标准技术规程5篇

内容

一、前言 本规程旨在规范技术操作流程，确保工作质量与效率，减少错误发生，提高团队的专业技能水平。以下是详细的技术规程说明。

二、技术准备

1. 确认任务需求：在开始任何技术工作之前，应详细理解项目的目标、时间表和预期结果。

2. 资源评估：评估所需的技术资源，包括硬件、软件和人力，确保其可用性与适用性。

3. 制定计划：制定详细的工作计划，包括各个阶段的目标、任务分配和时间安排。

三、操作流程

1. 数据收集：收集与任务相关的所有必要数据，确保数据的准确性和完整性。

2. 数据处理：根据项目需求，对数据进行预处理，如清洗、整合和分析。

3. 技术实施：按照预定的方案和技术标准执行任务，如编程、建模或设计。

4. 过程监控：定期检查工作进度，确保符合计划要求，及时调整策略。

四、质量控制

1. 自我检查：完成每个步骤后，进行自我审查，确认无误后再进行下一步。

2. 团队审查：鼓励团队成员互相审查工作，确保结果的准确性和一致性。

3. 误差修正：发现错误或不足时，立即进行纠正，并记录原因及解决方法。

五、文档管理

1. 记录保存：将所有工作过程、修改记录和结果保存在指定的文档中。

2. 文档更新：随着工作的进展，及时更新文档，反映最新状态。

3. 文档共享：确保团队成员能访问到最新的文档，以便协作和复核。

六、沟通协调

1. 沟通渠道：建立有效的沟通机制，如定期会议、在线平台等。

2. 反馈机制：鼓励团队成员提出问题和建议，及时反馈工作进展。

3. 决策过程：涉及重要决策时，应集思广益，确保决策的科学性和可行性。

七、后期维护

1. 性能监测：项目完成后，持续监测其性能，确保长期稳定运行。

2. 更新优化：根据反馈和新技术，定期进行更新和优化。

3. 培训提升：定期组织技术培训，提升团队的专业能力。

八、异常处理

1. 异常识别：及时发现并报告任何异常情况，如系统故障、数据丢失等。

2. 应急预案：制定应急预案，以应对可能出现的技术问题。

3. 故障修复：根据故障性质，采取适当的修复措施，恢复系统正常运行。

九、总结与改进

1. 项目回顾：项目结束后，进行项目回顾，总结经验教训。

2. 效果评估：评估项目成果，对比预期目标，找出差距。

3. 改进措施：基于评估结果，制定改进措施，提升未来项目的效果。

标准

1. 执行本规程时，必须严格遵守公司的技术标准和行业规范。

2. 所有技术操作需遵循安全原则，防止数据泄露和设备损坏。

3. 技术人员应定期更新知识，掌握最新技术动态，提升专业技能。

4. 本规程适用于公司内所有涉及技术操作的部门和个人，违反规程者将受到相应处罚。

5. 本规程将根据业务发展和技术进步定期修订，以保持其适用性。

标准技术规程范文

第1篇 φ2100mm标准型圆锥破碎机岗位安全技术规程

1、转车前,检查设备安全装置是否完好,确认无人,上下岗位联系好,发出信号,方可转车。

2、紧排矿口时,要详细检查钢丝绳、滑子是否完好,要设专人指挥,使用吊车不准超负荷。打销子时,锤头要牢固,对面不准站人,防止楔铁、飞剌、矿块伤人。

3、进机膛工作时,与值班电工,上下岗位联系好,切断动力电源,挂好检修牌,横上事故开关。

4、处理噎铁、噎矿时,首先切断动力电源,挂好检修牌,然后将上矿皮带往回倒一米,要设专人监护,割铁时,防止铁块、铁屑、矿块伤人。

5、移动照明灯要用36v以下电源。

6、不准在吊物下边工作和行走。

7、设备运转时,碎矿机正面不准站人。

