手压压痕机安全操作规程
手压压痕机是一种常见的印刷后期加工设备,主要用于纸张、塑料等材料的压痕、折痕处理。为确保操作人员的安全及设备的正常运行,特制定以下安全操作规程:
1. 检查设备:每次使用前,务必检查压痕机的各部件是否完好,包括压力调节装置、工作台面、导向轨等。
2. 正确放置材料:将待加工材料平整地放在工作台上,确保材料边缘与机器边缘保持适当距离,防止夹持不稳或损伤设备。
3. 调整压力:根据材料厚度和压痕需求,适度调整压力,过轻可能压痕不明显,过重可能导致设备损坏。
4. 操作方式:使用双手平稳下压,避免单手操作或用力过猛,保持身体平衡,防止意外发生。
5. 关停与清理:完成工作后,先抬起压头,再关闭电源,并及时清理工作台面,保持设备清洁。
本规程旨在规范手压压痕机的操作流程,降低操作风险,提高工作效率,保护操作人员的人身安全,延长设备使用寿命,确保产品质量。通过遵守这些规程,可以避免因误操作导致的设备损坏、人身伤害,以及生产效率下降等问题,从而维护企业的正常生产秩序和经济利益。
1. 禁止未经培训的人员使用压痕机,确保所有操作人员熟悉设备操作及安全知识。
2. 操作过程中,如发现异常噪音、振动或其他故障,应立即停止工作,断电后进行检查维修。
3. 使用过程中,切勿将手指或其他身体部位置于工作区域,以免受伤。
4. 保持工作环境整洁,避免滑倒或绊倒的风险。
5. 遵守公司关于个人防护装备的规定,如佩戴防护眼镜、手套等,以防止飞溅物伤人。
6. 定期进行设备保养,及时更换磨损部件,确保设备处于良好工作状态。
以上规程需每位操作人员严格遵守,共同营造一个安全、高效的工作环境。只有通过细心操作和持续关注,我们才能确保手压压痕机的安全运行,保障企业的生产活动顺利进行。
1、 开机前应该查看交接班记录,了解上一班的工作情况,确认无故障时才能做好开机准备。
2、 台上电源试开主机,观察飞轮的转向是否与标注方向一致,接入压切进行空车操作,同时检查龙门架、手拍、操纵杆等安全开关是否灵活可靠动作,完好无损。退出压切,观察离合器刹车是否可靠,有无打滑现象。
3、 运行前加润滑油。用油枪对油杯注油,对两边中滑行导轨、两摇臂铜套、传动齿轮加油,使润滑部位处于良好的润滑状态,压动手动油泵,观察油管内的油是否进入润滑点方可投入生产。
4、 检查合压压力,对已调整好的压切压力,不可随意改动,不得随意增加底板下的纸张,若需要改变调压机构或增加垫纸应取得车间主任认可方可操作,拆装底板时应注意拧紧固定螺丝,以免底板滑落,螺丝孔损坏。
5、 在安装修理模板时,应关闭主电源,安装时注意模版塞紧,模框拧紧,以防止中途模版垮落。中途修版调针位、压切线时,应关掉主电机方可进行操作,操作完毕应及时清理工具,以免发生设备事故。
6、 运行中发生闷车或需摇车时,应关掉主电机,待飞轮停止转动方可抬起摇车拨杆,并可靠地压住安全开关,再用摇车手柄进行摇车操作。操作完毕应注意拨杆复位。
7、 在生产过程中对跌落、放不到、没有取出等褙片,应拉下橹头或急停开关,待停机后方可伸手取出,切勿强行抢取。
8、 机台机运行时,若发现机台有异常响声、异味或故障时,应及时向车间主管反映。
9、 下班时应把机台合上,并留有一定的间隙,然后关掉机台电源。擦拭机台后,做好现场卫士工作,并如实填写交接班记录。
第2篇 手压压痕机安全操作规程
1、 开机前应该查看交接班记录,了解上一班的工作情况,确认无故障时才能做好开机准备。
2、 台上电源试开主机,观察飞轮的转向是否与标注方向一致,接入压切进行空车操作,同时检查龙门架、手拍、操纵杆等安全开关是否灵活可靠动作,完好无损。退出压切,观察离合器刹车是否可靠,有无打滑现象。
3、 运行前加润滑油。用油枪对油杯注油,对两边中滑行导轨、两摇臂铜套、传动齿轮加油,使润滑部位处于良好的润滑状态,压动手动油泵,观察油管内的油是否进入润滑点方可投入生产。
4、 检查合压压力,对已调整好的压切压力,不可随意改动,不得随意增加底板下的纸张,若需要改变调压机构或增加垫纸应取得车间主任认可方可操作,拆装底板时应注意拧紧固定螺丝,以免底板滑落,螺丝孔损坏。
5、 在安装修理模板时,应关闭主电源,安装时注意模版塞紧,模框拧紧,以防止中途模版垮落。中途修版调针位、压切线时,应关掉主电机方可进行操作,操作完毕应及时清理工具,以免发生设备事故。
6、 运行中发生闷车或需摇车时,应关掉主电机,待飞轮停止转动方可抬起摇车拨杆,并可靠地压住安全开关,再用摇车手柄进行摇车操作。操作完毕应注意拨杆复位。
7、 在生产过程中对跌落、放不到、没有取出等褙片,应拉下橹头或急停开关,待停机后方可伸手取出,切勿强行抢取。
8、 机台机运行时,若发现机台有异常响声、异味或故障时,应及时向车间主管反映。
9、 下班时应把机台合上,并留有一定的间隙,然后关掉机台电源。擦拭机台后,做好现场卫士工作,并如实填写交接班记录。
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