工艺技术规程11篇
内容
一、工艺技术规程的定义与重要性 工艺技术规程是指导生产活动的技术文件，它详细规定了产品或服务从原料到成品的每一步操作步骤、工艺参数、质量控制点及安全环保要求。它是企业保证产品质量、提高生产效率、降低消耗、确保安全生产的重要依据。
二、规程制定的原则
1. 科学性：规程应基于科学理论和实践经验，确保工艺流程的合理性和有效性。
2. 实用性：规程需符合生产实际，便于操作人员理解和执行。
3. 完整性：涵盖生产全过程，包括设备操作、维护、故障处理等环节。
4. 灵活性：允许根据实际情况进行调整，适应技术进步和市场需求变化。
三、规程的编制流程
1. 调研分析：收集现有工艺资料，了解生产现状，分析存在的问题。
2. 制定草案：结合科研成果和实践经验，制定初步规程。
3. 专家评审：邀请相关专业人员进行审查，提出修改建议。
4. 实地试验：在小范围内试行，验证规程的可行性和有效性。
5. 完善修订：根据试验结果，调整规程内容。
6. 发布实施：正式发布，组织培训，确保员工理解和掌握。
四、规程执行与管理
1. 培训与考核：对员工进行规程培训，通过考核确保其理解并能正确执行。
2. 日常监控：定期检查规程执行情况，记录数据，评估效果。
3. 反馈与改进：鼓励员工提出改进建议，及时修订规程。
4. 更新维护：随着技术进步和法规变更，定期更新规程。
五、质量与安全控制
1. 设定质量标准：明确每个工艺环节的质量指标，建立检验程序。
2. 安全操作：明确安全操作规程，配备必要的安全防护设施。
3. 应急预案：制定应急预案，应对可能出现的生产事故。
六、环境保护
1. 环保工艺：选择低污染、低能耗的工艺方法。
2. 废物处理：规定废物的分类、收集、处理和排放标准。
3. 监测与报告：定期监测环境影响，如实报告并采取改善措施。
七、规程的修订与废止
1. 修订条件：当生产工艺、设备、法规等发生变化时，应及时修订规程。
2. 废止程序：当规程不再适用或与新规定冲突时，应按程序废止，并通知相关人员。
标准
1. 工艺技术规程应符合国家和行业的相关法律法规、技术标准。
2. 规程的编制和修订应遵循标准化原则，确保内容的清晰、准确和完整。
3. 执行规程的过程中，应定期评估其有效性和适应性，以确保生产效率和产品质量。
4. 企业应建立健全规程管理体系，确保规程的执行、监督和改进机制有效运行。
5. 工艺技术规程的更新频率应根据生产环境和技术发展的实际需求确定，确保其始终保持先进性。
工艺技术规程范文
第1篇 铁水单吹颗粒镁工艺技术操作规程
1.工艺流程
铁水包进站
↓
氮气氮气测温取样→化验分析
↓↓↓
袋装颗粒镁→漏斗→装料罐→喷吹罐→喷枪→喷吹脱硫→烟气除尘
↓
测温取样→化验分析
↓
扒脱硫渣→渣盘
↓
铁水包出站
2.原材料技术条件
2.1颗粒镁
金属镁含量≥92%
球粒直径0.5-1.4mm，针状粒含量＜5%
燃点：1000℃、15秒
2.2压缩氮气
纯度≥99.9%。
压力：1.0-1.2mpa
露点：－40℃。
含水量：≯0.15g/nm3
3.基本技术条件
3.1脱硫前铁水温度：1250-1400℃
3.2脱硫前包内铁水重量：130-160t
3.3脱硫前铁水其它化学成分组成：
c：3.8-4.4%，si：0.3-0.7%，mn：0.3-0.5%，p：0.06-0.10%
3.4脱硫前包内渣化学成分组成：
cao：34-40%，sio2：34-37%，mgo：6-10%，s：约1%，feo：约1%
3.5脱硫前包内渣量：≤2%，渣层厚度＞150mm时须扒前渣
3.6铁水包参数及装满率参数
3.6.1从包底到上沿高：＞3.7m
3.6.2熔池深度：＞3.0m
3.6.3熔体上自由空间高度：540mm（装155t时）
3.6.4铁水包内径：＞2.9m
3.7转炉工作参数：平均兑铁水量155t/炉，出钢频率40min/炉
3.8工业电压380/220v±7%，频率50hz±2
4.工艺联锁
4.1铁水包车移动条件
⑴脱硫喷枪在高位，铁水包车方可移动
⑵铁水包在垂直位，方可通过主控台操作移动铁水包车
4.2喷枪架移动条件
两喷枪在高位，横移台车锁定缸状态正常，喷枪架方准移动
4.3喷枪上下移动条件
⑴喷枪对准喷枪孔
⑵把持器打开
⑶扒渣机在原始位
⑷铁水包在垂直位，方可通过主控台控制喷枪
4.4喷枪供气流量达到120-160nm3/h，喷吹罐中的压力不低于0.6mpa，喷枪才能下降插到铁水中
4.5喷枪只有在最低位置或采用现场控制台控制，转子给料器才能供电
4.6喷吹过程中，当喷吹罐中的压力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h时，喷枪自动报警提枪
4.7喷吹罐中颗粒镁重量低于50kg，喷吹系统不具备预启动条件
4.8在喷吹过程中，设置的颗粒镁量喷完或喷吹罐中颗粒镁重量为0kg时，喷枪自动提枪
4.9当供氮管路中压力低于0.60mpa时，喷吹系统不工作
4.10除尘阀不打开，喷吹系统不工作
4.11计量系统故障，上料及喷吹系统不工作
4.12喷枪降到低位，把持器自动关闭；发出提枪指令，把持器自动打开
4.13扒渣机操作条件
⑴铁水包在竖直位置，扒渣机不能扒渣
⑵喷枪不在高位，扒渣机不能工作
⑶渣罐车不在扒渣位，扒渣机不能工作
5.颗粒镁的验收和存放
5.1颗粒镁存放期不能超过6个月
5.2运送到脱硫站的颗粒镁应由专人按如下标准验收
5.2.1检查质量保证书是否齐全，并签收磅单
5.2.2检查装有颗粒镁的料袋，以确保完好无损并且袋中无水分
5.2.3一旦料袋打开，脱硫工必须确认颗粒镁是否受潮
5.2.4抽查取样进行化学分析和物理指标检验（化学检验：含镁量；物理指标：粒度）
5.3生产倒运过程中出现的料袋破损，则应将颗粒镁倒入密闭容器中
5.4对废弃的颗粒镁应系统的排除（扔入铁水包）。禁止将颗粒镁排入下水管道，以免爆炸
6.装料罐装料
6.1装料前准备
6.1.1打开漏斗盘。
6.1.2检查漏斗内料筛完好且无杂物，如有杂物则清理干净。
6.1.3确认漏斗下手动门已打开。
6.1.4确认装料罐除尘、进料、加压、送料、出料、减压阀全部关闭。
6.2装料操作
6.2.1主控台发送上料指令，现场控制台通电，将现场控制台改为手动。
6.2.2打开除尘阀、再开进料阀。
6.2.3用上料间的电葫芦吊运颗粒镁料袋到上料系统漏斗料筛上方，料袋下降时，戳穿袋底，再提升料袋到料筛上方（不超过50mm）将颗粒镁缓慢地卸到漏斗中。
6.2.4利用重力作用，颗粒镁自动从漏斗经管道流入装料罐。
5.2.5通过计量系统称重装置的读数和pc显示屏的显示数监视颗粒镁装入装料罐的上料情况，装料量不超过上限。
6.2.6上料完毕待漏斗和送料管中没有颗粒镁后，先关闭上料阀，再关闭除尘阀，盖上漏斗盖。
6.2.7将现场控制台开关选为自动。
6.3装料罐上料过程注意事项。
6.3.1确认料袋下面和侧面没有杂物，以防卸料期间杂物落入装料罐。
6.3.2装料罐不能装料太多，以保证顺利上料和避免颗粒镁受潮。
7.喷吹罐转装
7.1喷吹罐的料量控制可按两种方式。
7.1.1装入喷吹罐达到最大料位。
7.1.2按输入的设定量向喷吹罐中装料。
7.2转装条件
7.2.1装料罐除尘阀、进料阀关闭。
7.2.2现场控制台开关转为自动，主控室画面上显示“work with mcd=1”。
7.2.3工艺设备和自动化控制系统完好。
7.2.4供电系统，信号通讯，联锁机构处于正常状态。
7.2.5供氮管道压力：0.6-0.8mpa。
7.2.6装料罐中压力：0.4-0.6mpa。
7.2.7操作台上指示灯和crt显示屏正常。
7.2.8所有仪表阀件的功能正常。
7.2.9计量系统初始位置正常，具体如下。
7.2.9.1除尘阀、进料阀、出料阀、输料阀、加压阀、辅输阀关闭。
7.2.9.2通向喷枪的喷料阀关闭。
7.2.9.3转子给料器断电。
7.2.9.4喷吹罐供氮管路上的阀关闭。
7.2.10装料罐中有足够的颗粒镁。
7.3转装操作
7.3.1确认装料罐中有足够颗粒镁，转装阀打开。
7.3.2确认喷吹罐已可接受上料。
7.3.3将颗粒镁的用量输入计量机，在显示屏上选择“自动送料”，颗粒镁自动从装料罐输入计量系统。送料时氮气输送量（输料阀前流量表显示）为150-400nm3/h,颗粒镁输送量约40kg/min。
7.4转装进行顺序
7.4.1喷吹罐除尘阀打开，释放压力，排出含尘氮气。
7.4.2喷吹罐进料阀打开。
7.4.5关闭装料罐除尘阀。
7.4.4打开装料罐加压阀。
7.4.5增加装料罐压力到0.4-0.6mpa。
7.4.6打开装料罐输料阀。
7.4.7用装料罐流量调节阀调节流量使输料阀前流量表显示为150-400nm3/h。
7.4.8打开出料阀，将颗粒镁从装料罐经送料管道输送入喷吹罐。
7.5转装完成顺序
7.5.1关闭装料罐出料阀，停止从装料罐出料。
7.5.2关闭装料罐加压阀，停止向装料罐供氮。
7.5.3打开装料罐减压阀，排气，降低压力。
7.5.4当装料罐中压力达到0.05mpa时，打开除尘阀。
7.5.5当装料罐中压力达到0时，关闭减压阀及除尘阀。
7.5.6出料阀关闭后延时30-60秒，关闭输料阀，停止输料管道供氮。
7.5.7关闭喷吹罐进料阀
7.5.8喷吹罐压力达到0mpa时，关闭管道除尘阀。
7.6除尘排灰
7.6.1除尘漏斗仓中的料达到上位时，控制台上有报警信号显示，此时应及时将除尘灰清除。
7.6.2除尘排灰条件：系统未进行送料及喷吹操作。
7.6.3除尘排灰步骤
7.6.3.1主控台发出排灰指令。
7.6.3.2现场控制台选手动。
7.6.3.3先打开除尘器下手动闸板。
7.6.3.4再开启除尘振动器。
7.6.3.5开启排灰给料器。
7.6.3.6卸灰完毕，关闭振料器、排灰器，关闭除尘器下手动闸板，将现场控制台选自动。
8.铁水脱硫
8.1喷吹前条件确认
8.1.1喷吹罐内压力为0mpa，通向喷吹罐氮气管路压力≥0.6mpa。
8.1.2阀门气源压力≥0.4mpa。
8.1.3除尘灰料位面正常。
8.1.4铁水包车、脱硫间大门、二次除尘阀、水冷盖、喷枪已由主控台控制。
8.1.5扒渣机在原始位。
8.1.6包盖冷却水压力、流量、出水温度正常。
8.1.7喷吹罐内镁重＞50kg。
8.1.8包盖在高位。
8.1.9把持器打开。
8.1.10除尘、进料、出料、输料、加压、辅输、喷料、流量调节阀关闭。
8.1.11转子给料器电机未接通。
8.1.12无设备故障及紧急事故信号。
