挤塑操作规程7篇

有哪些

挤塑操作规程

一、原料准备

1. 选择合适的树脂原料，确保其符合产品所需的物理和化学性能。

2. 检查原料批次，确认无污染、无杂质，并进行适当的预处理，如干燥、混合。

二、设备调试

3. 检查挤出机的完好性，确保螺杆、机筒等关键部件无损坏。

4. 根据产品规格设定挤出机温度，从进料口到出口逐区调整。

5. 安装模具，校准模具与挤出机的对齐度，保证挤出的连续性和稳定性。

三、生产操作

6. 启动挤出机，逐步增加螺杆转速，直至原料均匀挤出。

7. 观察挤出物的形状和表面质量，微调温度和速度以优化挤塑效果。

8. 控制冷却系统，确保制品冷却均匀，避免变形。

9. 定期检查产品质量，如厚度、长度、颜色等，及时调整工艺参数。

四、后处理

10. 切割、修剪制品，达到规定的尺寸和形状。

11. 进行必要的二次加工，如印刷、装配等。

1

2. 对成品进行质量检验，不合格品进行隔离处理。

五、设备维护

1

3. 生产结束后，清理设备，避免残留物影响下次生产。

1

4. 定期进行设备保养，更换磨损部件，保证设备运行效率。

目的和意义

挤塑操作规程旨在规范生产流程，确保产品质量的稳定性和一致性。通过精确控制原料、设备和工艺参数，可以降低废品率，提高生产效率，减少资源浪费。良好的设备维护能延长设备寿命，降低维修成本，保障生产的连续性。

