橡胶操作规程目的和意义（27篇）

橡胶操作规程目的和意义

篇1

橡胶加工企业安全操作规程旨在降低工作场所的事故风险，提高生产效率，保护员工健康，维护企业声誉，同时也是法律法规的要求。通过规范的操作流程，可以预防火灾、爆炸、中毒等严重事故的发生，减少设备故障，保证产品质量，从而实现可持续发展。

篇2

橡胶挤出机操作规程的制定旨在确保生产过程的安全、高效和质量稳定。其重要意义体现在以下几个方面：

1. 提升生产效率：通过规范操作，减少因误操作导致的设备故障和生产中断。

2. 保证产品质量：遵循规程能确保产品尺寸、形状的一致性，满足客户要求。

3. 防止安全事故：避免因操作不当造成的设备损坏或人员伤害。

4. 延长设备寿命：正确使用和维护可以减少设备磨损，延长使用寿命。

篇3

本规程旨在提高员工对橡胶软管焊割炬操作的安全意识，降低事故风险，保障生产安全，维护企业资产，同时也是提升工作效率和质量的重要保证。通过规范操作，可以减少设备损坏，延长设备使用寿命，确保工人的生命安全和企业的正常运营。

篇4

本规程旨在确保wxjc-10000微机控制橡胶支座压剪试验机的安全运行，通过精确的参数设定和规范的操作流程，为橡胶支座的质量检测提供可靠的数据支持，保障桥梁、建筑等工程结构的安全。规范化的操作也有助于延长设备使用寿命，降低维修成本，提高实验室的工作效率。

篇5

橡胶性能试验工安全操作规程旨在规范实验流程，防止意外事故的发生，确保试验结果的准确性，保护员工免受伤害，同时维持实验室的良好运行状态，提高工作效率。

1. 确保试验过程中人员的安全，降低职业病风险。

2. 保证实验数据的可靠性，提升产品质量控制水平。

3. 防止设备损坏，延长设备使用寿命。

4. 维护实验室环境，减少环境污染。

篇6

橡胶试验胶料配料混炼操作规程旨在确保试验数据的准确性和一致性，通过规范化的流程控制，提高试验的可重复性和可靠性。该规程有助于研发人员更好地理解和控制橡胶产品的性能，为新材料的研发和生产工艺优化提供科学依据。

篇7

橡胶软管安全操作规程旨在确保作业人员在使用橡胶软管时的人身安全，防止因软管破裂、泄漏等事故导致的伤害。规范的操作也有助于延长软管使用寿命，降低维护成本，保证生产过程的稳定性和效率。

篇8

橡胶压片机安全操作规程的制定旨在保障生产安全，提高工作效率，减少设备故障率，延长设备使用寿命。通过规范操作，可以降低事故风险，保护员工的生命安全，同时也有利于保证产品质量，提升企业的生产效益。

篇9

橡胶炼胶工安全操作规程的制定旨在保障工人的生命安全，降低生产事故风险，同时保证产品质量。通过规范操作流程，可以提高生产效率，减少设备损坏，确保企业的稳定运营。此外，良好的安全文化也有助于提升员工的工作满意度和团队凝聚力。

篇10

全自动橡胶注射硫化成型机旨在提高橡胶制品的生产效率和质量，通过精确控制注射和硫化过程，确保产品的一致性和稳定性。该设备的使用能减少人工干预，降低生产成本，提升企业竞争力。

篇11

本规程旨在规范橡胶预成型机的操作流程，降低因误操作引发的安全风险，提高生产效率，保障产品质量，同时保护操作人员的人身安全。通过严格执行操作规程，可以减少设备故障率，延长设备使用寿命，为企业创造更大的经济效益。

篇12

橡胶加工企业安全操作规程的目的在于降低事故风险，保护员工的健康与安全，同时也是企业合规经营、提升生产效率和产品质量的重要保障。通过严格的规程执行，企业可以减少设备故障，防止环境污染，提高员工的工作满意度和忠诚度，从而实现可持续发展。