8.2喷吹前准备
8.2.1铁水准备
8.2.1.1记录倒罐站通报的铁水温度、成分。
8.2.1.2记录倒罐站通报的铁水重量（包括重包重量、空包重量）。
8.2.1.3将铁水包吊运到脱硫站，座在铁水包车上。
8.2.1.4打开脱硫站大门，开铁水包车到脱硫位，降防溅罩，关闭脱硫站大门。
8.2.2测初始温度、取初始样。
8.2.2.1装好测温取样头。
8.2.2.2移动喷枪架到“检测位置”，确认测温枪对准喷枪孔。
8.2.2.3选择测温取样模式：“自动”或“手动”。
8.2.2.4测温取样枪降到所需深度，停留3-5秒测出温度，提枪到高位。
8.2.2.5取下取样头，拿出试样，并换上新探头。
8.2.2.6试样编号后送化验室，记录好化验分析结果。
8.2.3打开二次除尘阀，接通气体净化系统，此时计算机屏幕上显示“允许操作”信号。
8.2.4选择喷枪号“a”或“b”，使其对位。
8.2.5计算颗粒镁耗量：将铁水目标硫，初始硫，铁水温度，铁水量，颗粒镁吸收率（95%）输入计算机后，按计算机指令，此时计算机自动计算所需颗粒镁量，并将结果自动设置到自动控制系统中去。
注：自动控制系统出现故障时,可在在附表中查出推荐的颗粒镁消耗量，并按下式折成颗粒镁实际耗量（kg）：实际耗量=（颗粒镁单耗×铁水量）÷颗粒镁吸收率。
8.2.6上述工作完成后，可选择工作方式：“自动”或“手动”。选手动时应按程序逐步进行。选自动时，则通过设置，控制系统接通到各自的位置。只有系统再次设定到初始位置后，才能将工艺控制方式从手动切换到自动。
8.3喷吹脱硫
计算机画面上显示“允许操作”，打开报警信号“处理过程中”，在脱硫主画面上，按“开始”命令，则脱硫按设定的程序自动进行。具体如下：
8.3.1打开供氮阀、辅输阀和加压阀供气到转子给料器和喷吹罐。
8.3.2在准备工作和喷枪进入铁水期间，通过打开和关闭加压阀，使喷吹罐中的压力达到初始压力0.6mpa。
8.3.3下降喷枪从“高位”到铁水“上方位置”，打开喷料阀。
8.3.4当喷吹罐中压力达到0.6mpa以后，打开输料阀向混合器供气，打开出料阀预备向喷枪中供镁，通过调节阀使混合器前供氮流量达到80-100nm3/h，此时混合器后总耗氮量110-160nm3/h。
8.3.5以上程序完成，延时3-5秒，打开氮封阀和包盖供氮阀，吹氮到氮封和铁水表面。
8.3.6所有预先输入的命令执行后，喷枪插入到铁水中到达最低位置，用夹持器将喷枪固定。
8.3.7延时10秒后，加压阀供气到“上限压力”后关闭，开启旋转供料器电机，以4kg/min的速度向喷枪供镁，通过控制调节阀达到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。
8.3.8缓慢提高供料机的旋转速度，使之达到程序规定的供镁量（应调节校准）
8.3.8.1通过工业电视观察喷镁过程，喷溅较严重时，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量。当喷溅过程平缓后，再调节到一个理论供镁量，并相应调节供镁时间。
8.3.8.2一旦系统切换为手动，则系统只有再次设置到初始位置后，才可将工艺控制方式切换到自动。
8.3.9当供镁量距设定值2-3kg时，转子给料器驱动装置减速，将供镁速度降低到4kg/min。同时调整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。当供镁量距设定值0.1kg时，转子给料器驱动装置切断。
8.3.10输入打开固定喷枪的夹紧装置指令，夹头打开。输入提枪指令，提升喷枪到“铁水上方”的位置。
8.3.11关闭输料阀、辅输阀、供氮阀，将流量调节阀调到0%。
8.3.12喷吹罐内压力降到0.05-0.01mpa时，关闭辅输阀、喷料阀及包盖供氮阀。
8.3.13打开除尘阀、使计量系统中被污染的气体排放到收集系统，卸压，当喷吹罐中的压力降至零时马上关闭除尘阀，喷枪上升到最高位置。
8.3.14铁水包车控制权切换到主控台，主控工确认铁水包竖直后进行测温取样。
8.3.15试样编号后送化验室，记录化验室通报的分析结果。
8.3.16如铁水含硫量未达到目标要求，应重新进行喷吹操作。
8.3.17将铁水最终含硫量、温度输入计算机，并将铁水全成分报炼钢主控室。
8.3.18脱硫结束将水冷盖提起到高位，按“扒渣”按钮，把铁水包车控制权交
给扒渣机控制台进行扒渣操作。
9.铁水扒渣
9.1扒渣控制台接到允许扒渣信号后，将控制方式切换为现场模式，接通扒渣和倾动铁水包的控制。
9.2将铁水包倾动一定的角度，移动扒渣机将渣子扒到渣罐中。
9.3根据铁水目标硫的要求按下表确定扒渣量。
| 目标硫 | ≤0.020% | ≤0.010% | ≤0.005% |
| 扒渣量 | 60-70% | 70-80% | 95-100% |
9.4扒渣结束后，将铁水包摇直，扒渣机开回原始位，将铁水包控制权切换到主控室，并通知主控室已完成扒渣作业。
9.5扒渣结束后将铁水包车开到吊包位。
9.5.1关闭二次除尘阀和氮封阀，使排气系统和脱硫站断开 。
9.5.2打开大门将铁水包车开出。开出铁水包后，需要时关闭水冷截门。
10.处理时间
10.1纯喷吹脱硫时间4-12分钟。
10.2铁水扒渣时间5-8分钟。
10.3总处理时间≤32分钟。
11.工艺要求和设备状态的检查
11.1喷吹罐和邻近阀件气封性能：关闭阀件后，中断供气，罐中压力（0.4mpa）保证1分钟内不下降。
11.2喷枪位置：每周至少检查一次喷枪位置，保证喷枪端部随喷枪达最低位时距包底200-250mm。
11.3喷枪的喷腔清洁度：每次处理结束后使用专用工具检查和清理内管（2m长度）和外衬。
12.禁止脱硫条件
12.1除尘系统不工作。
12.2气源潮湿（30-40℃，氮气中含水≯0.15g/nm3）。
12.3供气管路中气压低于0.6mpa。
12.4压缩氮气和工艺设备管路中有泄露。
12.5压力表和氮气流量表损坏。
12.6喷枪固定件，限位开关和移动装置故障。
12.7电器联锁，工业电视，自动化系统故障。
12.8铁水包嘴坏。
12.9防溅罩漏水。
13.异常情况处理
13.1喷吹结束后喷枪提不起来，处理方法：
13.1.1继续供氮，流量120-160nm3/h。
13.1.2选机旁控制箱，打开把持器，手动提枪提到“铁水上面”位置，关闭氮气。喷枪提起后联系有关维修人员前来处理。
13.1.3如手动提枪失灵时，强制打开把持器，联系天车将喷枪吊出喷枪孔到高位并固定，关闭氮气。
13.1.4喷枪提出铁水面后，检查是否需要更换。
13.2喷吹时水冷罩漏水，处理方法：
13.2.1立即提枪，并关闭水冷罩供水截门及手动截门。
13.2.2将水冷罩提至高位，打开脱硫站大门，将铁水包车开出脱硫间。
13.2.3联系检修人员处理。
13.3转装料时系统出现异常，处理方法：
发生下述异常情况，在显示画面上按“stop”，停止转装：
13.3.1气体送料系统中，密封故障，实际数值与理论数值偏差大。
13.3.2喷吹罐压力氮气升高超过0.6mpa。
13.3.3供氮管道中的氮气压力低于0.6mpa。
13.3.4送料管路堵塞。
13.3.5阀的工作状态与与工艺要求不相符。
13.3.6自动化系统故障报警。
按“stop”后，出料阀自动关闭，装料系统和喷吹系统控制全部切换为手动，除出料阀外所有部件保持按“stop”键时的瞬间位置，应按下列顺序手动关闭各阀。
13.6.1闭装料罐加压阀。
13.6.2点动开关减压阀，使装料罐中的压力降到0.05mpa，再打开除尘阀。
13.6.3关闭减压阀及除尘阀。
13.4喷吹时系统压力或流量异常，应立即提枪。
13.5喷吹过程喷溅较严重，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量，保证喷吹
过程平缓。
13.6喷吹过程中喷吹罐压力增加或降低
说明系统有堵塞或泄露，此时应按顺序关闭所有阀门，并提枪检查故障原因。阀关闭顺序如下：
13.6.1关闭加压阀、辅输阀。
13.6.2点动开关进料阀，直到罐内压力降到0.05mpa时，才可打开进料阀。
13.6.3关闭进料阀。
13.7镁粉尘及废弃的颗粒镁排除。
13.7.1镁粉尘及废弃的颗粒镁只能扔入铁水包，不能扔入渣罐或散落放置。
13.7.2颗粒镁及镁粉尘扔入铁水包时，应盛袋包装，每包＜5kg。扔入铁水包时应分散，每包铁水扔入颗粒镁及镁粉尘量不得超过15kg。
13.7.3向铁水包扔颗粒镁及粉尘时，二次除尘阀必须打开。
14.安全防护措施
14.1压力容器的保养与操作必须符合现行有关规定。
14.2颗粒镁的自闪点在800-1000℃，在输送颗粒镁时，应避免带进火源和潮湿源。
14.3禁止颗粒镁和化学活化剂、燃料或润滑剂存放在一起。
14.4颗粒镁应存放在干燥、凉爽、通风处，禁止有明火和易燃品。
14.5已点燃的颗粒镁应该用白云石粉或石棉毡扑灭，严禁用泡沫灭火器、干粉灭火器、沙土及水等灭火。
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第2篇 幕墙工程新技术新工艺应用规程
幕墙工程新技术、新工艺应用
一、干挂石材、铝板幕墙的外保温技术
(一)、 幕墙保温技术应用的优点
1) 采用外墙外保温复合墙体,可以很好地满足北方地区节能的要求,明显改善了居住的舒适性和室内的热稳定性。
2) 采用外墙外保温复合墙体,墙体潮湿情况得到改善。为了防止冷凝现象,内保温层需设置空气层,而采用外保温时,无需设置空气层,且在外饰幕墙面层保护下保温材料不会受潮,同时,外保温层使结构层的整个墙身温度提高,降低了它的湿度,因而改善了墙体的保温性能。
3) 采用外墙外保温复合墙体, 有利于改善室温环境质量。由于内部的实墙体热容量大,墙体外侧附加保温层后,使室内温度变化减缓,室温较为稳定,有利于节能;而在夏季,外保温材料能减少太阳辐射热的传递和室外高气温的影响,从而使建筑物冬暖夏凉。
4) 采用外墙外保温复合墙体,可增加房屋的使用面积,与内保温技术相比,有效增加室内使用面积近1 %。
5) 幕墙龙骨联结方式安全可靠,尤其适用于高层建筑,施工不受季节影响,操作方便,解决了以往外保温湿作业带来的墙面开裂、空鼓等问题,且建筑物外表美观。
(二)、施工说明