注意事项

1. 操作人员需接受专业培训，熟悉设备操作和安全规程，防止工伤事故。

2. 在调整设备参数时，务必谨慎，避免过快或过大的变动导致设备损坏或产品不良。

3. 生产过程中，密切关注设备运行状态，如发现异常应立即停机检查。

4. 遵守环保规定，妥善处理废弃物，减少环境污染。

5. 保持工作区域整洁，预防滑倒、碰撞等安全事故。

6. 确保原料储存条件适宜，避免因原料质量问题影响产品质量。

本规程旨在提供一个基本的操作框架，具体操作应结合实际情况灵活调整，以实现最佳生产效果。

挤塑操作规程范文

第1篇 挤塑机安全生产操作规程

第一条 操作人员必须熟悉本规程,经安全培训考试合格,穿戴好防护用品,方准操作本设备。

第二条 电源合闸时,应检查电器热控是否灵敏可靠,热电偶指示温度是否正确,出现问题请维修人员排除,严禁操作工人乱动。

第三条 开车时应检查主机减速箱,牵引无极变速箱,收线无极变速箱润滑是否正常,风机通风是否良好。

第四条 开车前要注意各段加热温度,是否达到工艺要求的实际温度,保温时间要足够,初次加温时间保温不得少于3小时。

第五条 不得在塑化不好,烧焦有老化的情况下进行挤出生产,以防事故发生,发现上述问题立即设法排除。

第六条 车速要由低至高,加到正常速度,严禁高速起车,观察仪表上指示的电流值与温度是否正常,以防电流过大,引起加热器过烧。

第七条 升降线盘时,要注意升降极限位置,不得过高或过低,有电器限位时不得超越限位使用。

第八条 往料斗中加料时,注意金属物不得进入并严禁用螺丝刀或金属棒捅料压入螺杆内。

第九条 检查干试机周围,应配备橡胶绝缘垫板,否则不准开车。

第十条 开车前应检查好各接地部位是否良好,接地电阻应定期测定,不得高于4欧;设备是否有杂音等异常现象,如有问题修好再用。

第十一条 禁止用手去触摸干试机之高压电器,电气线路或接地线部位。

第十二条 线芯上有水禁止开车。

第十三条没有停止之前,禁止用手触摸绝缘线芯导线接头及裸露部分;高压击穿后线芯要先行采取放电措施,然后修理。

第十四条 开车与停车要由技术熟练工人指挥,避免误操作造成危险。

第十五条 配备软化设备、塑胶机台的,操作人员不能任意移动、调整电器和机械设备;更不能用手扶摸导线、电导轮,铜导管部位。

第十六条 开车结束后,应把电源、水源、气源全部关闭,操作手柄复原位,并做好交接班日记的记录。

第2篇 挤塑工安全技术操作规程

1、操作人员开机前必须穿戴好劳动防护用品。

2、检查机组安全防护装置是否齐全完好，查阅工艺文件和派工单，牵引装置，冷却水等是否正常。

3、检查电热控制是否灵敏可靠，仪表是否正常，注意各段加热温度，保温时间要足够。

4、启动螺杆至塑料排料口，这一段时间内，操作人员不能离开控制台，一旦发现电流电表突然上升和反常现象，应立即停车检查原因。

5、多人操作的机械，班长应进行全面检查，统一指挥。开车前，操作人员必须离开各转动部位，发出开车信号后再开机，保证设备完好和操作人员的安全。

6、设备运转时，禁止对设备进行修理，做清扫和卫生工作。严禁用手在印字轮前及牵引轮前入口处调正线芯，防止挤压手指。

7、操作人员严禁站在放、收线盘的正面，应站在侧面。

8、加料时注意金属等杂物不得进入料斗。

9、使用剪刀剪线时，剪刀头应向下方。

10、停机必须挤出全部余料，停机后，要切断设备所有的电源，冷却水等，要擦清设备，清扫现场，达到文明卫生。

第3篇 挤塑工序安全操作规程

1、检查各部位设备的电气, 要求动力配电箱和配电装置使用完毕处于关闭状态,机械运转及安全装置,确认正常;

2、机械运转部位的润滑点加油;

3、检查成缆制品的外径、长度、色谱等质量,确认符合工艺,并上好放线盘;

4、机头机身同时加热,将黑色聚乙烯护套料吸入料筒,开料筒加热,风机开关,并调到合适温度进行干燥;

5、生产过程中,各岗位人员必须恪守岗位,随时注意设备运行情况,和产品质量;

6、随时巡检复合铝带粘接护套厚度,外径外观,做好生产记录;

7、如实填写好生产流水卡.

第4篇 挤塑机工安全操作规程

1.按规定对设备加油润滑,检查挤塑机电气元件及安全防护装置是否完好无损和灵敏可靠。

2.电源合闸时检查温度控制器是否灵敏可靠,热电偶指示声度是否正常,出现问题应通知维修电工或仪表工排除,严禁操作工乱动。

3.开车时应检查主机减速箱、牵引无级变速箱、收线无级变速箱是否正常,风机通风是否良好,安全防护装置是否完备。

4.开车前要检查各段的加热温度否达到工艺要求的实际温度。保温时间要足够。初次加温保温不得少于3小时,临时停车半小时以上必须加温1小,方可启动机器。

5.不得在塑料塑化不好,烧焦、有老胶的情况下进行挤出生产,以防事故发生,发现上述问题应立即设法排除。

6.车速由低到高加到正常速度,严禁高速起车。观察仪表上指示的电流值与温度是否正常,以防电流过大,引起加热器过烧。

7.升降线盘时要注意升降极限位置,不得过高或过低。有电器限位时,不得超越限位使用。

8.当干试机电源合闸时,在干试机两端1米之内,严禁用手接触导线。

9.工作中经常注意主机、牵引及收线各机组运转声响是否正常。发现异常情况,应请有关人员设法排除。

10.往料斗中加塑料时,注意金属、杂物等不得进入。严禁用起子或金属棒捅塑料,以免压入螺杆内。

11.设备上所用的防护罩、零部件、限位开关等不得随意拆掉。严禁在开车中擦拭设备。

12.设备停车后,应立即把机头、套筒、螺杆内余胶排除,机头内各零件要涂油防锈。如余胶未排除,机身温度下降时,严禁再次启动。

13.工作结束后,应把电源、水源、气源全部关闭,操作手柄复到原位。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第5篇 _ps挤塑保温板生产线操作规程

一、开机准备

开机前检查设备各部件是否运行正常,电器仪表是否灵敏可靠,原材料配比参数是够合理正确。

二、加热程序

1、1#(120主机)加热参数

1区

2区

3区

4区

5区

6区

7区

8区

9区

10区

11区

170

180

190

200

200

200

200

200

200

200

190

2、2#(150主机)加热参数

1区

2区

3区

4区

5区

6区

7区

8区

9区

180

180

180

180

180

180

180

180

180

3、模具加热参数

模中

模左

模右

140

140

140

4、整平机压板加热参数

上 压 板

下 压 板

80

80

5、加热过程中请勿打开进料口,及进料成空状态,加热时间2小时以上。

三、开机程序

1、在开机前先将模唇张开(>=1mm)。

2、启动2#电机频率8hz,1分钟后启动1#电机频率8hz,打开2#机1区水阀和1#机料斗螺筒底下的水阀。打开进料口,将2#电机频率增至12hz,1分钟后将1#电机频率增至10hz。此时,1#主机电流会逐渐上涨(从50-80a)。打开发泡剂阀门,启动计量泵(流程调至65-75%流程)电机频率8hz。用点动键开启。