篇13

橡胶加工操作规程的存在，旨在确保产品质量的稳定性和一致性，减少浪费，提高生产效率，同时保障工人的安全。遵循规程可以：

1. 保证橡胶制品的性能：通过规范操作，确保橡胶制品的物理和化学性能达到设计要求。

2. 提升生产效率：标准化流程能减少因错误操作导致的返工和停机时间。

3. 保障员工安全：防止因不当操作引发的工伤事故，确保工作环境的安全。

4. 环保合规：遵守环保法规，减少废弃物的产生和处理成本。

篇14

橡胶加工操作规程旨在确保产品质量的一致性和稳定性，提高生产效率，降低浪费，同时保障员工的安全。通过规范化操作，可以避免因工艺错误导致的产品缺陷，减少设备损坏，保证企业的经济效益。此外，严格的规程也有助于环境保护，控制有害物质的排放。

篇15

橡胶软管安全操作规程旨在保障工作人员的生命安全，防止因软管破裂、泄漏引发的事故，如火灾、爆炸、环境污染等。规范的操作能延长软管使用寿命，降低设备维护成本，确保生产效率和产品质量。

篇16

橡胶压片机的操作规程旨在确保生产过程的安全、高效和产品质量的一致性。通过规范操作步骤，降低设备故障率，减少原材料浪费，同时保护操作人员的安全，提高生产效率，为企业的稳定运营和成本控制打下坚实基础。

篇17

橡胶挤出机操作规程旨在保障生产过程的安全、高效和质量稳定。通过规范操作，可以减少设备故障，延长设备使用寿命，同时保证产品的尺寸精度和表面质量，提升企业的生产效率和经济效益。此外，严格的规程也有助于员工养成良好的操作习惯，预防工伤事故的发生，维护员工的健康和安全。

篇18

橡胶压片机岗位安全操作规程旨在保障员工的生命安全，防止因操作不当导致的设备损坏和生产事故。通过规范操作流程，可以提高生产效率，减少设备故障，延长设备使用寿命，同时确保产品质量稳定，为企业创造更大的经济效益。

篇19

橡胶试验胶料的配料和混炼操作规程旨在确保实验数据的准确性和一致性，通过严格的流程控制，提高胶料的质量，为后续的物理性能测试和产品研发提供可靠的基础。此规程也有助于降低生产成本，减少浪费，并保障员工的操作安全。

篇20

橡胶操作规程的制定和执行旨在保证产品质量的稳定性，降低生产过程中的浪费，提高生产效率。通过规范化操作，可以减少因人为因素导致的不良品率，保障员工安全，遵守环保法规，提升企业的市场竞争力。此外，严格的规程也有助于企业持续改进工艺，适应市场和技术变化，满足客户对高品质橡胶产品的需求。

篇21

该规程的制定，旨在规范橡胶软管和焊割炬的使用，防止因操作不当造成的火灾、爆炸等风险，提高工作效率，减少设备损坏，保护作业环境，同时强化员工的安全意识，提升企业的安全生产管理水平。

篇22

橡胶硫化仪主要用于测定橡胶在加热条件下的硫化特性，通过精确测量硫化曲线，评估橡胶的物理性能。安全操作规程的制定旨在：

1. 确保实验数据的准确性和可靠性。

2. 保护操作人员的生命安全和健康。

3. 防止设备损坏，延长设备使用寿命。

4. 维护实验室环境的整洁和秩序。

篇23

橡胶压片机岗位的安全操作规程旨在规范员工行为，降低操作风险，提高生产效率，保证产品质量。通过遵循这些规程，可以减少设备故障，避免工伤事故，维护员工的生命安全和企业的生产秩序，从而提升整个橡胶制品行业的安全生产水平。

篇24

橡胶硫化工安全操作规程的制定，旨在降低工作场所的事故风险，预防职业伤害，保障员工的生命安全，同时保证产品质量和生产流程的稳定。通过规范操作，可以防止因不当操作导致的设备损坏、环境污染及产品质量问题，提高生产效率，维护企业的良好运营状态。

篇25

制定橡胶压片机的安全操作规程，旨在降低作业风险，预防工伤事故的发生，保护员工的生命安全。规范的操作也有助于提高设备的工作效率，延长其使用寿命，保证产品质量，从而提升企业的生产效益。

篇26

这些规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，确保橡胶预成型的质量和生产效率。通过严格遵守操作规程，可以减少因误操作引发的事故，延长设备寿命，降低维修成本，提高企业的生产效益。

篇27

橡胶弹性机安全操作规程的存在，旨在确保生产过程的顺利进行，防止因操作不当引发的设备损坏和人身伤害。它能够提高生产效率，降低故障率，同时也是企业对员工安全负责的体现，有助于维护良好的工作环境，提升员工的工作满意度和企业的整体形象。