本工程中空玻璃具有很好的保温特性,不再设保温层,而对于单层铝板幕墙、干挂花岗岩幕墙部分, 是建筑围护中热交换较活跃、较敏感的部位,为了减少热交换能耗的损失,应在主体墙面上粘贴双面铝箔矿棉毡高效保温材料,有效地利用了幕墙骨架空间,同时与空心砖墙组成复合型保温外墙,使建筑物的保温能耗大大降低,显示出极佳的保温隔热性能。
(三)、施工工艺流程
施工准备→弹线→骨架安装→防火层安装→保温层安装→面层(玻璃、铝板、花岗岩) 安装→填塞泡沫棒、打耐候胶。
(四)、施工要点
1) 施工准备:
a、 技术准备,工程技术人员向参与该工程的施工人员进行技术安装、质量控制、安全控制以及工期要求的交底。
b、现场准备,现场应具备工作面、操作面,垂直运输仪器设备。
c、基面准备,一般情况基面不做处理,若有局部高差超过龙骨可调整范围者,应剔凿或修补。
d、材料准备,材料的采购和加工严格按合同及设计要求进行,遵循先施工安装的材料先进场,后施工的材料提前备料的原则。原材料、半成品的检验、试验应出具产品合格证及相关部门认可的检测机构的检测报告。相溶性试验,结构胶、密封胶与相接触的材料,需在相关检测单位进行胶的相溶性试验,合格后方可使用。幕墙性能试验应根据施工图纸制作测试样品,经具有相关资质的检验中心进行幕墙基本性能测试,方可正式施工。
2) 勘测放样:
根据图纸设计布置幕墙自身的安装控制轴线(含垂直、水平方向) ,并根据控制轴线对每个预埋件敷设位进行检测,做好标识。
3) 后埋件安装:
将后埋件按安装节点点焊在预埋件上,经核验无误后再进行满焊,焊接需确保安全、质量以及焊缝厚度,并及时除渣报验。
4) 幕墙骨架安装:
幕墙骨架采用吊挂的方式安装在主体结构上,通过机械螺栓把连接固定件连接在后埋件上,再用机械螺栓把竖龙骨与钢连接固定件连接在一起。该连接可作三维调节,有利于幕墙三度的调整。采用自上而下的顺序进行安装,先安装竖龙骨后再安装横龙骨。
5) 幕墙防火层安装:
在幕墙与各层楼板之间按设计要求将镀锌钢板固定在横料上,镀锌钢板内填充防火岩棉,要求填塞密实无空隙。
6) 幕墙保温层安装:
矿棉毡的安装须在幕墙面板安装前完成,但应与面板的安装相继进行。
a、 根据矿棉毡规格先布置胶钉位置,一般为每一块矿棉毡9 个胶钉,胶钉粘贴于墙体外表面,且胶钉布点处表面必须清理干净,不允许有水分、油污及灰尘等,并保证安全可靠。
b、粘贴胶钉:粘贴面清理后,用树脂胶将胶钉粘贴在胶钉布置点处,粘贴工艺严格按树脂胶工艺要求执行。
c、挂装矿棉毡:待胶钉固化后将双面铝箔矿棉毡挂装到胶钉上固定。
d、矿棉毡接缝处用铝箔胶带粘贴固定。
7) 面层(铝板、花岗岩) 安装:
安装面层之前要做好骨架隐蔽验收工作并有记录,玻璃与铝板面层安装自上往下进行,对照设计和铝板标识,通过自攻自钻螺钉固定在骨架上。
干挂花岗岩则从下往上施工,安装前查看石材色泽,尽量消除色差,满足平整度要求,先固定石材挂件,再将石材专用胶注入石材安装槽内,把槽口对准挂件插入,调整平整度后,旋紧挂件固定螺栓。
8) 填塞泡沫棒、打耐候胶:
面板之间填塞泡沫棒应密实勾平,严格控制泡沫棒表面与面层的距离。密封胶用打胶枪顺同一方向均匀注入胶缝内,随后用灰刀刮平,其表面要求平整、光滑、不起泡,随即清洁外装饰面。
二、干挂石材幕墙防漏和抗渗技术
本工程石材幕墙干挂高度高,面积大,幕墙接口多,如果在施工过程中处理不当,则会造成渗漏的隐患。
(一)幕墙渗漏的原因
1、幕墙渗漏的三个要素,空隙、雨水和风压。因此石材板与嵌入体的缝隙及板材几何形状、尺寸和暴露状况,雨水大小,幕墙内外压差的大小对石材幕墙的雨水渗漏功能都有直接影响。
2、幕墙漏水形成过程有当风压和雨水同时作用在幕墙的表面时,雨水通过幕墙上的空隙直接溅向市内或顺着幕墙下淌,待到合适的条件即可通过重力、表面张力或毛细现象等渗入室内 。
(二)抗渗的原理和方法
消除接触雨水的开启缝的开口处内外压差。此处的压差值是使雨水被挤压入缝隙的原动力。如无压差存在,则即是有水膜形成,亦不会进入缝隙内部。这就是在防止雨水渗漏设计中应用的等压原理。依据常识,欲防止缝隙孔洞处发生雨水渗漏,当然要在其受到雨淋开口部位填加密封材料或加设密封件,但实际证明凡经过这样处理的部位,其渗漏现象反而会比未经过处理的部位还严重。原因即在于凡经堵塞的开口,在风压作用下必然产生压力差,如出现缝隙或孔洞,就有可能将雨水压入缝隙内部。
(三)干挂石材幕墙抗渗漏的具体措施
1、消除压差开口法,最巧妙的方法就是在幕墙外侧缝隙空洞处不设密封条,将密封处理移至内侧开口处,即将压力差移至接触不到雨水的室内侧开口处,这样就做到有水处没风压,而有压差的部位又没有水,即可避免雨水渗漏可能。
2、密封平衡处理法,在开启缝室内侧开口应予密封。这样做就是为了防止缝隙中出现高速气流,将雨水吸入室内。凡有积水可能的横梁钢材的内侧翼缘的高度h,经加高后即可提高
防水渗漏水平。我司多次应用实践证明,内侧翼缘高度h 所承受的临界检测风压值基本接近。因此提高横梁内侧翼缘高度h 是提高石材幕墙水密等级的有效途径。
3、开口导水法
第3篇 脱硫岗位工艺技术操作规程
（一）操作规程：
1 通则：
严格遵守交接班制度和安全操作规程。
2 正常操作
2.1泵工单元
2.1.1单元职责
2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。
2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。
2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。
2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。
2.1.2日常操作
2.1.2.1每小时检查项目
1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。
2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。
3）煤气温度及循环液温度。
2.1.2.2每半小时检查项目
1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。
2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。
3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。
2.1.2.3每小时检查项目
室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。
2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。
2.2硫泡沫单元
2.2.1单元职责
2.2.1.1负责硫泡沫的回收及初加工，注意再生塔塔顶鼓泡情况，正确调节再生塔贫液出口管道阀门。及时降低系统内悬浮硫的含量，为充分回收硫膏供应料浆，做好压滤机岗位的进料工作。
2.2.1.3经常检查硫泡沫槽的泡沫情况，及时调节脱硫液循环量，保证硫泡沫的质量。
2.2.1.4正确操作泡沫泵，使其正常运转。
2.2.1.5负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与设备检修后的试车和验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。
2.2.2日常操作
2.2.2.1再生塔溢流量的调节
经常检查再生塔贫液溢流情况，保证贫富液泵流量平衡。
2.2.2.2具体操作
1）再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽，澄清分离后用泵将泡沫打至压滤机。
2）泡沫槽液位应控制在2/3以下。
2.3硫膏操作
2.3.1单元职责
2.3.1.1硫泡沫通过泡沫泵打入离心机，在压滤机的作用下，制成硫膏。
2.3.1.2按工艺指标要求进行硫膏操作，严禁清液夹带硫泡沫，确保硫膏含水达到工艺要求，负责处理压滤机操作过程中的各种问题。
2.3.1.3负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与设备检修后的试车和验收工作，设备、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。
3主要设备开停工操作
3.1脱硫液循环泵的启动、运行、停止
3.1.1启动前先检查管道、阀门处于投运行前正常状况，并要求泵轴内注满润滑油脂，用手转动轴联器，检查运转正常。
3.1.2通知电工送电
3.1.3启动前打开机械密封冷却水
3.1.4启动前先少许打开泵进口阀门，关闭出口阀门，开好压力
表阀门然后启动电动机，当泵运转正常，压力表显示正常压力后，逐
渐打开泵出口阀门，直到调节好流量。
3.1.5当泵停止运转时，首先关下泵出口阀门、关闭电源，停泵后，再关进口阀，冬天停车时应半泵内存水放掉，以免冻裂。
3.2脱硫塔的开、停工
3.2.1开塔
3.2.1.1检查塔入孔是否封好，水封及塔底部是否已经灌满水、能否封住煤气，打开塔顶放散管。
3.2.1.2打开蒸汽（氮气）清扫管，用蒸汽（氮气）置换塔内空气。
3.2.1.3启动脱硫液循环泵，使循环液喷淋，并调节循环量，使之符合技术规定。
3.2.1.4稍许打开煤气入口阀门，用煤气置换塔内蒸汽（氮气），待塔顶放散管冒大量煤气，做爆发试验合格后，关煤气放散管阀门，打开出口阀门，入口阀门后，再缓慢关旁通阀，注意观察鼓风机后压力变化及脱硫塔阻力。
3.2.2停塔
3.2.2.1停止脱硫液循环泵，关闭出入口阀门。
3.2.2.2开启煤气旁通阀门。
3.2.2.3关闭脱硫塔煤气进出口阀门。
3.2.2.4若要进塔施工，打开塔顶发散管，用蒸汽进行清扫，直至放散管有正气冒出，关闭蒸汽，再打开塔上入孔通风，待安全检测合格后，方可入塔施工。
4不正常情况及处理
4.1突然停电
4.1.1泵工单元
4.1.1.1某泵机电设备电路发生故障，则开启备用设备。
4.1.1.2短期停电，关闭泵出口阀门。
4.1.2硫泡沫单元
停泵，关闭泵进出口阀门。
4.2停水
停深井泵新水，应立即打开入脱硫工段的循环水阀门，防止脱硫循环泵因缺水轴承损坏。
4.3脱硫压阻力高
4.3.1向有关部门联系
4.3.2根据指示打开交通管阀门。
脱硫工段岗位定员
1、贫富液循环泵工：每班 1人，三班工作制。
2、硫泡沫岗位： 每班 1人，三班工作制。
3、硫膏岗位： 每班 1人，三班工作制。