8、紧排矿口时,要设专人指挥,使用吊车不准超负荷。

9、在开动生产设备的同时,必须开动防尘设备。

10、清扫和维护时,不能往电缆架及操作箱上浇水,防止触电。

第2篇 等离子切割技术操作规程（b标准）

1、 主题内容与适用范围

本标准规定了水压缩空气等离子切割的技术操作要求和作业程序

本标准只适于水压缩空气、等离子切割工序操作。

2、 引用标准

jb 3092 火焰切割质量要求

yb/jq101.10 钢铁企业机修制造通用技术条件 焊接结构件

3、 操作前的准备

3．1等离子切割机的操作人员，必须了解切割机的构造原理，熟悉其机械传动系统，电气系统、气路系统，水路系统，熟悉各种开关、旋钮的功能，了解切割机的主要技术数据其主要技术性能如下：

切 割 厚 度 表

3．2装好切割电极，检查阴极是否有漏水现象。

3．3选好喷咀，装好切割矩并调好电极的内缩量（一般以阴极杆上的电极头顶到喷咀，后退2―3圈为宜）。

3．4接通电、气、水路，检查气压、水压应在4个大气压。

3．5切割小车和要切割的工件要放在切割平台的适当位置。

3．6调节好切割矩位置和喷咀到工件的距离（一般6―8mm）。

3．7切割矩的阴极排水管必须在割矩前进方向的后侧，让泄水柱在距弧柱20―30 mm处，直接冲刷切口。

3．8扳动控制电源开差，启动“试高频”开关，从喷咀端部看电极和喷咀内孔壁之间火花，若电极周围2/3以上有火花，表示电极对中良好，然后关闭高频。

4、切割操作

4．1依次按下电源开关，空压机开关，水泵开关。

4．2按下切割电源开关，打开过滤减压阀底部的叶柄，放一部分气，减压力，按下启弧开关，割矩喷出弧后，关闭减压阀的叶柄，至引出电弧指示灯亮。

4．3待电弧穿透工件，再启动切割小车，其速度以穿透工件为准，如下图，注意穿过工件的电弧尾部焰流迟后与工件平面夹角不超过35o。

5、 切割结束

5．1切割完毕，先关闭启弧开关，再依次关闭切割小车开关，切割水、气及总电源。

第3篇 钨极氩弧焊技术操作规程（b标准）

1、 主题内容和适用范围

本标准规定了钨极氩弧焊的操作规程

本标准适用于本厂结构件的钨极弧焊

2、 引用标准

yb/jq101.10 钢铁企业机修设备制造通用技术条件，焊接构件

3、 焊前准备

3．1熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求。

3．2准备好焊接工具氩气及劳保用品。

3．3检查设备

3．3．1检查焊枪是否正常，地线是否可靠。

3．3．2检查水路，气路是否通畅，仪吕仪表是否完好。

3．3．3检查高频引弧系统、焊接系统是否正常，导线、电缆接头是否可靠，对于自动丝极氩弧焊，还要检查调整机构、送丝机构是否完好。

3．4根据工件的材质选择极性，接好焊接回路，一般材质用直流正接，对铝 及铝合金用反接法或交流电源。

3．5检查焊接坡口是否合格，坡口表面不得有油污、铁锈等，在焊缝两侧200mm内要除油除锈。

3．6对于用胎具的要检查其可靠性，对焊件需预热的还要检查预热设备、测温仪器。

4、 焊接工艺

4．1根据工艺要求选用填充金属或通过工艺试验确定。填充金属不得有油污、锈斑，焊丝必须矫直后绕入焊丝盘内。

4．2根据工艺要求或实际情况选用电极。

4．2．1电极一般常用铈钨极；电极大小要考虑电流和板厚，一般电极直径尽可能小

（参考表1）

表1 电极直和直径流正接的放用电流

电极直径

（mm）

1.0

1.6

2.0

33.

