电熔焊操作规程目的和意义（3篇）

电熔焊操作规程目的和意义

篇1

实施全自动电熔焊操作规程，旨在保证焊接作业的安全性、效率和质量。通过规范的操作流程，可以减少人为错误，提高焊接的一致性和可靠性，从而降低生产成本，提升产品性能，确保工程项目的顺利进行。

篇2

电熔焊接操作规程旨在保证焊接质量和生产安全，提高工作效率，减少浪费。通过规范操作，可以避免因不当操作导致的焊接缺陷，如裂纹、未熔合、气孔等，从而提升产品的整体性能和使用寿命。遵循规程有助于降低生产成本，减少返工和废品率，确保生产线的稳定运行。

篇3

电熔焊操作规程旨在规范焊接作业流程，提高焊接质量和生产效率，保障作业人员安全，减少因操作不当导致的设备损坏和材料浪费。通过严格遵循规程，可以确保焊接接头的强度和耐腐蚀性，降低焊接过程中产生的环境污染，从而提升产品整体性能，满足工程和制造行业的高质量要求。

pe电熔焊机操作维护规程范文

●适用范围：本规程适用于东莞新奥燃气有限公司所属的pe电熔焊机

一、 操作

1焊接前的准备

1.1核对焊机的输入电压规格，严禁接入其他级别的电压，以免焊机烧毁或不能工作。

1.2 按照设备的实际功率，正确选配电源配线。

1.3 连接好焊机接地线，以免发生触电事故。

1.4 测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求。

1.5 清洁电源输出接头，保证良好的导电性。

2. 电熔焊接操作

2.1 截取管材，管材的端面应垂直轴线，其误差 < 5mm。（见图2）。

2.2 清理焊接面，测量电熔管材的长度或者中心线，在焊接的管材表面上划线标识（见图3），将划线区域内的焊接面刮削0.1～0.2mm厚，以去除氧化层。鞍形管件焊接时，刮削区域应大于鞍体边缘。

3.管材与管件的安装

3.1 电熔承插连接时，管材与管件的承插

在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度。将清洁的电熔管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应当小于2%。

3.2 电熔鞍形连接时，鞍形管件的安装

用管件制造单位提供的方法进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。修补用电熔鞍形管件必须对中，且电热丝区域不得安装在被修补的孔上。

3.3 将焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。

3.4 按焊机说明书要求，将焊机调整到“自动”或“手动”模式。

3.5 按自动或者手动方式输入焊接数据。

3.6 启动焊接开关，开始计时。手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。

3.7 电熔承插焊接冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。电熔鞍形连接时，接头在冷却过程中应当处于夹紧状态，鞍形三通的冷却时间应当大于60分钟或者按产品说明书进行开孔操作。

3.8对于电熔鞍形焊接，按照管件产品说明书进行封堵。

4操作注意事项：

4.1热熔焊机操作人员必须经有关部门专门培训，并经考试合格后方可上岗。严禁非操作人员使用。

4.2焊机电器、控制部分不防水，操作使用时应严禁焊机电器、控制部分进水。如遇雨天施工，应对焊机电器、控制部分采取保护措施。

4.3在零度以下进行焊接时，必须采取适当的保护措施，以保证焊接面有足够的温度。

4.4与焊接面接触的所有物品必须清洁，焊接面在焊接前必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）。

4.5确保焊接过程的连续性，焊接完成后应当进行充分的自然冷却，以消除其内应力。

4.6焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括天气情况、环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。

4.7焊机的保险熔断器中的熔丝，严禁私自加大或减小。

4.8使用中应随时观察设备运行状况，如有异响或过热现象，应立即停止使用。

4.9应随时保持设备的清洁，防止积尘产生电路故障。

第二十九章 pe热熔对焊机操作维护规程

●适用范围：本规程适用于东莞新奥燃气有限公司所属的pepe热熔对焊机

1使用前的准备

1.1核对焊机的输入电压规格，严禁接入其他级别的电压，以免焊机烧毁或不能工作。

1.2 按照设备的实际功率，正确选配电源配线。

1.3 连接好焊机接地线，以免发生触电事故。

1.4清洁油路接头，正确地连接焊机各部件。

1.5测量电源电压，确认电压符合焊机要求。

1.6检查清洁加热板，若加热板涂层损坏应当更换。加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。

1.7 按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数。焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。

2热熔焊接操作

2.1用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。

2.2 铣削焊接面，铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对接端面间隙 < 0.3mm；错边量小于焊接处壁厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。

2.3 测量并且记录拖动压力（p拖）。

2.3 放置加热板，调整焊接压力（p1）=拖动压力（p拖）+焊接规定压力（p2）。当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力（p拖）或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。

2.4 切换对接，在规定的时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（p1），严禁高压碰撞。

2.5 拆卸管道元件，达到冷却时间后，将压力降至零，拆卸完成焊接的管道元件。

3 操作注意事项：

3.1热熔焊机操作人员必须经有关部门专门培训，并经考试合格后方可上岗。严禁非操作人员使用。

3.2焊机电器、控制部分不防水，操作使用时应严禁焊机电器、控制部分进水。如遇雨天施工，应对焊机电器、控制部分采取保护措施。

3.3在零度以下进行焊接时，必须采取适当的保护措施，以保证焊接面有足够的温度。

3.4与焊接面接触的所有物品必须清洁，焊接面在焊接前必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）。

3.5确保焊接过程的连续性，焊接完成后应当进行充分的自然冷却，以消除其内应力。

3.6 对于dn≤63mm或壁厚e<6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法。

3.7不同sdr系列的管道元件互焊时，推荐采用电熔连接或采用适当的加工方法使焊接处壁厚相同。

3.8焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括天气情况、环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。

3.9焊机的保险熔断器中的熔丝，严禁私自加大或减小。

3.10使用中应随时观察设备运行状况，如有异响或过热现象，应立即停止使用。

3.11应随时保持设备的清洁，防止积尘产生电路故障。