4、带班班长： 每班 1人，三班工作制。
第4篇 铁水预处理工艺技术操作规程
1.原料要求：
1.1 铁水条件
铁水温度：t≥1300℃、[s]≤0.150％
处理铁水量：与转炉铁水装入量相符
1.2 脱硫剂采用cao系脱硫剂
（因使用的脱硫剂是不一样的。各有各的特点，配方都有不一样。这要在实际中来总结。）
1.3 脱硫剂加入量范围
| 处理前铁水s含量 | 目标s | 脱硫剂加入量（kg/t铁） |
| ≤40 | ≤20 | 4～4.5 |
| ≤10 | 5～5.5 | |
| 41～50 | ≤20 | 4.0～5.0 |
| ≤10 | 5.0～6.5 | |
| 51～60 | ≤20 | 5.0～6.5 |
| ≤10 | 6.0～8.0 | |
| 61～70 | ≤20 | 6.0～8.0 |
| ≤10 | 7.5～9.0 | |
| 71～80 | ≤20 | 7.5～9.0 |
| ≤10 | 9.0～10.5 | |
| 81～90 | ≤20 | 9.0～10.5 |
| ≤10 | 10.0～12.5 | |
| 91～100 | ≤20 | 10.5～11.5 |
| ≤10 | 12.0～13.5 | |
| 101～110 | ≤20 | 11.5～12.5 |
| ≤10 | 12.5～13.5 | |
| >;110 | ≤20 | 12.0～14.0 |
| ≤10 | 13.5～14.5 |
（2）前[s]≤0.045％时，可将前[s]提高0.004～0.005％。
（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。
2.扒渣作业：
2.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。
2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能紧停开关位置。（一般都手动操作）。
2.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。
2.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明）
2.5 当罐内渣块≥600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露≥3/4（目测）。
3.搅拌作业：
3.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差≤50mm（以行程开关控制停位精度）。
3.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间8～12分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。
3.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自动时各对应功能应选择自动状态。
3.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好）
3.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。
3.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况必须进行热修补后方能使用。
3.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温≥1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。
4.铁水罐车走行操作：
4.1 确认信号显示正常，确认方向。
4.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。
4.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
4.4 点动微调定位，严防超位碰撞。
5.测温取样操作：
5.1 检查样模、样勺是否干燥无杂物。
5.2 每罐铁水前样应保证2个合格样，后样采用双样勺取样保证有≥2个合格样，必要时保留后样备查。
5.3 测温前应检查枪线、插头是否完好，安装热电偶时应倒尽管内杂质灰尘。
5.4 显示环境温度稳定后，选择较中部铁水，尽量加大枪与铁水液面夹角，插入深度在250～300mm（目测）之间，温度显示稳定后提起，否则进行二次测温。
6.热修补操作：
6.1 揉活打好修补料，除去搅拌器残渣。
6.2 由下至上小跎强挤压修补成鱼鳞状，大面积较深度修补应分两次进行，先补一层，烘干后，再行二次修补。
6.3 叶片底部修补应采用托补法进行。
6.4 修补完后搅拌器应无明显凸起，无异裂状况。
第5篇 槽下卷扬岗位工艺技术操作规程
1 仓储及筛分管理规定：
1.1 交接班及班中应经常检查高架料仓各仓料位情况，料仓料位基准：为发挥料仓的中和作用，通常料仓料位应保持在每个仓有效容积的70％以上。
1.2 检查各仓是否混料，是否有杂物，如发现混料应及时向高炉值班室报告，发现有铁板、托辊、角钢等杂物应通知高架并配合处理，杜绝卡仓或拉坏皮带等槽下设备。
1.3 原燃料筛网的管理：
1.3.1 原燃料筛网由高炉炉长根据高炉炉况和原料含粉情况提出意见由厂部决定。
1.3.2 炉料含粉的管理：
一般情况入炉含粉指标控制为：
烧结矿＜5mm,＜5%
焦炭＜25mm,＜7%
料门开度正常情况下要求：
烧结矿：130～150mm
球团矿：120～130mm
块矿： 120～130mm
交接班及班中应及时清理筛网保证粉料控制在规定的范围内，出现筛网破时及时通知检修人员进行修补或更换。
2. 设备检修及管理规定：
2.1 设备定修或检修完毕后，操作室操作工应在检修人员撤下检修
牌后方可通知电工送电，将操作转换开关打到机旁操作位置，并通知岗位人员机旁试车。
2.2 启车前，要认真检查所管辖区域设备是否正常，即将运行的
设备上是否有杂物、障碍物或其它妨碍设备正常运行的情况，
确认无误后方可启车。
2.3 运行的设备出现故障应紧急停机，并向高炉工长及时汇报所
停设备及恢复故障设备所需大致时间，及时排除故障后启机并
通知高炉工长。
3. 岗位操作：
3.1 根据值班室要求，在计算机上作如下设定：
3.1.1 按料单要求，设定好仓位重量，选好布料顺序；
3.1.2 按要求设定好α角角度，装料程序及矿、焦γ角角度；
3.1.3 设定好两料线要求深度。
3.2 正常情况下两探尺必须双尺工作，特殊情况可单尺工作。
3.3 探尺工作制度为连测、点测两种，顶温＞250℃时禁止浮尺连测
3.3.1 基本工作制度为连测：自动连续探测料面，探尺自动随料面下降，到达规定料线，提升探尺；
3.3.2 辅助工作制度为点测：当事故低料面或炉顶温度高时，为防止探头损坏，采取自动点测料面，定时放下探尺至料面后立即提升，如此反复进行，直到料线恢复正常。
3.4 每班必须校对α角，检查α角的准确情况，检修时校对探尺零位，并打开气密箱校对α角。
3.5 正常时不准上下密同时打开，严禁两下密同时打开。
3.6 正常炉顶温度应＜250℃，超过时应及时通知工长打水降温，探尺由连测改为点测。
3.7 休风炉顶气体置换严格执行置换顺序和要求。
3.8 在处理喉管卡料、装料过程中及料罐有料下密关闭的情况下，严禁活动料流阀。
3.9 在均压不到位时，严禁强行开启下密封阀。
3.10 因停电造成紧急休风时，应首先将下密封阀关闭(操作电源没有的情况下，可上炉顶捅阀操作)。
4 无钟炉顶装置的故障处理：
4.1 布料溜槽α角不转，应立即检查处理，并采用手动盘车尽可能的拉开差角，但α角不转不得拖延一个班（8小时），否则应休风处理。
4.2 布料溜槽β角不转，应立即检查处理，并采用手动盘车不定位放料，但β角不转上料不得超过3批，否则应休风处理。
4.3 喉管卡料，料罐蓬料的处理：
4.3.1 将料罐上密均放、一均阀关闭，打开二均，料流阀打在开的位置，来回活动下密，必要时上炉顶捅阀。
4.3.2 可采用打开均放、开一均、二均反吹，也可短暂上下密同时打开反吹，以疏松罐内炉料。
4.3.3 可与工长联系，切煤气，改常压处理。
4.3.4 如以上三条均不见效，等铁后休风点火后打开三角人孔，人工捅料。
4.4 一均、二均、下密封阀不严的判断：
将料罐所有阀关闭，看罐压显示：
a. 如罐压显示稳定在低于顶压5～10kpa，说明一均阀不严；
b. 如罐压显示与顶压相似且有上升趋势，说明二均不严；
c. 如罐压显示与顶压相似无上升趋势，说明下密封阀不严。
4.5 探尺动作正常，但显示不准时料面深度的计算：
4.5.1 将探尺放在料面后提尺计时，到达停尺零点停止计时（以旋转溜槽垂直位置下部末端为探尺零点），根据提尺时间来计算料面深度。
4.5.2 计算公式为：料面深度＝提尺时间(s)×提尺速度(0.8m/s)
4.6 倾动回转电机电流升高的检查处理：
4.6.1 行星减速机、气密箱内润滑：应检查稀油泵是否开启，油泵是否工作正常，是否有回油，干油泵是否正常，各打油点是否见油。
4.6.2 顶温高、气密箱冷却不好，造成金属膨胀，旋转间隙小、增大了摩擦力，加重了负荷。
应及时打水降温，加大气密箱冷却煤气压力和流量，加大干油润滑强度，
4.6.3 及时校对探尺零位，防止料线零点移动错位，造成料面过高，使溜槽与料面摩擦卡阻。
4.6.4 请有关人员对电机或控制系统本身进行测试调整。
4.7 料罐均不上压的处理：
4.7.1 及时与加压站联系，检查加压机流量、压力是否正常。
4.7.2 检查上密、均放是否关不到位或胶圈损坏，及时请维修人员处理。
4.7.3 冬季均压管路会出现结冰堵塞现象及时上炉顶进行化冻工作。
5. 技术规范：
5.1 料线零位：
我厂指定的料线零点为炉喉钢砖内侧上沿拐点。
5.2 布料方式：环形布料（单环、多环），定点布料，其中定点布料为手动。
5.3 均压介质：一均使用半净煤气，二均使用氮气。
5.4 布料溜槽回转速度8转/分（最大转速8.82转/分），倾动速度0.03～0.3转/分。正常工作角度5～40˚，最大角度0～50˚。
5.5 各阀传动方式为液压传动，料流控制分为普通阀和比例阀两种。
5.6 一均、二均终了压差为9.8-19.6kpa.