3、用点动键开启计量本时,要眼看压力表,当压力表针大幅度跳动上升时,立即松手停止。来回几次后,当压力表针在6mpa左右跳动时才算正常。此时不在用点动键,而用开启键开启。

4、不要过早的启动计量泵注入发泡剂,否则会造成气体压力大于原料压力,导致气体往进料口冲,此时很容易会出现料口堵料现象,还可能顶翻料斗。

5、待发泡剂进入1#机后,将2#电机频率增至16hz,1分钟后1#电机频率增至12hz,计量泵电机频率8hz。待3分钟后2#电机频率增至20hz,1分钟后1#机电机频率16hz,计量泵电机频率增至10hz。待5—10分钟后,看模头原料和气体是否喷出、是否有噼里啪啦气体放炮的声音(判断是否注入发泡剂)。之后将2#电机频率增至24hz,1分钟后1#电机频率增至20hz,计量泵电机频率增至12hz。待3分钟后2#电机频率增至26hz,1分钟后1#电机频率增至22hz,计量泵电机频率15hz。待3分钟后2#电机频率增至28hz,1分钟后1#电机频率增至24hz,计量泵电机频率增至16hz。待3分钟后2#电机频率增至30hz,1分钟后2#电机频率增至26hz,计量泵电机频率20hz。

6、此时观察1#电机电流在80-110a左右,2#机电流在27-35a左右。

四、冷却程序

1、关闭2#主机1—8区加热圈开关电源和(模中)开关电源,留模温仪表看各区温度。此后2#机处在自然降温至恒温状态。

2、打开1—2道冷却水(先以半开预热的形式打开,以防止它过温太快而爆破)。

3、用辅助水喷淋模头后面(静态混合器)至2#机法兰处(分3—5次,每次30秒),以加快降温速度。

4、用辅助水喷淋(模中)上下(分3—5次,每次20秒)。注意尽量不要喷淋到模左、模右(会造成两边死料),以加快模中降温速度(模具中部的合适温度为110℃左右)。

5、将模唇(模温器)温度调至140℃。目的是将模唇左、右的死料走干净。

6、当模唇左、右的死料走干净后,将模唇(模温器)温度调至70℃。

7、将2#(150机)电机频率增至32hz,1分钟后1#主机电机频率增至28hz,计量泵电机频率增至22hz。

8、随着温度的下降,各区温度逐步趋于合理并稳定,此时系统压力(连接处压力)也逐步建立起来(8-12mp)。此时从机头挤出的泡沫塑料表面已光滑,可以使用整型机来定型。在定型前先决定生产板材的厚度以此决定开启几道冷却水,同时对应模唇的张合度以及模唇的温度。

9、板材厚度的调整

①、(1道水适用于2cm-3cm)—(模唇的张合度0.6mm—0.8mm)——模唇的温度75℃)

②、(2道水适用于3cm-5cm)—(模唇的张合度0.8mm—1.0mm)——模唇的温度75℃—65℃)

③、(3道水适用于5cm-7cm)—(模唇的张合度1.0mm—1.2mm)——模唇的温度65℃—60℃)

④、(4道水适用于7cm-10cm)—(模唇的张合度1.2mm—1.4mm)— —模唇的温度60℃—50℃)

10、一个提速过程为30分钟左右,过程中注意观察过滤网的压力,连接处的压力以及2#主机的电流,1#主机的电流。根据合适的压力和电流来调节2#、1#电机频率,调节计量泵电机频率(发泡剂的注入量)

11、开启水阀门时注意2#机(150机)的电流变化及连接处的压力变化,以免电流及连接处压力瞬间上升至电机的额定电流,2#机(150机)额定电流为90a,1#机(120机)额定电流为150a。连接处压力为20mp。入瞬间电流及连接处压力上涨,则马上采取提高2#(150机)电机频率,降低1#(120机)电机频率,增加剂量泵电机频率,关掉水阀门。