橡胶压片机岗位:安全操作规程范文

1.目的

规范_ky-660e橡胶压片机的安全操作步骤,确保员工职业健康安全。

2.范围

本规定适用于_ky-660e开炼机岗位安全操作。

3.安全准备与操作要求

3.1 上岗前必须佩戴帆布手套及耳塞,工作服袖口扎紧(夏天穿戴袖套,防止烫伤手臂),穿安全鞋,严禁穿皮鞋、拖鞋、戴线手套进行开炼机的操作;防止胶料烫伤手臂及砸脚。

3.2 每班开机/接班前检查安全装置是否完好。检查安全刹车是否灵敏(滚筒惯性转动不超过1/4圈,制动后辊筒空转不超过辊筒的1/4周)确认无误后方可开车;当触动紧急刹车,电机应迅速停止,反之,停止操作(急停开关和辊筒上方的紧急刹车是在紧急情况下使用,除试验检查外,一般场合严禁使用);

3.3 非本机台操作人员在未经班长或安全员同意不得上机台操作;

3.4 作业时手不超过滚筒二分之一中心线。填料时一定在靠近前滚筒一边填加,物料应轻拿轻放防止碰撞;使用电机调距装置时,先用扳手扳动装在调距电机对端的四方轴头,检查前辊轴承移动有无阻碍,无阻碍再启用电机调距;

3.5 调节辊距时,左右要均匀(按操作顺序执行),不要相差过大,以免损伤轴承;

3.6 不准在辊筒上方传递工具、物品,在设备正常运行时,严禁修理和清擦机械传动部位;

3.7 密炼机排料时操作人员应避开操作机台,避免胶料落下砸伤;

3.8 严禁两个人同时上车操作;

3.9 胶料落地、断头、推胶、扛胶卷时手里不准拿着刀子;在使用划刀后及时放在指定位置,在不使用时不可把刀拿手上或放口袋里;

3.10胶条在上运输带时,搭头要正,手臂严禁靠近运输带的导辊;

3.11 推胶时两手握拳上推,禁止超过安全线。

3.12 如有异物或手套掉入开炼机,严禁用手去抢东西;如掉入异物须立即拉制动刹车;

3.13 在正常运行中遇到突然停车故障时,须把胶料取出后方可再开车,严禁带负荷开车;

3.14 出现意外或紧急情况时,立即通知班长和生产主管。

4.操作步骤:结合设备点检规定要求,及时进行设备点检并记录。

4.1 打开循环冷却水阀门;

4.2 打开设备电源开关、电源指示灯亮;

4.3 按下复位开关,系统复位;

4.4 按下减速机润滑油泵“起动”按钮,润滑油泵开始工作;

4.5 将“选择开关”旋至联动(左调距、左调距)位置,按工艺要求选择辊筒辊距“增大/减小”选择开关,使辊筒辊距达到符合工艺的要求为止(⒈ 作业人员禁止使用左、右调距功能 ⒉ 辊筒最小调节间距不小于4,详见辊距刻度盘);

4.6自动翻胶时,按下牵引反向“点动”按钮,牵引反向转动一下(牵引机正常运转时禁止使用);

4.7 自动翻胶时,按下牵引正转“起动”按钮,牵引机开始工作(按下牵引“停止”按钮,牵引机停止工作)根据牵引速度的快慢,调节滚轮牵引调速旋钮,使滚轮牵引速度达到合适速度为止;

4.8 自动翻胶时,按下摆料“起动”按钮,摆料开始工作。根据摆料速度的快慢,调节摆料调速旋钮,使摆料速度达到合适速度为止。(不使用自动翻胶时,禁止使用4.6、4.7、4.8、4.9 项操作)

4.9 自动翻胶时,按下主机反向“点动”按钮,主机反向转动一下(主机正常运转时禁止使用)。

4.10 按下主机“起动”按钮,“起动”灯亮,设备开始运转。

4.11 稍候等待 “起动”延时10秒钟以后“运转”正常,可以进行生产操作。

4.12 生产完成后,先按下主机“停止”按钮,再按下减速机“润滑停止”按钮,关闭设备电源开关;

4.11 关闭冷却水阀门;

4.13 辊筒轴承每班加黄油一次,每次用手将手动加油泵来回推动5-8次,保持轴承润滑良好。

4.14 设备完全停止后,进行设备清洁与保养,做到漆见本色铁见光(每班进行);

4.15 彻底清扫设备周围场地的环境卫生,使场地清洁、整齐、有序(每班进行)。