5.7 放散打开后罐压＜9.8kpa方可开启上密封阀。
5.8 二均终了罐压大于顶压9.8kpa方可开启下密封阀。
5.9 气密箱内冷却煤气压力维持高于顶压9.8kpa。
5.10 气密箱保护采用加压净煤气冷却，正常温度因控制在＜55℃，超过70℃时应加大煤气流量及采取其它补救措施。
5.11 探尺最大测量深度为5m。
6 计算机操作注意事项：
6.1 按程序和设定要求，画面确认无误后进行设定，严禁在无关画面上操作。
6.2 设定参数时要准确。逐项设定，逐项请求，待请求复位后再进行下一步设定。
6.3 手、自动切换时，要把握好准确时机，不得随意切换。
6.4 操作计算机按键时要轻，不得用其它硬物接触按键，以免损坏键盘影响操作。
第6篇 顶底复吹转炉工艺技术操作规程
一、转炉区域工艺流程
二、转炉关键设备及主要工艺参数
1、转炉本体
转炉本体主要工艺参数
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 1#炉 设计值 | 2#、3#炉设计值 | 备注 |
| 1 | 公称容量（t） | t | 150 | 150 | |
| 2 | 平均出钢量 | t | 150 | 160 | （t） |
| 3 | 新炉容积（m3） | v | 141 | 150.3 | (v) |
| 4 | 炉容比（m3/t） | v/t | 0.94 | 0.94 | (v/t) |
| 5 | 炉壳内高 | mm | 9365 | 9565 | （h） |
| 6 | 炉壳内径 | mm | 6810 | 6910 | (d) |
| 7 | 炉壳内高/炉壳内径 | 1.38 | 1.38 | （h/d） | |
| 8 | 炉膛内容积 | m3 | 283 | 302 | (v壳) |
| 9 | 炉膛内高 | mm | 8265 | 8535 | （h） |
| 10 | 炉膛内径 | mm | 4910 | 5278 | (d) |
| 11 | 炉膛内高/炉膛内径 | 1.68 | 1.62 | （h/d） | |
| 12 | 熔池直径 | mm | 4910 | 5278 | (d池) |
| 13 | 熔池深度 | mm | 1347 | 1500 | (h池) |
| 14 | 熔池直径/熔池深度 | 3.65 | 3.52 | (d池/h池) | |
| 15 | 出钢口角度 | °（度） | 0 | 0 | |
| 16 | 出钢口直径 | mm | 160 | 160 | |
| 17 | 炉口直径 | mm | 3000 | 3000 | (d口) |
| 18 | 炉口直径/炉膛内径 | 0.61 | 0.57 | (d口/ d) | |
| 19 | 耳轴中心至炉底的距离 | mm | 4900 | 4790 | |
| 20 | 炉帽倾角 | °（度） | 61 | 61 | |
| 21 | 炉帽锥段 | mm | 600 | 800 | |
| 22 | 炉身段 | mm | 850 | 816 | |
| 23 | 炉底 | mm | 1000 | 1030 |
转炉倾动操作共有三个操作点：兑铁操作台，炉前摇炉室，炉后摇炉室。
表2：转炉倾动系统主要工艺参数
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 最大静态力矩（t·m） | m正常 | 335 | |
| 2 | 快速倾动速度（r/min） | 0.1～1.35r/min （无级调速） | ||
| 3 | 倾动角度范围（°） | ±360° |
3、氧枪系统
表3：氧枪系统主要工艺参数
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 枪身外径（mm） | φ | 299 | |
| 2 | 氧枪长度（mm） | l | 18150 | |
| 3 | 喷咀类型 | 5（6）孔拉瓦尔 | ||
| 4 | 设计最大氧流量（m3/min） | 690 | ||
| 5 | 烘炉氧流量（m3/min） | 160 | ||
| 6 | 氧枪升降速度（m/min ） | 4～40 | 慢速～快速 | |
| 7 | 氧枪冷却水流量（m3/h） | q | 230 | |
| 8 | 氧枪冷却水压力（mpa） | 1.0～1.2 | ||
| 9 | 氧枪提升负荷（t） | ～14.5 |
五孔拉瓦尔枪
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 喷孔个数 | 5 | ||
| 2 | 喉口直径（mm） | φ喉 | 39.38 | |
| 3 | 喷孔出口直径（mm） | φ出口 | 51.18 | |
| 4 | 扩张角（°） | 14 | ||
| 5 | 马赫数 | 2.00 |
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 喷孔个数 | 6 | ||
| 2 | 喉口直径（mm） | φ喉 | 37.8/34.2 | 大孔/小孔 |
| 3 | 喷孔出口直径（mm） | φ出口 | 49.1/44.4 | 大孔/小孔 |
| 4 | 扩张角（°） | 12/16 | 大孔/小孔 | |
| 5 | 马赫数 | 2.00 |
4、底吹系统
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 透气砖类型 | 双环缝 | ||
| 2 | 透气砖块数 | 8 | ||
| 3 | 底吹气体种类 | n2/ar | ||
| 4 | 底吹供气压力（mpa） | p总 | n2/ar：1.4/2.0 | 总管 |
表5：底吹系统主要工艺参数
三、主要原材料技术条件：
3.1主原料
| c | si | mn | p | s |
| 4.0-4.3 | 0.4-0.6 | 0.2-0.4 | ＜0.12 | ＜0.07 |
3.1.1铁水
3.1.2生铁块
化学成分同铁水
3.1.3废钢
3.1.3.1尺寸重量要求：长≤2000mm，单重≤1500kg.
3.1.3.2废钢碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，残余元素执行国标gb 4223-2004。
3.1.3.3废钢表面和器件、打包件内不许存在泥块、水泥、粘沙、油污及珐琅。
3.1.3.4废钢中禁止混有炸弹等爆炸性武器弹药及其他易燃易爆物品。禁止混有两端封闭的管状物、封闭器皿等物品。禁止混有橡胶和塑料制品。
3.1.3.5其它执行gb 4223-2004
3.2散状原料
3.2.1活性石灰
活性石灰表1
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 灼减 |
| ＜5 | ≥90 | ≤2 | ≤0.03 | ≤0.02 | ≤4 |
过烧和欠烧率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）
粒度：10-50mm；水分：≤1%
3.2.2轻烧白云石
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
轻烧白云石表2
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
co2: ＜12%、粒度10-30mm
3.2.3萤石
萤石表3
| caf% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥75.0 | ≤19.0 | ≤0.15 | ≤0.06 | ≤2.0 |
2.3铁合金
铁合金表4
| 名称 | 代表牌号 | 化学成分% | 备注 | |||||
| c | si | mn | p | s | cr | |||
| 硅锰 | femn64si18 | ≤1.8 | 17.0- 20.0 | 60.0- 67.0 | ≤0.01 | ≤0.02 | gb/t4008-2008 | |
| 硅铁 | fesi75-c | ≤0.2 | 72.0- 80.0 | ≤0.5 | ≤0.04 | ≤0.04 | ≤0.05 | gb2272-87 |
第7篇 炼油工艺装置安全技术规程
炼油工艺装置安全技术规程
一、概 述
炼油装置主要设备有加热炉、反应器、塔、容器、换热器、冷却器、机泵、电气设备、仪表以及工艺管线等。机械化、自动化水平一般都比较高。在生产过程中,大部分设备工艺管线内部布满着油品、油气和溶剂等易燃物,而且,都是在一定的温度和压力下进行操纵的。由于设备、阀门、法兰、工艺管线等的泄漏和超温、超压、冒顶等等题目的出现,均可能造成火灾爆炸事故的发生。由于炉管结焦,设备机件的磨损、工艺设备和管线的泄漏,换热冷却设备的结垢,引起传热效率降低或者催化剂长期使用后活性下降,各种设备长期使用被腐蚀,需要进行鉴定。装置运转一定时间后需要停工检验。因此,炼油装置的安全技术工作,不仅是在生产时需要,在开工、停工、检验时同样也很重要,必须认真抓好。