12、主机频率及电流参考数据

1#主机频率

25hz—45hz

=50hz

1#主机电流

90a-125a

>150a紧急急停

2#主机频率

30hz—45hz

=50hz

2#主机电流

40a—70a

>90a紧急急停

连接处压力(系统压力)

6mpa—13mpa

10cm—2cm(板厚度)

计量泵频率(发泡剂)

25hz—50hz

=50hz

五、发泡成型板厚度、宽度、容重的调解程序

1、当挤出的发泡塑料已符合成型条件时,把整平机压板往下压(使上下压板产生摩擦温度跟板材温度同步),板材厚度由整平机压板张合度决定,宽度由牵引机决定。

2、发泡成型板厚度的调节取决于模嘴的间隙,整平机上下板的间距。

3、发泡成型板的宽度取决于牵引机的速度。

4、发泡成型板的容重,取决于发泡剂的注入量,150机的搅拌温度,模嘴间隙的大小以及ps原材料的属性和干净程度。

①、一般多次循环使用的ps原料里的苯环已经不是很多,所以能发泡的苯环少,一旦气体过多,气体发泡不起来,就会从板材表面浮出,就会出现烂板现象。此时板材容重就会重。一般掺了其他杂质(聚丙烯、聚乙烯、石灰、滑石粉、石蜡油等)的ps原料里,由于杂质太多,也会影响板材的荣容重。所以要用40目的过滤网过滤才能使用。

②、发泡剂的注入量不能太多,也不能太少。过多的发泡剂板材会出现洞孔,硬板横向裂纹。发泡剂过少会使板材的容重增加。

③、发泡剂的注入量是根据生产板材的厚度—1#机(120机)的吃料多少来决定的,还要根据原料的属性来决定。

④、当2#机(150机)电流过高,连接处压力过高,板材容重加重。这说明温度过低、发泡剂注入不够。应适当提高温度(减少冷却水、提高模唇温度),增加发泡剂注入量来缓解电流过高以及连接处压力过高的现象,使板材容重减轻。

⑤、模唇的间隙决定相应的板材厚度采用相应的模唇间隙,不能太小,也不能太大。太小会导致挤出量不足,板材出现横向波浪现象。太大会导致发泡剂泄露,板材容重增加。相应的板材厚度用最小的合适模唇间隙,板材容重会越轻。

六、辅机的操作程序

1、牵引气缸的调节:在正常生产时气缸气压为空状态(有气压时会导致板材变形)。在不正常时将气压调到3mpa,抬起牵引辊。

2、冷却风扇的调节:以冷却架第一根冷却辊为水平标准,观看板材是否水平。如果是向上成拱形,则加大风量。如果向下成拱形,则减小风量。以保证板材的平整度。

3、左右挡辊调节:在板材生产时,根据纵切刀距离位置,固定死一边的挡辊,而另一面的挡辊起到左右宽度浮动=固定功能。

4、单辊牵引的调节:当板材来到牵引前,抬高牵引,待板材过了牵引后放气压,使牵引压住板材。

5、纵切机、刀的调节:先抬高刀具,等板材过了单辊牵引后,再下刀具。要注意刀具伤人。

6、横切机的调节:上下气缸气阀调节为上气阀门大,下气阀门门小,其作用是抬缸速度快,压缸速度慢。前后进退气阀调节为前气阀小,退气阀打,其作用是横切机退后速度快,回位速度慢。