4.0

5.0

6.0

电 流

（a）

20―80

50―160

100―200

140―200

200―320

300―400

350―450

4．2．2手工焊钨极伸出长度为5―10mm。

4．2．3钨极端部要磨光，端部形状随电源变化，交流用圆珠形，直流用锥台形，锥度取决于电流，电流越小，锥度越大。

4．3通过工艺试验确定焊接电流、电压，气体流量。对孔径为12―20mm的喷嘴，流量一般为12―15升/分。

4．4根据确定的工艺参数调机施焊。

4．5手工焊时喷嘴离工件的距离应尽可能减小，钨极中心线与工件一般保持80o―85o，填充焊丝应位于钨极前方边熔化边送丝，要求均匀准确，不可扰乱氩气气流。

4．6手工焊接过程必须保持一事实上高度的电弧，焊枪均匀移动。

4．7丝极自动氩弧焊时，焊极端部与焊件之间的距离为0.8―2mm。对薄板对接焊缝应用引弧板和熄弧板，并用钢性夹固以防变形；对环焊缝，焊缝首尾应重叠10―20mm。

4．8焊接时应注意焊缝表面的颜色，以判断氩气的保护效果，对于不锈钢以银白、金黄色最好，颜色变深、变灰黑都不好。

4．9熄弧后焊枪应在焊缝上保持3―5秒，直到钨 极熔池区冷却后再移走焊枪，关闭氩气。

4．10焊后对焊件进行检查。

5、 焊接过程中或焊后发现缺陷必须返修

5．1发现缺陷先分析原因，订出措施，对裂纹还应找出首尾。

5．2重要焊缝同一部位返修不超过两次，超过两次要经主管部门批准。

5．3当一条焊缝有三分之一以上不合格时，该焊缝应全部返修。

第4篇 铆工放样号料技术操作规程（b标准）

一、主题内容与适用范围

本标准规定了铆工的放样号料操作规程

二、引用标准

yb/jd 101.10 钢铁企业机修设备制造通用技术条件 焊接结构件

ygjb 06 钢铁企业机修焊接结构件质量通用标准

三、放样前准备

1、熟悉图纸和工艺文件，明白各项要求，如有不清应与技术人员共同研究清楚，并确定放样方法

2、认真核对零件图样和装配图样的尺寸关系，了解工艺过程、装配公差、加工余量、焊接收缩量等，并弄清所用的材质、规格、配料卡片、材料改代等情况。

3、清整放样地板。地板要求平整、干净，与放样无关的物品勿放在地板上，并测量放样地板的尺寸大小能否满足放样的需要。

4、根据构件的精度、大小、生产批量和使用性质确定制做样板或样杆的材料。

5、准备好放样用的工具和合格的量具。

四、放样

1、对于一般需要校对设计尺寸的结构件，应按1：1的比例放样。根据结构件的具体情况可全部放样，也可局部放样，并可用计算法简化放样工作。

2、划线

（1）放样工作中，划线都必须采用几何作图法，划线用石笔要尖细。对于长直线必须用粉线弹出，不允许用直尺分段自延长取得，且粉线不可太粗。

（2）划线时要先划基准线，再根据基准线划其他轮廊线。

（3）放样划线允许偏差规定：相邻两孔中心线±0.5mm；孔中心与样板边缘±1mm样冲眼中心与孔中心线距离为±0.3mm；样板的外围尺寸编差-1mm。

（4）凡重迭放样时，应采用不同颜色、符号把层次轮廊区分清楚。

（5）划好实样后，应检查基本尺寸与设计图线是否相符，发现问题及时修正或与有关人员联系，共同解决。

3、样板或样杆的制作

（1）样板、样杆必须平直，若利用旧样板或样杆必须擦净原有字迹和线条。

（2）按已划好并检查合格的实样制作样板、样杆、样板和样杆尺寸要精细、准备，并考虑工艺留量。样板与大亲友图误差±0.5mm。

1）加工余量按工艺文件的要求。

2）对于低碳 钢焊接收缩量可按下例公式计算。

焊缝横向收缩量经验公式

δb=0.1b

式中，δb――收缩量

