
4)刀架螺丝要随时紧固,以防刀具突然脱落,刨刀不宜伸出过长;
5)切削过程中发现工件松动或移位时,必须停车校正紧固,如遇停电应立即切断电源,退出刀架;
6)拆卸工件要切断电源,如工件较重,要有两人或天车拆装。
2.11切管机操作
(1)开机前的检查:
1)检查锯片是否完好,有打缺、裂纹时应更换;
2)根据高压胶管规格,更换相应定位销轴和导向套。
(2)运行操作:
1)接通电源并启动电机;
2)将被切高压胶管穿入换好的导向套内,扳动刀形手把带动胶管向锯片内推进,则胶管被切断,滑板复位时,靠两根拉力弹簧拉回原位;
3)将切好的胶管其内孔插入定位销轴内,锯片旋转时,使在准备剥胶处割开一道缝,保证胶管剥胶时,产生良好的断胶效果。
(3)停机:工作完毕后,必须切断电源。
2.12收工
工作完成后,检查、清理现场,材料、工件应及时入库,堆放要整齐稳妥,工具、材料要收拾好存放在规定的地方。
3交接班
当面交接班,交班时进行检查、清理现场,保持现场整洁;公用工具要清洗干净如数交接;整理记录,填写交接班记录,要将本班存在的安全隐患如实地填写到交接班记录中,包括隐患部位、发现隐患的时间等。
4操作注意事项
操作注意事项如下:
(1)车间作业场所严禁存放油、棉纱等易燃品。
(2)使用电钻、砂轮机等转动工具禁止戴手套,并执行相应的操作规程。
(3)严禁在设备运行状态下检修,严禁带电检修设备。
(4)注意加工工件抛洒的高温金属碎屑伤人和点燃附近物品,要及时降温、清理。
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