7、当接下板材后不能再碰行程开关或光电开关,否则会立即再次切割,造成不符合规格的断板。此时不要急于处理,先把急停按住,再以退气阀门开关退后横切机后在进行处理。

8、特别注意横切机横切锯片的运行和位置,有紧急情况先按急停,等机器停止运转后再进行处理,安全第一。

宏厦三建新型建材分公司

2022年3月

第6篇 挤塑机工操作规程

1、开车前准备

1.1 按工艺卡片给定的时间,夏天可减少半小时,冬天增加半小时,提前预热好机器(控温表用自动控温)。

1.2 根据电缆外径,按工艺要求,选择好挤出模具,提前预热。

1.3 检查半成品的跟踪卡,和实物是否与生产通知单、工艺卡片相符。

1.4 将合格的半成品架到放线架上,并作好头子。

1.5 按要求选好收线盘。

1.6 检查机器是否按工艺要求清理干净。

1.7 将所有的材料准备好,并检查是否符合材料标准要求。

1.8 检查料中有无异物。续料时要注意料里是否混有杂物,是否受潮,不合适的料禁用,续料时严防纸袋上的尘土和线头进入料内。

1.9 把引线通过水槽领到机头处,水槽内放好水。

1.10 检查各转动部位,适当加油并调到使用的档距。

1.11 检查挤塑机及辅助设备是否完好。

1.12 将所用的工量卡具等准备齐全。

1.13 根据不同产品,上好产品所需的印字轮或设置好喷码机需印标识。

2、操作规程

2.1 按照工艺规定的挤塑机各部位温度,调节控温表定温指针,对机器进行预热。

2.2 挤塑机达到预热要求后,首先打开机头,将糊料排出后合好机头锁紧。

2.3 按工艺要求装好模具、排料、测胶温,调整毫伏计控温表,使胶温符合要求,对模。待挤出的材料达到塑化要求时,再停机穿线。

2.4 根据产品的需要和设备的不同,将放线架上的半成品,依次穿过导向辊筒,直线式张紧装置(或张力轮,调直装置),计米器、导轮、模芯与引线接牢。

2.5 打开水门,在冷却槽内放入冷却水。

2.6 开动主机、真空泵、牵引,并调速接头子,各机接头长度不得大于1米。

2.7 电缆端头的塑胶应用手捏紧,电缆端头不应进水。

2.8 电缆出水槽要测量护套厚度和偏差,做进一步调整,确保被挤出之护套厚度要求。

2.9 剪下引线,将电缆收入线盘,排线要整齐。

2.10 对于铠装电缆外护套,在正常挤出时,应按照工艺卡片所给定的电压进行打电。为此,要保证钢带可靠接地。

2.11 续料人员要集中精神,防止杂质及大块料进入料斗,不准带脏手套接触塑料,以免带杂质。

2.12 挤出将近结束要提前把进料闸门关好,将料斗内余料收入袋中。

2.13 挤出完毕,应将机膛内余料排空,停机清理机头、模具。

2.14 每个收线盘上,都应栓上标签,注明单号、规格、长度、生产日期及操作人员姓名等。

2.15 按工艺规定绑好电缆外头,并将线盘存放整齐。

2.16 关闭水门、电门,搞好设备及环境卫生。

2.17 写好交班日报及质量记录。

3、操作注意事项

3.1 由于本工序所采用的聚氯乙烯原材料厂家、批号不同,要根据材料塑化情况调节台车温度,以保证产品的质量。

3.2 不同规格、型号、电压级不允许收入同一线盘。

3.3 排线时要详细检查电缆表面的质量,有质量问题要及时告诉台车负责人作好标志,下轮时单放一处,待重新处理。

3.4 收线要码排整齐,不许有交叉和高低不平排列,中间有盘头或有挤塑缺陷时,跟踪卡应写清情况。

3.5 装盘不要过满,但又应充分利用线盘,装盘边余量一般为40-100mm。

3.6 电缆首端露出轮外不少于400mm,交联电缆应不小于1.5米。

3.7 收线速度与牵引速度要搭配适应,以防拉断和打弯。

3.8 使用完毕的模芯、模套,除大的模具指定由小组自己保管外,其余一律送回模具室,放回原处。

3.9 护套试电前,应认真检查各接地点,是否全部接地。

3.10 穿戴好安全防护用品。

4、关于清理机器的规定

4.1 每次挤出末班(包括产品不衔接、停机)必须清理机头。

4.2 挤出不同耐温等级护套料时应将料排空,清理机头。

5、挤出设备的维护与保养

5.1 挤出机要有专职人员(台车长)进行操作。

5.2 挤出机一般不允许在空载下运转,以免螺杆与机筒刮磨。

5.3 机器的各润滑点要经常按期加注齿轮油(工业指3#)润滑,从压注油咀中加入,一般情况齿轮油半年调换一次,润滑脂三个月加一次。