b――焊缝宽度（图1）

丁字焊缝收缩量经验公式

δk=0.06k2/δ （mm）

式中，δk――收缩量

k――焊脚高

δ――钢板的平均厚度（图2）

δ=1/2（δ1+δ2）

3）由于焊缝收缩而产生焊接结构件长度的缩短量可参考表1。

（3）对于曲形样板可局部放样，样板的弧长可参考表2。

（4）样板上要注明中心线、反正曲线，割线、剪切线等，样板上的钉孔中心应用冲子冲成2mm的圆孔。

表1

结构特点 特 点 焊缝收缩量（不含火焰矫正的收缩量）

实腹结构 断面高度≤100mm， 纵向：每米焊缝收缩量1mm；横向；

δ≥25mm 每道焊缝收缩量2mm；加筋板焊缝：

每对筋板（满焊）收缩量1mm

断面高度≤1000mm， 纵向：每米焊缝收缩量0.5mm；横向；

δ≥25mm 每道焊缝收缩量2mm；加筋板焊缝：

每对筋板（满焊）收缩量1mm

钢板结构 δ≥18mm的钢板 纵缝引起圆周缩短，每道焊缝1mm；

（简体） 环缝引起筒长缩短，每条焊缝2mm

δ≥18mm的钢板 纵缝引起圆周长缩短，每道焊缝2mm；

环缝引起筒长缩短，每条焊缝2.5-3mm

表2

直 径（mm） 样板的彰长

≤500 圆周长的1/3以上

500―2000 圆周长的1/4以上

2000―4000 圆周长的1/6以上

4000―6000 圆周长的1/10以上

>;6000 圆周长1/12以上

4、制作好的样板或样杆要注明工作号、材质、规格、钻孔直径，孔的类型、零件数量等各种符号要求，标准要清晰，准确，以备号料时查对。

5、样板和样杆制作好后注意保管存放，防止变形。

五、号料前准备

1、熟悉图纸和工艺规程，弄清样板或样杆上的标注，以及零件批量；小批量的产品可根据图纸直接号料。

2、打扫干净号料场地，清理不必要的杂物。

3、准备所需工具并检查其是否符合工艺及使用要求。

4、检查材质、规格是否符合要求，对有重皮、裂纹和严重锈蚀（大于1/2板厚公差疤痕0.5mm以上者）缺陷的材料不得使用，如有材料代用，必须有关部门批准的材料代用单。

5、检查号料钢材的不平度。对于钢板每米内的不平度见表3，对于型钢每米内的不平度不得超过1mm，凡不符合的钢材需矫形后方可号料。

表3 钢板每米内不平度的允许值 mm

钢板厚度(mm) 2―6 8―14 >;14

不平度允许值 2.0 1.5 1.0

6、材料垫放平整后再进行号料。

六、号料

1、套裁：厚度相同，材质相同的各种零件可在同一块钢板上套裁，以提高材料利用率。

（1）领到钢板后要仔细排料，充分利用。

（2）12毫米以下的钢板在套裁时可不留间隙，即共用切割线。

（3）12―250毫米厚的钢板套裁，零件之间要留1/10钢板厚度的间隙，但不得小于7秋毫米。

（4）250毫米以上厚的钢板套裁，零件之间留40毫米的间隔。

（5）套裁的全部零件均要划引线，以便切割，引线长度按钢板厚度确定。

2、号料时应让出料边、料头。

3、号料划线必须用尖细的石笔，且样板应紧贴在钢板上，便于划线准确。对于不锈钢号料线应改用其他颜色。

4、气割零件划线，要按工艺或板厚留出割缝余量，一般自动切割 和半自动切割余量为3―4m/m，手工气割余量为2―3m/m。

5、号料时必须在各种线上打上冲印。

（1）不允许用冲子直接往样板上打，以保证中心准确。

（2）打冲印时样冲应垂直于板面，冲眼偏离划线位置的误差不大于0.5mm。

（3）冲印分布要便于下料，气割件50mm左右右打一点，短小切割线要有二个冲印；曲线处要密一些，尤其小圆拐角至少要有三个冲印；两线相交处要打冲印；对于剪切件冲印应均匀分布。

