热熔对接操作规程（3篇范文）

有哪些

热熔对接是一种常见的塑料管道连接方式，主要应用于聚乙烯（pe）管道的安装。以下是热熔对接的操作步骤：

1. 管道准备：确保管道清洁无杂质，切削端面平整。

2. 加热板预热：将加热板调整至预设温度，待其稳定。

3. 管道定位：将两根待接管道放入加热板，保持正确对齐。

4. 热熔阶段：当加热板达到设定温度后，保持压力使管道充分熔合。

5. 冷却定型：移除加热板，保持压力直至管道冷却，形成牢固接头。

目的和意义

热熔对接的主要目的是实现塑料管道间的无缝连接，保证管道系统的密封性和稳定性。这一方法相比其他连接方式，如螺纹连接、法兰连接，具有更高的气密性和水密性，减少了因接口泄漏导致的潜在风险。此外，热熔对接工艺简便，无需额外的密封材料，降低了维护成本，提高了施工效率，尤其适合于大型管道工程。

注意事项

1. 操作人员应接受专业培训，熟悉设备操作和安全规程。

2. 确保工作环境通风良好，避免热熔过程中产生的有害气体积聚。

3. 使用专用工具切割管道，避免端面不平影响熔合质量。

4. 加热板温度控制要准确，过低可能导致熔合不完全，过高可能损伤管道。

5. 熔合过程中要保持压力稳定，防止管道错位或空隙产生。

6. 冷却过程中不可提前松开压力，以免接头变形。

7. 检查接头质量，如有可见缺陷，如熔瘤、裂纹，应重新熔接。

8. 工作结束后，及时清理设备，保持其良好的工作状态。

在实际操作中，务必遵守上述规程，以确保热熔对接的可靠性和安全性。热熔对接技术的成功应用，不仅关乎管道系统的长久运行，也直接影响到工程的整体质量和安全。

热熔对接操作规程范文

第1篇 热熔对接操作规程

一、焊接准备

1)检查清洁热板；聚四氟乙烯（ptef）涂层损坏需更换。

2)清洁油路接头后接通油路。

3)检查电源、电压、接地后接通电路；空转排气。

4)热板升温，红灯亮后预热10分钟。

5)安装与管材规格相符的卡具。

6)按需要截好待焊管材长度，要求端面平整并与管材轴线垂直。

二、装夹焊件

1)打开机架，按要求先设置吸热时间和冷却时间。

2)将焊接件安装到机架中装夹。

3)调整同心度，用辊杠、支架将管垫平，防止机架变形，减小摩擦力，必要时调整浮动悬挂装置。

4)同时清洁管材/管件的内外表面。

三、铣削焊接面

1)放置铣刀锁上铣刀安全锁。

2)启动铣刀，按下手枪钻开关并锁死，闭合机架，调整压力，形成连续屑后，宽度等于壁厚，适当降压。

3)打开机架，关闭铣刀，打开铣刀安全锁，取出铣刀。

4)清屑，清理铣屑时应从机架下将铣屑清出（不能因为取铣屑带起砂土污染焊接面），勿用手摸焊接面。

四、测拖动压力

1)闭合机架，均匀缓慢的加压，机架开始运动时，记录压力值为拖动压力（p拖）

2)检查；焊接端面间隙 < 0.3mm；焊接件的错边量 < 管壁厚10％；是否夹紧，如调整夹具螺母，需重复步骤三的过程。

3)合格后打开机架。

五、端面平整吸热

1)放置已用丙酮或酒精清洁的热板，闭合机架，迅速调整压力至总焊接压力(p1)＝p拖＋p2。

2)观察热板两侧，焊接面整个圆周的凸起高度至规定值，迅速降压至压力几乎为零，热板表面与焊接面紧挨，吸热计时开始。

六、切换对接（重点）

吸热时间结束，打开机架迅速取出热板，立即闭合机架，使焊接面贴合，将压力调整到焊接压力（p1＝p拖＋p2)，按钮，计时开始冷却、。

注意：该过程是五个动作连续的一气呵成，也是人为因素的严格控制部分，易出现焊接质量问题的过程，切换对接的时间，必须控制在小于规定的时间内。

七、拆卸焊件

1)冷却时间结束，蜂鸣器自动报警，按冷却计时按钮，关闭蜂鸣器。

2)降压至零。

3)松开夹具螺丝，取出已焊接好的焊件，打开机架。

4)进行下一个的焊接循环。

注意：必须是先降压再拆除夹具，否则划伤焊件。

第2篇 管道热熔对接机安全操作规程

主要技术参数

操作注意事项

开机前的准备：