二、开工时的安全要求和留意事项
1.开工前车间要向参加开工的所有职员进行工艺设备交底,具体讲解新增设备的技术指标,操纵条件及检验后的工艺流程变动情况。
2.制定周密细致的开工方案并组织所有操纵有员深进现场进行学习,使每个参加开工职员熟练把握操纵程序。开工步骤,明确本岗位责任,做到心中有数。
3.进行检验后的质量检查和设备试运,所有设备及工艺管线均须试压合格。
4.拆除检验时所加盲板,加好正常生产时需要加的盲板,要指定专人负责登记立帐防止遗漏。
5.组织好开工前的大检查,检查内容包括以下几个方面:
(1)清理检验现场,检验后的机具、更换下的设备,检验使用的架杆架板,全部拆除运走,临时电源全部拆除,搞好装置卫生。现场不得存有油污、杂木、破布垃圾等易燃物,保持上下水道畅通,管沟下水井盖板要全部盖好。
(2)照明、透风设备要齐全好用完整。符合防爆要求,转动设备要有防护罩,所有梯子、平台和栏杆等保护设施要齐全牢固。
(3)所有消防设施、灭火工具要齐全好用。
(4)所有检验时破坏和新上设备、管线的保温要搞好。
(5)所有受压容器和设备的安全阀必须重新定压,并有铅封标志,拆除设备试压时安全阀前所加盲板,并使安全阀前阀门保持全开状态。
6.管线引进蒸汽或扫线前,应先将蒸汽内冷凝水脱尽再引进,引汽应缓慢进行,防止水击震坏设备。
7.开工时需要赶除空气的装置或系统,必须按规定的介质逐步进行更换,不准留死角。空气从各设备顶部排空,达到规定指标为止。
8.在装置引油(溶剂)之前,要封闭所有的放空阀门,(例如:机泵出口处,控制阀处,冷热设备低点排空处,塔及容器顶部和底部放空处,冷换设备出进口丝堵及采样阀处等)然后再按规定改好流程,经操纵工、班长、车间领导三级检查无误,方可引油(溶剂),在开始进油时,操纵工要立即按进油流程认真检查,严防跑、冒、串事故发生。
9.引油前,油品操纵工要加强油罐脱水,保证进进装置的油(溶剂)不带水。装油后,装置操纵工也要加强脱水,防止升温时冲塔、冒顶和降温时冻凝事故的发生。
10.装油(或溶剂)时,油品计量要正确,装置操纵工要每一至二小时向油品询问一次油量,做到心中有数(从流量计、液面计、往复泵行程数几个方面来平衡油量)以防超量引起满塔(罐)跑油事故的发生。
11.烧瓦斯的加热炉(尾气、烧炉、惰性气体发生炉)开始用瓦斯时,必须采取措施,在安全的地方放空,赶走管线内的空气,经分析氧含量小于1%,方可点火,以防爆炸。所有瓦斯管线及阀门都要严格检查。
12.加热炉在灭火后再点火时,先要吹人蒸汽赶掉炉膛内积存的瓦斯,见烟筒冒蒸汽几分钟后再点火,以防点火爆炸。另外点火时不得使用汽油做引火物。
13.装置升温降温时,要缓慢按规定的升(降)温速度进行,要严格控制脱水温度,防止机泵抽空,设备憋压和冲塔冒罐等事故发生。
14.当升温(降温)达到一定温度时,要对设备、机泵、管线进行全面检查,发现题目及时处理。
15.整个开工过程中的所有操纵,必须由操纵员直接进行,无关职员不得乱调乱动仪表、阀门、设备。一定要按规定做好单位之间、岗位之间的配合联系工作,领导在现场可进行必要的检查指导。
三、正常生产中的安全留意事项
1.生产岗位的职员,要熟悉本岗位的工艺流程、操纵条件、主要工艺参数及设备等,要熟练把握各种事故(停电、停风、停水、停汽、燃料油中断等)的处理方法。
2.生产岗位职员,必须严格执行技术规程和各项岗位责任制,对本岗位的设备运转情况和操纵状况,做到心中有数,发现异常情况和不安全因素,要判定正确,处理得当。对设备要加强维护保养,做好机泵的润滑工作,做到五定三级过滤,备用机泵要处于良好状态(热油泵要提前预热)一旦发生题目能及时启动切换,排除隐患。
3.任何一个岗位要调整操纵,都要事先与有关单位,有关岗位做好联系,以免引起其它岗位发生题目。
4.经常认真检查并会使用本岗位的各种安全设施(如灭火机、灭火蒸汽线、防毒面具等)要保持良好可用,但不得随意动用。
5.生产中严格执行工艺卡片、严禁超温、超压、超负荷、超转数等不正常现象的发生。
6.装置内严禁烟火,用火要办理手续,不准穿钉子鞋进进装置,不准用铁器直接在装贮油的设备、容器上敲打,不准在高温设备管线上放置易燃物,烘烤衣物及食品,避免造成火灾事故。
7.禁止用汽油(包括溶剂)擦洗地面,工具和设备等。靠近高温设备和火源处不准放置油桶,以免引起火灾。
8.机泵、管线、容器发生跑油或漏出瓦斯时,应立即采取措施处理,并用蒸汽掩护,吹散瓦斯和油蒸汽,以防瓦斯和油蒸汽积存,造成事故。
9.进进岗位的操纵职员必须按规定穿着好劳保用品,女工要戴好工作帽,发辫必须塞进帽内,以防被转动设备绞伤。
1o.新工人、实习代培职员进进装置,必须在本岗位操纵职员带领下工作,不经答应不得单人操纵及动用仪表和设备,避免误操纵引起事故。
11.岗位操纵职员调换时,必须经过一定时间的学习,然后进行技术安全考核,合格后方可顶岗操纵。
12.原料或产品换罐。操纵方案改变等,操纵职员要严密留意防止原料泵抽空,产品泵憋压,使操纵条件被破坏。
13.油品出装置防止超温超压,一般出装置温度必须高于油品凝固点10℃以上,进罐的温度必须低于100℃,防止突沸。
14.阀门特别是铸铁阀在关紧时不要用力过大,打开阀门时一般不要开到头,而应回松,防止阀门损坏,造成事故。
15.装置内凡有泄漏处,要及时修睦,暂时无法处理的,也应采取适当的防护措施,避免发生事故。
16.装置内要保持清洁卫生,定时清扫,要保持装置内下水井,排水沟畅通。
四、停工扫线的安全技术规程
停工检验的实践证实:设备及管线的抽空、扫线、排空工作做的好坏,是关系到检验工操纵能否顺利进行和人身及设备安全的重要条件。因此,必须认真对待。
1.停工前根据检验类型,动火范围等,制订出具体的停工方案和要求标准,参加停工职员应认真学习,熟练把握操纵程序,停工步骤,明确本岗位的责任,做到心中有数。
2.在实施停工方案的每一步骤前,都要事先与有关单位有关岗位联系好,以免引起其它岗位发生题目。
3.扫线时,要留意选择扫线介质、瓦斯线、高温管线。不准用压缩风扫线,以防止形成爆炸混合物着火爆炸。
4.扫线时,应先扫重质油线,然后扫轻质油线(防止重质油线冻凝)应集中汽量按系统逐次进行扫线,防止因全面开汽扫线造成蒸汽压力降低,不易扫净。要把所有的管路都扫到(包括支路),不得留有死角,扫完线应先关被扫管线阀门,后停汽,防止油品倒流。
5.扫线前,要先排净蒸汽里的冷凝水,然后慢慢开汽,由小到大,防止发生水击,震坏管线和设备。
6.机泵出口及管线上的压力表阀门在扫线前要全部封闭,防止水击震坏。
7.扫线时,不得直接经过齿轮油表,而应走付线。
8.管壳式冷换设备在用蒸汽吹扫时,一程吹扫,另一程必须有放空泄压处,防止液体气化,憋坏设备。
9.塔、容器及冷换设备在把油抽空,扫完线之后,还要用蒸汽蒸塔、水洗(塔、容器内动火时,必须用蒸汽蒸塔不小于48小时,不动火时,也要蒸塔不小于24小时)在最低点排空,直到排汽中不带油为止。
10.在吹扫出装置管线时,在扫线前应事先与油品操纵员联系好,防止憋压、冒顶事故发生。
11.全装置吹扫完毕后,应将各管线设备的低点放空打开,放掉因扫线积存的冷凝水。
12.做好明沟、下水道、下水井的处理工作,确保检验动火安全。
13.塔、罐、容器吹扫、蒸塔、水洗完毕后,要打开上、中、下三个人孔,进行自然透风不少于十二小时。
第8篇 热风炉岗位工艺技术操作规程
1．热风炉操作制度及指标：
1.1、使用风温>;1220℃。
1.2、拱顶温度要求控制在1300℃，最高不准超过1350℃。送风时不低于1200℃，燃烧时不超过1350℃。
1.3、废气温度不超过350－400℃，烟气含量＜0.5%～1.0%。
1.4、净煤气压力为15kpa。
1.5、换炉操作时间不超过3－5分钟。
1.6、热风炉燃烧和送风期各为1.5小时左右，具体情况可视风温要求而定。（两烧两送）。
1.7、换炉风温波动应尽可能小，风压以不超过5kpa为宜。
1.8、热风炉送风后拱顶温度不得低于800℃，否则重新点火。
1.9、烧炉应使用净煤气，含尘量≤10mg/m3，压力过低时，减烧或停烧。
1.10、换炉时应缓开冷风小门或均压阀，以保证风压波动不超过5%，风温波动不超过20℃。
1.11、发现煤气含尘量超标时，应立即通知工长和布袋操作人员查找原因，尽快解决，严重时应停止烧炉。
1.12热风阀、燃烧阀、烟道阀、倒流休风阀、混风切断阀等视水质情况，每周至少排污两次。
1.13、各班、个人所负责维护、保养的设备，班中必须认真检查，定期加油，发现异常及时处理。
1.14、室内微机操作各阀时，如各阀限位显示或数据异常时，必须经现场检查确认后方可继续操作。
1.15、室内操作各阀到位后，必须把限位显示窗口打到停位，防止情况异常时无法手动操作。
3热风炉点火操作：
3.1、净煤气压力达到2kpa 以上时，方可进行点火。
3.2、开炉点火前72小时应对烟道进行检查，并进行烘烤，以保证烟道内有足够的抽力，使点火顺利。
3.3、点火操作顺序：