5.4 严防金属杂质及小工具等物落入进料口中,以免螺杆与衬套擦伤。

5.5 在运转过程中,发现不正常现象,应立即停车进行检查、修理。

5.6 经常检查热电偶是否损坏,接触是否良好,发现损坏应立即更换。

5.7 严格控制收线的轮具直径,不得超出所规定的范围。

第7篇 挤塑保温板生产线安全操作规程

一、 开机准备

开机前检查设备各部件是否运行正常,电器仪表是否灵敏可靠,原材料配比参数是够合理正确。

二、 加热程序

2、2#(150主机)加热参数

3、模具加热参数

5、加热过程中请勿打开进料口,及进料成空状态,加热时间2小时以上。

三、开机程序

1、在开机前先将模唇张开(>=1mm)。

2、启动2#电机频率8hz,1分钟后启动1#电机频率8hz,打开2#机1区水阀和1#机料斗螺筒底下的水阀。打开进料口,将2#电机频率增至12hz,1分钟后将1#电机频率增至10hz。此时,1#主机

电流会逐渐上涨(从50-80a)。打开发泡剂阀门,启动计量泵(流程调至65-75%流程)电机频率8hz。用点动键开启。

3、用点动键开启计量本时,要眼看压力表,当压力表针大幅度跳动上升时,立即松手停止。来回几次后,当压力表针在6mpa左右跳动时才算正常。此时不在用点动键,而用开启键开启。

4、不要过早的启动计量泵注入发泡剂,否则会造成气体压力大于原料压力,导致气体往进料口冲,此时很容易会出现料口堵料现象,还可能顶翻料斗。

5、待发泡剂进入1#机后,将2#电机频率增至16hz,1分钟后1#电机频率增至12hz,计量泵电机频率8hz。待3分钟后2#电机频率增至20hz,1分钟后1#机电机频率16hz,计量泵电机频率增至10hz。待5—10分钟后,看模头原料和气体是否喷出、是否有噼里啪啦气体放炮的声音(判断是否注入发泡剂)。之后将2#电机频率增至24hz,1分钟后1#电机频率增至20hz,计量泵电机频率增至12hz。待3分钟后2#电机频率增至26hz,1分钟后1#电机频率增至22hz,计量泵电机频率15hz。待3分钟后2#电机频率增至28hz,1分钟后1#电机频率增至24hz,计量泵电机频率增至16hz。待3分钟后2#电机频率增至30hz,1分钟后2#电机频率增至26hz,计量泵电机频率20hz。

6、此时观察1#电机电流在80-110a左右,2#机电流在27-35a左右。

四、冷却程序

1、关闭2#主机1—8区加热圈开关电源和(模中)开关电源,留模温仪表看各区温度。此后2#机处在自然降温至恒温状态。

2、打开1—2道冷却水(先以半开预热的形式打开,以防止它过温太

快而爆破)。

3、用辅助水喷淋模头后面(静态混合器)至2#机法兰处(分3—5次,每次30秒),以加快降温速度。

4、用辅助水喷淋(模中)上下(分3—5次,每次20秒)。注意尽量不要喷淋到模左、模右(会造成两边死料),以加快模中降温速度(模具中部的合适温度为110左右)。

5、将模唇(模温器)温度调至140。目的是将模唇左、右的死料走干净。

6、当模唇左、右的死料走干净后,将模唇(模温器)温度调至70。

7、将2#(150机)电机频率增至32hz,1分钟后1#主机电机频率增至28hz,计量泵电机频率增至22hz。

8、随着温度的下降,各区温度逐步趋于合理并稳定,此时系统压力(连接处压力)也逐步建立起来(8-12mp)。此时从机头挤出的泡沫塑料表面已光滑,可以使用整型机来定型。在定型前先决定生产板材的厚度以此决定开启几道冷却水,同时对应模唇的张合度以及模唇的温度。

9、板材厚度的调整

、(1道水适用于2cm-3cm)—(模唇的张合度0.6mm—0.8mm)—

—模唇的温度75)

、(2道水适用于3cm-5cm)—(模唇的张合度0.8mm—1.0mm)—

—模唇的温度75—65)

、(3道水适用于5cm-7cm)—(模唇的张合度1.0mm—1.2mm)——模唇的温度65—60)

、(4道水适用于7cm-10cm)—(模唇的张合度1.2mm—1.4mm)—

—模唇的温度60—50)

10、一个提速过程为30分钟左右,过程中注意观察过滤网的压力,连接处的压力以及2#主机的电流,1#主机的电流。根据合适的压力和电流来调节2#、1#电机频率,调节计量泵电机频率(发泡剂的注入量)