首先检查各部分的紧固件是否紧固，对松动部分及时紧固。

检查供电电源电压是否符合机具的要求，电源导线是否有损坏，控制箱导线的连接是否松动。

检查夹具内的夹瓦是否与焊接的管材规格相符。

电源接通及关闭

检查电源，使它们都处在断开（off）位置，然后将电源插入交流电220v供电电源的插座上，合上总电源开关，电压表显示220v；

当电源接通正常时，打开加热开关，加热板加热升温。温度可自行设定，绿灯为加热指示，电源通后红灯常亮，在加热到设定温度后绿灯熄灭，铣刀插入备用电源座进入工作预备状态。

管材的焊接：

管材的熔接可以分为以下几个过程：管材的装夹、焊接端面的铣削与对准、熔接、质检等。

旋开夹套上的六角螺母，打开上夹套；

将欲焊接的管材放入动夹套内，使相对管端伸缩约40mm；

合上上夹套，旋紧六角螺母，使动态夹套左的松与右运动，初次校对一下两端管是否同轴，并通过调整六角螺母摆动管材尾端调整管材的同轴；

将铣刀放入两管端之间，使用手轮转动，使两端面分别轻靠在铣刀盘上；

按下铣刀电机的启动电源开关，转动手轮，使铣材向铣刀靠近（不使电机过负荷的程度为宜），在此转力下铣削两管端出现连续的切削为止，停止铣刀电机电源；

转动手轮使管材分离铣刀，翻出铣刀，并将两端对至一起，检查两端管是否同轴（如不同轴应重复第3项的操作，对准后重新铣削一次）；

把已达到熔接温度的加热板翻入两管端中间，转动两方向轴；

达到吸热后有标准的翻边，迅速翻出加热板，再转动方向轴至前进位置，使两端对接，锁紧保压；

两管对接并达到热熔压力后，形成合格的焊环，这时将手挟在转动器上，这段时间称为熔接时间。可在此状态下使焊口保持到冷却；

对接完成后，应对焊口进行检查，几何尺寸、均匀程度应达到规范要求。

维护保养

夹具体：经常转动部分和手柄、上夹套及轴上滑动部分要保持清洁，不得有污物；轴及转动部分要经常注润滑油；经常给夹瓦、槽口部分除污。

铣刀：使用时与轴配合部分必须保持清洁，除掉多余的油和聚集的污物，并用30号机油润滑；

电动控制部分：禁止在可燃气的环境使用，要防止电器控制部分受雨淋或长置于腐蚀性介质的环境中；防止杂物及灰尘进入控制箱，定期清除设备表面及内部灰尘和杂质。

加热板：加热板内有加热元件和感应元件，严禁碰撞；加热板表面有不粘涂层，防止把涂层碰掉、划伤。每次焊接完成后，必须用棉布将残余物清除干净；加热板不得长时间无功加热。

第3篇 热熔对接焊操作规程

1.焊接前准备

1.1清洁油路接头,正确连接焊机各部位;

1.2测量电源电压,确认电压符合焊机要求;

1.3检查清洁加热板(当涂层损坏时,加热板应当更换,加热板表面;加热板表面聚乙烯残留物只能用木质工具去除,油污油脂等必须用清洁的棉布和酒精处理)

1.4按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数,焊接前加热板应当在焊接温度下适当预热,以确保加热板温度均匀;

2.装夹管道元件

用锟杠或者支架将管垫平,调整同心度,利用夹具校正不圆度,并且留有足够的焊接距离;

3.铣削焊接面

铣削足够厚度,使焊接端面光洁,平行确保对接端面间隙小于0.3mm,错边量小于焊接处壁厚的105,重新装夹时必须重新铣削;

4.拖动压力的测量及检验

每次焊接时必须测量并记录拖动压力(pt)

5.加热

设置加热板,调整焊接压力(p1)=拖动压力(pt)+焊接规定压力(p2)

当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时,降压至拖动压力(pt)或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合条件下,开始吸热计时;

6.切换对接

在规定的时间内抽出加热板,立即贴合焊接面,迅速将压力匀速升至焊接压力(p1),严禁高压碰撞;

7.拆卸管道元件

达到冷却时间后,将压力降至零,拆卸完成焊接的管道元件。