3.3.1打开点火孔盖，将油棉纱或木柴从点火孔放入燃烧器口内，待棉纱或木柴点燃烧旺后，开燃烧阀→关煤气支管放散阀→开煤气切断阀→稍开煤气调节阀，待煤气开始燃烧后，逐步增大煤气量→稍开空气切断阀和调节阀→关闭点火孔盖→待炉内火焰正常不致灭火时，按常规烧炉。
3.3.2严密监视炉内煤气燃烧情况，严格控制煤气压力，保持稳定。如试点火不成功，或热风炉内燃烧灭了，需立即关闭煤气调节阀、煤气切断阀，打开净煤气放散阀，继续通助燃风3－5分钟，再关闭空气调节阀，关空气切断阀，开支管放散阀。待15分钟后，确信炉内残余煤气被抽净以后，再按点火操作进行重新点火。
3.3.3换炉时的煤气、点火温度必须能够足以使进入炉内的煤气燃烧，方可省略油棉纱点火的程序。
4换炉操作：
4.1、燃烧变送风的操作顺序：
（1）向高炉值班工长报告通知换炉，并向炉前和风机房发出换炉联系信号。
（2）开净煤气放散阀。
（3）关净煤气调节阀，关净煤气切断阀。
（4）关助燃风调节阀和闸板阀，关助燃空气切断阀。
（5）关燃烧阀（即燃烧器前的热风阀）
（6）关烟道阀。
（7）缓慢开冷风阀。
（8）开热风阀。
4.2、送风变燃烧操作程序：
（1）关热风阀。
（2）关冷风阀。
（3）开废气阀。
（4）待炉内压力泄尽后，开烟道阀。
（5）同时关废气阀。
（6）开燃烧阀。
（7）开空气切断阀，开煤气切断阀，开空气调节阀。
（8）适当打开净煤气调节阀，调节已燃烧的净煤气
（9）关净煤气放散阀。
（10）调节煤气量及助燃风量，使其正常燃烧。
（11）换炉操作全部结束时，确认全面的检查各阀的工作位置是否正常后，向值班工长报告并通知风机房。
（12）换炉后期，检查送风炉，热风炉的冷却水温差应小于15℃，每班至少测量一次。
4.3、长期休风时须关闭净煤气阀（闸阀）。
4.4、注意事项：
（1）换炉操作时，必须有两人以上协同工作。
（2）换炉前，必须检查各阀门及其设备是否正常，发现问题应及时报告工长并排除。
（3）由燃烧炉变为送风炉时，开冷风阀时应稍开一点，待炉内灌满后，再逐渐开热风阀，以利设备维护避免高炉风压波动过大。
（4）由送风炉变燃烧炉时，必须把燃烧变送风的操作全部完成，再停止送风炉的送风，变为燃烧。
（5）换炉中发现有妨碍正常送风或燃烧的情况时，暂停换炉，报告工长排除故障，较严重的故障由工长报告厂部或总调度室。
（6）操作者应做到勤观察、勤调剂，特别注意拱顶温度，冷却水温度变化，及时做好记录和汇报工作。
（7）操作者当班填写当班记录，做到认真负责，字迹清晰，板面清洁，不得随便涂画。
（8）操作者遵守规程，不得擅离岗位。
（9）球式热风炉不得采用倒流休风操作。
（10）高炉休风、放风操作时，各煤气放散阀处于放散状态，及时停止热风炉燃烧和布袋除尘器的工作，防止煤气倒流和燃烧回火，产生爆炸事故。
（11）必须保持净煤气压力在2kpa以上，低于此值则停止燃烧。
5停煤气操作（切气操作）：
5.1、接到高炉值班室切气信号后，按燃烧变送风步骤，操作至关烟道阀。停助燃风机，关闭助燃空气管上各阀。同时停烘干风机，打开烟道闸板。
5.2、开净煤气阀上所有吹扫气体阀门，开燃烧阀门及陶瓷燃烧器上各排污阀，排除蒸汽余水。
5.3、开净煤气总管末端放散阀，再开其余放散阀。
5.4、关闭净煤气总管煤气调节阀，如休风时间长，需关闭盲板阀。
5.5、休风时间长，停煤气后，再通蒸汽30分钟，放散阀冒蒸汽后，即可停吹扫气体。
5.6、如煤气系统需检修，则还需要用盲板切断与外界的联系，整个系统全面吹扫。
5.7、如果单座高炉生产或系统全线停气时，净煤气系统同时作停气处理。
5.8、最后根据停气的顺序作一次全面检查，并做好记录。
6引煤气操作：
接到值班室和布袋引煤气信号后，通知调度室和高炉，按下述程序操作。
6.1、开净煤气总管末端放散阀及其余放散阀，检查其它各阀是否处于正确位置，吹扫气体压力≥0.5mpa。
6.2、开蒸汽管上余水排放阀排除余水，开净煤气管道所有吹扫气体阀门，开燃烧阀及陶瓷燃烧器余水阀排放余水。
6.3、通知布袋除尘操作，开净煤气总管切断阀及调节阀，放散5分钟后，使放散阀有大量煤气放出时，方可关吹扫气体阀门。
6.4、联系净煤气爆发试验合格后，按送风变燃烧步骤开烟道阀，关废气阀，开燃烧阀，关煤气支管放散阀，开空气切断阀，启动助燃风机，稍开煤气调节阀10％点火烧炉，按送风变燃烧剩余步骤操作，待两炉正常燃烧后，关净煤气总管放散阀并调整压力。
6.5、待燃烧炉正常后，启动烘干风机。
6.6、引煤气操作中，要注意各管路蒸汽供应情况，当蒸汽压力过低时，应暂缓引气，特殊情况下，如需在无蒸汽或蒸汽很少的情况下引气，应指定有经验的工长或有关人员组织分段引气，以确保安全。
7热风炉助燃风机操作
7.1 技术操作：
7.1.1启动操作；
净煤气高于5kpa时，方可启动助燃风机。启动风机前，助燃风机管路放散阀处于开位。
a、启动前认真检查设备，部件的完好情况，检查电气设备完好无异常。
b、关好进、出、风口调节蝶阀。
c、开放三阀。
d、合刀闸，操作按钮起风机。
e、开出风口调节蝶阀。
f、开进风口调节蝶阀。
g、送风正常后关助燃空气总管放散阀。
7.1.2停风机操作：
a、联系停烧热风炉，关闭空气偏心蝶阀。
b、打开放风阀。
c、按停机按钮停机，同时关闭进风口调节蝶阀。
d、关闭出风口调节蝶阀。
e、拉下刀闸。
f、停机后需全面检查设备和各阀关闭情况。
7.1.3倒风机操作：
按上述启动风机程序，先启动第二台风机串联后，用放风阀，进风调节蝶阀，调节风压，再按停机程序停第一台风机，恢复正常。
7.1.4紧急停机操作：
如突然停电，突然停机，电机发生故障来不及倒风机操作时，热风炉立即停烧，各炉关闭各炉空气偏心蝶阀。
a、立即打开放风阀。
b、关闭出风口调节蝶阀。
c、按电扭停机
d、拉下刀闸，操作完毕后，全面详细检查，做好开机准备工作。
8休复风操作
8.1放风操作
8.1.1高炉进行放风操作时，由炉前值班工长先停止富氧，将高压操作改为常压操作后，再由炉前值班工长拉下放风阀时，热风工立即关闭混风切断阀。
8.1.2待放风阀全开后，按工长信号关热风阀、冷风阀。
8.1.3检查各阀开、关位置是否正确。
8.2休风操作
8.2.1炉前停止富氧。
8.2.2接到休风通知后，待高炉减风作业时，即可关闭混风阀。
8.2.3冷风放风阀打开时，待冷热风压力低于5kpa时，立即关闭送风炉热风阀、冷风阀，开废气阀。
8.2.4视休风时间长短，调整停烧炉废气阀和烟道阀开位。
8.2.5根据工长指令，开倒流休风阀进行倒流休风，配合炉前工作需要。
8.2.6休风操作完毕后，应对各热风炉、煤气系统做全面检查。
8.3紧急休风
8.3.1紧急休风一般是由于停电、断水、炉缸烧穿、鼓风机故障等严重事故造成。
8.3.2紧急休风后，应快速进行保护操作（燃烧炉停止燃烧）。
8.3.3关闭混风调节阀，混风切断阀。
8.3.4待冷风放风后，立即关闭热、冷风阀，稍开废气阀，如高低压全部断电，热风工不用待冷风放风阀打开，即可关闭热、冷风阀，打开倒流休风阀。
8.3.5热风炉净煤气总管末端放散阀及支管放散阀全部打开，管道内通蒸汽。
8.3.6如三座高炉紧急休风，需关闭净煤气管道调节阀及盲板阀。单座高炉紧急休风，煤气管道内可不通蒸汽，放散阀可不拉开，以备外网煤气烧炉用。
8.3.7以上如属高低压全部断电，需人工到现场手动快速操作。
8.4复风操作
8.4.1接到复风通知后，选用较热的热风炉等待送风，并立即关闭停烧炉的烟道及废气阀。
8.4.2在冷风状态下，接复风信号后，立即开复风炉冷、热风阀，如倒流处于开位，也要立即关闭。操作完毕后，报告值班工长。
9事故处理
9.1休风时放风阀打不开
9.1.1由值班工长通知风机房将风减到零。
9.1.2开送风炉的废气阀或烟道阀。
9.1.3关热风阀，严禁关冷风阀。
9.1.4如果送风前放风阀未能修好，则先开热风阀，然后关烟道及废气阀。
9.2冷却系统断水处理
9.2.1断水应立即报告工长。
9.2.2当热风阀内外水圈出水不正常时，水压、水量减少，应检查水管，如果内外水圈断水，则停止送风和燃烧，进行检查。
9.2.3热风阀断水时，如果出水管冒出蒸汽，应及时加备用水，逐渐通水冷却，严禁开水过急。逐渐使出水管流出水，待水温下降时，才允许把阀门开到正常位置。
9.2.4如果热风阀内外水圈断水，在送风时，应及时倒换另一炉送风，以便处理断水部位。
9.2.5如果热风炉冷却系统水压、水量都减少或停止时，应停止送风。
9.2.6当热风炉冷却水压低于规定值时，应优先保持送风炉水量。
9.3热风炉系统或助燃风机系统断电时，均应停止烧炉。
10、换球后的烘炉操作：
10.1、烘炉前检查炉内情况（如球装完后，上表面是否整齐），检查设备完好无损，方可点火烘炉。
10.2、烘炉点火操作同新砌的热风炉的烘炉操作一样。
10.3、烘炉需连续进行。升温不宜过快。
10.4、烘炉期满后，检查各孔密封情况和设备情况必须良好，经试合格。
11试水、试风、试煤气操作：
11.1试水操作：
11.1.1、水管安装完毕后向有关单位联系试水操作。
11.1.2、试水前将各热风炉水包上所有截门关闭。
11.1.3、打开各热风炉水包上的泄水截门，冲刷杂物，将杂物冲净后关闭，分别试水。