6、对于重要件的号料，直线和曲线都有划双道线，打双排样冲印，以便于检查；有焊接坡口的还应划出坡口线；对重要孔应刻出比孔径大2―3毫米的检查孔线，打上四个样冲眼，还要标明孔径。

7、料不够时，允许接料，该料长度不得小于300毫米，并要考虑组装对接时焊缝要互相错适当的距离。

8、号料完毕要认真检查，并对照样板或图纸在钢板上标明工作号、件号、数量及各种施工符号。

9、特种钢件，在钢板上要加注说明。

第5篇 手工气割技术操作规程（b标准）

1、 主题内容和适用范围

本标准规定了手工气割工件的操作规程

本标准适用于本厂统构件的气割

2、 引用标准

yb/jq101.10 钢铁企业机修制造通用技术条件 焊接结构件

3、 准备工作

3．1熟悉图纸和工艺文件，详细了解工件的材质、规格和公差要求等。

3．2将割枪装在固定的胶管接头上，检查氧气表、乙炔保险壶工作是否正常及割枪射吸力是否良好。

3．3使用氧气瓶时，应将瓶放稳并放气吹去接头处的尘杂物，再装氧气表。当瓶内气压低于工作压力时，必须更换，且移动气瓶应避免撞击，严禁沾油。

3．4使用临时乙炔发生器应注意：

3．4．1乙炔发生器要离源10米，离氧气瓶3米以上，离取暖设备1米以外，不得放在人行道上或高压线下。

3．4．2发生器内要保持足够的清洁水，水封回火防止器要保持一定的水位。

3．4．3发生器内加电石应按一次加入量规定，电石块度应符合要求，一般50―80mm。

3．5使用液化石油气时，环境温度不得超过60oc，气瓶远离火源5米以上。

3．6对照图纸检查工件。气割钢板的不平度应符合规定，一般板厚小于14 mm的钢板不平度为2/1000，大于14 mm的钢板不平度为1/1000。

3．7清理场地，垫平工件，对于板材下面应留不小于100 mm的间隙，并清除工件割缝两侧30―50 mm范围内的铁锈、油污等。

3．8备齐各种辅工具。气割有色金属和特种钢材，要准备好熔剂。

4、 气割

4．1根据钢板厚度选用割嘴，并按照规定调节工艺规范（表一）

4．2检查切割氧流线。流线应为笔直清晰的圆柱体，若流线不规则，要关闭所有阀门修整割嘴。

4．3气割工件采用氧化焰，火焰的大小应根据工件的厚度适当调整。

4．4气割时割嘴对准气割线一端加热工件至熔融状态，开快风使金属充分燃烧，工件烧穿后再开始沿气割线移动割嘴。

4．5切割要在钢板中间开始的，如割圆，应在钢板上先割出孔，如钢板较厚可先钻孔，再由孔开始切割。

4．6气割薄板旱，割嘴不能垂直于工件，需偏斜5度―10度，火焰能率要小，气割速度要快。

4．7气割厚板，割嘴垂直于工件，距表面3―5mm，切割终了割嘴向切割方向的反向倾斜5―10度，以利收尾时割缝整齐。

4．8使用拖轮切割弧线，割枪不可抬太高，尤其割小弧线厚板应使割枪与工件平行。

4．9工作时应常用针疏通割嘴，割嘴过热应浸入水中冷却。

4．10气割特殊钢材，按工艺要求。

5、 气割完毕要除去熔渣，并对工件进行检查。