埋弧自动焊操作规程

有哪些

埋弧自动焊操作规程

1. 设备准备：确保焊接设备完好，电源稳定，焊机参数设定正确。

2. 工件处理：清洁工件表面，去除油污、锈迹及水分，确保焊接区域无杂物。

3. 焊接材料：选用适合的焊丝和焊剂，检查其质量，避免使用破损或受潮的材料。

4. 焊接夹具：安装牢固，保证工件定位准确，防止焊接过程中发生位移。

5. 操作设置：调整焊机的电流、电压，根据工件厚度和材质选择合适的焊接速度。

6. 引弧与收弧：采用适当的引弧和收弧方法，确保焊缝起始和结束处的质量。

7. 焊接过程：保持焊枪与工件的角度和距离，控制焊缝的形状和深度。

8. 焊接检验：完成焊接后，进行外观检查和无损检测，确保焊缝质量。

目的和意义

埋弧自动焊操作规程旨在规范焊接作业流程，提高焊接效率，减少焊接缺陷，保证产品质量和工程安全。通过标准化的操作步骤，降低工人的技能依赖，减少人为失误，同时也有助于环境保护，减少焊接烟尘的产生。

注意事项

1. 操作人员必须经过专业培训，持有有效操作证书，熟悉设备性能和操作规程。

2. 确保工作场地通风良好，避免焊烟积聚，采取必要的防护措施，如佩戴防护眼镜和口罩。

3. 在焊接过程中，密切观察焊缝质量和设备运行状态，如有异常应立即停机检查。

4. 工作结束后，关闭电源，清理现场，妥善存放设备和材料。

5. 对于特殊材质或结构复杂的工件，需预先进行焊接试验，确定最佳工艺参数。

6. 不得擅自修改焊机参数，必要时由专业技术人员调整。

7. 注意个人安全，避免触电和烫伤，遵守厂规厂纪，确保生产作业的有序进行。

以上操作规程旨在为埋弧自动焊提供指导，但实际操作中应根据具体情况灵活调整，确保焊接工作的顺利进行。

埋弧自动焊操作规程范文

1.准备工作

(1)熟悉被焊工件的焊接工艺,了解焊缝位置、尺寸和技术要求,合理选择焊接方法。

(2)全面检查设备。导线应绝缘良好,各连接部位不得松动,控制箱、电源外壳应接地。焊接小车的胶轮应绝缘良好,机械活动部位应及时加润滑油,确保运转灵活。

(3)检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合要求,焊剂使用前必须进行250℃烘烤2h。

(4)检查焊件的装配质量及坡口清理情况,要求坡口内及两侧30mm范围内不得有焊渣、油、锈等脏物。

(5)装好引弧板和引出板,板件尺寸为160mm×150mm×s(长×宽×产品厚度),其材质、厚度、坡口形式应与产品相同。

(6)操作时应穿戴绝缘鞋、手套和护目镜。对于固定台位,可加绝缘挡板隔热,并有良好的通风设施。

(7)要求焊接小车周围无障碍物,焊剂要干燥。若焊剂潮湿,应做烘干处理,否则会产生大量的蒸汽,从而加大熔渣飞溅,易造成烫伤。

(8)在焊接过程中,要注意防止突然停送焊剂造成弧光辐射。

2.焊接工艺

埋弧自动焊的工艺参数,主要是指焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊丝与焊件表面的相对位置、电源种类和极性、焊剂种类以及焊件的坡口形式等。这些参数影响着焊缝的形状系数和熔合比,从而决定了焊缝的质量。

(1)焊接电流和电弧电压

焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算厚度,而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。焊接电流及电弧电压对焊缝成形的影响电流过大,熔深(h)和余高(h)过大,焊缝形状系数下降,易产生热裂纹,焊接过程中甚至引起烧穿;电流过小,易产生未焊透夹渣等缺陷。

电弧电压过大,熔宽(b)显著增大,但是熔深(h)和余高(h)会减小,由于电弧过长,电弧燃烧就不稳定,易造成焊缝气孔和咬边缺陷,同时焊剂熔化量也增加,造成浪费;电弧电压过小,熔深(h)和余高(h)就加大,形状系数下降。

(2)焊接速度

焊接速度过大,熔宽(b)显著减小,会产生余高(h)小、咬边、气孔等缺陷;焊接速度过慢,熔池满溢,会产生余高(h)过大、成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷。

焊接速度较大时,熔深(h)随焊接速度的增加而减小;而当焊接速度较小时,随着焊接速度的增加,熔深(h)反而增加。

(3)焊丝直径和伸出长度

焊接电流一定时,减小焊丝直径,电流密度增加,电弧对熔池底部吹力增大,熔深也相应增加,焊缝形状系数减小。

埋弧自动焊时,焊丝的伸出长度一般为30~40mm。同时在焊接过程中还应控制焊丝伸出长度的波动范围一般不超过10mm左右。

第2篇 带极埋弧自动焊技术操作规程

1、 主题内容与适用范围

本标准规定了lg1200r型带埋弧自动焊机的技术操作要求和作业程序

本标准适用于lg1200r型焊机的操作

2、 引用标准

参照西德进口的lg1200r型焊机说明书

gbj236—现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

3、操作前的准备

3.1操作人员必须了解焊机构造原理,熟悉其机械系统,电气系统,熟悉电源箱和操作盘上的各种开关,旋钮的功能,了解焊机的主要技术参数。

3.2操作前应熟悉图纸及被焊工件的材质,堆焊部位等有关技术要求。

3.3工作前对焊带和焊剂要做质量检查,有产品出产合格证的方可使用。对焊带上的油污和铁锈要清除,对焊剂要按工艺要求进行烘焙。

3.4堆焊前,要对工件上堆焊部位的铁锈和油污清除干净。

3.5根据堆焊的工艺要求,选择下降性(dp),平特性(cp)或平特性的气保焊(mag)电源特性曲线,并将转换开关搬到对应的位置上。

3.6根据工艺要求选定直流电源的极性。正接法指工件接正极,焊带接负极;反接法与此相反。

3.7调整焊机机头,将机头沿水平方向对准焊缝;调节机头升降装置,使焊剂流出管的末端与工件的间隙取25—40mm为宜。

3.8对于埋弧焊,用电钮“o↓o”将带极端头移动,到距工件5mm处选择机头运行方向“←→”。

4、堆焊操作

4.1开启焊剂供给阀。

4.2当机头末端漏出焊剂时,将红色开关调至“i”位置,直到起弧。

4.3堆焊过程中,仔细调整焊接参数(主要是焊接电流和电弧电压),焊接电流的粗调节可在电源箱上进行,细调节在操纵盘上进行。

5、堆焊结束

5.1将操纵盘上的开关旋至“o”位。

5.2关闭焊剂供给阀。

5.3若两次焊接过程之间的间隔时间很长,则应关闭电源,对于mig/mag焊,应关闭保护气体和水的供给。

5.4堆焊结束后,操作者要清理现场,做好设备维护保养工作。