11、开启水阀门时注意2#机(150机)的电流变化及连接处的压力变化,以免电流及连接处压力瞬间上升至电机的额定电流,2#机(150机)额定电流为90a,1#机(120机)额定电流为150a。连接处压力为20mp。入瞬间电流及连接处压力上涨,则马上采取提高2#(150机)电机频率,降低1#(120机)电机频率,增加剂量泵电机频率,关掉水阀门。

五、 发泡成型板厚度、宽度、容重的调解程序

1、 当挤出的发泡塑料已符合成型条件时,把整平机压板往下压(使

上下压板产生摩擦温度跟板材温度同步),板材厚度由整平机压板张合度决定,宽度由牵引机决定。

2、 发泡成型板厚度的调节取决于模嘴的间隙,整平机上下板的间

距。

3、 发泡成型板的宽度取决于牵引机的速度。

4、 发泡成型板的容重,取决于发泡剂的注入量,150机的搅拌温

度,模嘴间隙的大小以及ps原材料的属性和干净程度。

、一般多次循环使用的ps原料里的苯环已经不是很多,所以

能发泡的苯环少,一旦气体过多,气体发泡不起来,就会从板材表面浮出,就会出现烂板现象。此时板材容重就会重。一般掺了其他杂质(聚丙烯、聚乙烯、石灰、滑石粉、石蜡油等)的ps原料里,由于杂质太多,也会影响板材的荣容重。所以要用40目的过滤网过滤才能使用。

、发泡剂的注入量不能太多,也不能太少。过多的发泡剂板

材会出现洞孔,硬板横向裂纹。发泡剂过少会使板材的容重增加。

、发泡剂的注入量是根据生产板材的厚度—1#机(120机)

的吃料多少来决定的,还要根据原料的属性来决定。

、当2#机(150机)电流过高,连接处压力过高,板材容重

加重。这说明温度过低、发泡剂注入不够。应适当提高温度(减少冷却水、提高模唇温度),增加发泡剂注入量来缓解电流过高以及连接处压力过高的现象,使板材容重减轻。

、模唇的间隙决定相应的板材厚度采用相应的模唇间隙,不

能太小,也不能太大。太小会导致挤出量不足,板材出现横向波浪现象。太大会导致发泡剂泄露,板材容重增加。相应的板材厚度用最小的合适模唇间隙,板材容重会越轻。

六、辅机的操作程序

1、牵引气缸的调节:在正常生产时气缸气压为空状态(有气压时会导致板材变形);2、冷却风扇的调节:以冷却架第一根冷却辊为水平标;3、左右挡辊调节:在板材生产时,根据纵切刀距离位;4、单辊牵引的调节:当板材来到牵引前,抬高牵引,;5、纵切机、刀的调节:先抬高刀具,等板材过了单辊;6、横切机的调节:上下气缸气阀调节为上气阀门大,;7、当接下板材后不能再碰行程开关或光电开关,否则;8、特别注意横切机横切锯片的运行和位置时会导致板材变形。在不正常时将气压调到3mpa,抬起牵引辊。

2、冷却风扇的调节:以冷却架第一根冷却辊为水平标准,观看板材是否水平。如果是向上成拱形,则加大风量。如果向下成拱形,则减小风量。以保证板材的平整度。

3、左右挡辊调节:在板材生产时,根据纵切刀距离位置,固定死一边的挡辊,而另一面的挡辊起到左右宽度浮动=固定功能。

4、单辊牵引的调节:当板材来到牵引前,抬高牵引,待板材过了牵引后放气压,使牵引压住板材。

5、纵切机、刀的调节:先抬高刀具,等板材过了单辊牵引后,再下刀具。要注意刀具伤人。

6、横切机的调节:上下气缸气阀调节为上气阀门大,下气阀门门小,其作用是抬缸速度快,压缸速度慢。前后进退气阀调节为前气阀小,退气阀打,其作用是横切机退后速度快,回位速度慢。

7、当接下板材后不能再碰行程开关或光电开关,否则会立即再次切割,造成不符合规格的断板。此时不要急于处理,先把急停按住,再以退气阀门开关退后横切机后在进行处理。

8、特别注意横切机横切锯片的运行和位置,有紧急情况先按急停,等机器停止运转后再进行处理,安全第一。