11.1.4、试各阀门分管，一个一个试水。
11.1.5、在试水过程中跑水、漏水处记号，待检修好再试。
11.1.6、在试水过程中有问题随时处理。
11.1.7、在试水过程中随时检查水压表是否正常。
11.2试风操作：
11.2.1、向有关单位联系试风操作。
11.2.2、试风采取分段试验，先试冷风总管，后试热风总管，再试炉体。
11.2.3、试风前必须检查好风压表是否正常。
11.2.4、试冷风管时，首先关好冷风阀，混风阀，然后送风试压。
11.2.5、试热风管时，首先关好热风阀，倒流阀，上好人孔和风口窥视孔，然后将混风阀和混风调节阀打开1／3，试压检查。
11.2.6、试炉体时要一个一个的试压，试压前要关好各阀（冷、热、混、燃、空、烟、废），紧好炉顶闷盖，关好上、中、下的人孔及热电偶孔，然后将冷风阀开1／5，送风。当风压表指示提高后，关冷风阀，全面检查，试风完毕，开废气阀排风，关闭废气阀，转为正常。
11.2.7、试风时，采用本炉风机试压，开风试验，在试风中如有跑风、漏风处记下来，修好后再试。
11.3试煤气操作：
11.3.1、煤气管道安装完毕后，向有关单位联系试煤气操作。
11.3.2、试气前将各阀、截门、爆发口等关闭好，打开放散阀（全部）。
11.3.3、将所有煤气系统上的蒸汽打开，然后检查放散阀是否冒蒸汽充足，同时冒出大量蒸汽后关闭放散阀。
11.3.4、组织全部人员检查煤气管道，如有跑气、漏气处，记下来，修好再试。
12球式热风炉检修：
12.1、在烧炉时当拱顶温度不易提高或煤气质量差，热风炉阻损（冷热风压差）大于6kpa时，则应检查原因或停炉换炉。
12.2、检修步骤：
12.2.1停炉后，打开卸球孔，将球全部卸出。
12.2.2缓慢冷却热风炉，使拱顶温度降至180ºc以下时，打开炉顶人孔。
12.2.3炉内温度降到30－40ºc时，方可进入炉内操作，发现炉衬损坏、串风或有较大裂缝时应予修补。
12.2.4卸出的球应进行筛选，除去渣化和损坏的球。然后再装炉。并补充不足部分，直至规定的球床高度，卸球时由于孔位较高，应特别注意保护球的支柱，不得向卸出的球上打水降温。
12.2.5装球时不得由上部直接将球倒入炉内以防球碰撞破碎。
12.2.6球装入炉内其破损率不得大于总装球量的3％。
13烘炉操作：
13.1、烘炉准备工作。
13.2、一般采用木柴、煤、煤气等方法，一座热风炉要备10t木柴、40t煤、5kg汽油、15kg棉丝（采用煤气烘炉时不用煤）。
13.3、用煤烘炉时事先在热风炉上部人孔砌炉灶（每座一个）。
13.4、烘炉前将炉内杂物清理干净。
13.5、烘炉前将中、下人孔砌好，上好（炉顶阀盖和上部人孔除外）。
13.6、烘炉前将使用工具准备好。
13.7、烘炉前将烟道内杂物清理干净，并把人孔盖好。
13.8、烘炉前，将烟道和炉顶临时热电偶和所有仪表接好。
13.9、热风炉烘炉操作：
13.9.1：要求
a、陶瓷燃烧器的焙烧与热风炉烘炉同时进行驶，焙烧及烘炉要严格按曲线进行，用不同颜色标明各炉的实际温度曲线，每小时记录一次。
b、陶瓷燃烧器的测温以炉顶热电偶为准（临时偶0－1200ºc）。
c、100℃以下用木柴烘烤，超过100℃烧煤和煤气。
d、烘炉时不得灭火。严禁时烘时停。
13.9.2：烘炉进度严格按烘炉曲线进行。
按八天掌握举例如下：
第一个班内升温到100ºc
第二个班内升温到150ºc
第三个班至第五个班要稳定在150ºc
第六个班直第八个班升温到300ºc
第九个班第十一个班稳定在300ºc
第十二个班至第十七个班升温到600ºc
第十八个班至二十个班稳定在600ºc
以上加烧至拱顶温度上限。
13.9.3注意：
a、烘炉时，温度波动不得超过±40ºc。
b、炉子烘干后，上好闷盖，装好热电偶。
c、做好送风前的一切准备工作。
14凉炉操作：
14.1、准备工作：
14.1.1、凉炉前准备好工具、用具、用料。
14.1.2、准备好电扇等。
14.2、注意事项：
14.2.1、在凉炉期间除调节降温阀门外，其余阀门严禁开关。
14.2.2、在凉炉期间确保仪表、热电偶测温准确。
14.3、凉炉时温度控制：
14.3.1、凉炉时，首先将要凉的炉号通风时间延长，尽量降低炉顶温度，然后再当混风炉使用，当炉顶温度降到200℃左右时，立即停止，然后采用自然凉炉。
14.3.2、关闭冷风阀，关闭热风阀，开废气阀，将烟道阀开1／3，关闭废气阀，自然凉炉。
14.3.3、将炉顶人孔拆开，再将砌砖拆掉一块，然后每隔四小时，拆一块砖。
14.3.4、根据炉顶温度的下降情况用人孔砖和烟道阀调节达到进入的要求为止。
第9篇 混铁炉工艺技术操作规程
1. 停修炉前的准备工作
1.1 停炉前的60天，由生产科召集冶炼车间、修砌单位、机动科、技术科召开修炉会。特殊情况，由生产副厂长主持会议。
1.2 修炉会决定修炉类型后，耐材计划由技术科提交到公司经营部门，提交时间不迟于修炉会后的48小时,并将计划留技术科一份备案。
1.3 修炉用耐材由冶炼车间按确定的计划组织进厂，第一批耐材到达现场的时间不迟于停火后72小时。
1.4 修炉的内衬更换，分大修、中修和小修三种冷修类型。修炉和烘炉工作一律委托耐材承包厂家完成。
2.新炉验收制度
2.1 耐材砌筑验收:由冶炼车间向修砌单位最后签认,生产科、技术科确认。
3. 烘炉
3.1分大修烘炉和中小修烘炉。
3.1.1修炉的环境温度必须大于5℃。环境温度低于5℃时，须进行蒸汽保护。
3.1.2大修后点火
大修后的混铁炉比较湿，必须将油棉纱缠在烘炉管上，先点燃油棉纱后，再供煤气，前期保持微火烘炉，不得熄火，如遇熄火，先关掉煤气，待炉内无煤气后，再重新点火。
3.1.3 中小修点火
用煤氧枪或天然气引火，直接用煤气烘炉。
3.2烘炉前的准备工作
3.2.1烘炉前必须清理现场和炉膛内的废渣及泥料。
3.2.2检查炉内衬砖是否紧密完好。
3.2.3安装好烘炉管道，检查煤气管道和空气管道是否漏气。
3.2.4全面检查倾动系统、电路系统等设备。
3.2.5检查测温、流量等计量仪器、仪表是否正常
3.3混铁炉烘炉制度
3.3.1点火后，烘炉人员必须按烘炉制度进行烘炉，煤气用量大小必须按升温速度的要求进行调整，每小时作一次记录。(烘炉制度见下表)
温度范围 ℃ 升温速度
℃/小时 烘烤时间(小时) 备注
0～150 5 24
150 60 保温
150～300 5 30
300 60 保温
300～600 10 30
600 60 保温
600～800 10 20
800 36 保温
800～1000 20 10
1000 12 保温
1000～1200 20 10
1200 10 保温
总计耗时 362
4.铁水验收
4.1铁水到厂后，混铁炉工应立即报告生产调度室到厂时间，并按生产调度室通知的不同高炉号和罐号对应的铁水质量进行登记，若发现生产调度室所报罐号与实际不符时，则立即通知生产调度室处理。
4.2对到厂的铁水均应取样送理化室分析。
5.开新炉制度
5.1空负荷试车时，应认真观察炉况，若无异常情况(如后墙抽砖、炉顶断砖、侧门变形等)方可进铁。
5.2开新炉应注意观察炉况，24小时后（至少进出铁水24罐以上），炉衬无异常情况时，可按正常工序操作
5.3兑铁水和出铁水
5.3.1 炉顶温度大于1200℃,保温时间充足后,报告车间调度室方可向混铁炉兑铁水。
5.3.2 兑铁水之前,必须再次进行全面检查,检查各设备及电器是否正常,确认无误后方可试车，试车(2～3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次进行(试车时转动要缓慢)试车无异常方可兑铁水。试车后将向前最大倾角锁定为30°。兑铁时将混铁炉置于零位置。
5.3.3铁水进厂后，应立即兑入炉内，且尽量减少带渣量。
5.3.4 对铁水前向混铁炉炉底部倒入800～1000kg石灰,以减轻铁水对炉底的冲击。
5.3.5 兑入新炉的铁水总量必须兑足最低铁水贮量450吨以上（且兑铁水时注意缓慢倾倒，尽量少带渣）.第一次兑铁100吨左右，每隔10分钟摇炉2次，使熔池内各处温度均匀，倾斜度不大于20°。2小时后可继续兑入铁水200吨，每隔10分钟摇炉2次，注意不能使铁水溢出。2小时后，在确认设备各部位运转正常，炉内墙体无变化情况下，方可继续兑铁投入正常使用。当炉内储铁量能满足转炉连续吹4炉钢以上铁水时，即可向转炉供铁水。
6.出铁
6.1倾动炉子时，出铁口下必须备有铁水包，防止倾动失灵烧坏设备。
6.2 混铁炉工接到调度通知的出铁量和时间后,及时把铁水开至出铁位置,出铁时,开始一定要缓慢出铁,摇炉不得过猛,铁水称量要准确,波动量控制在±500kg,并作好相关记录。
6.3铁水出完后,把铁水车开至起吊位置,并指挥起吊。
6.4出铁时,若发生停电或失控时,应立即拉掉电闸,打开气动松闸气阀 使炉体自动返回零位。
7.生产期间的热工要求
7.1 炉顶温度控制在1200～1300℃,不得超过1350℃。
7.2 煤气量控制原则上同炉内铁水量成反比,一般为1400～1600nm3 /h，压力4～8kpa。
7.3 主烧嘴的火焰长度必须超过2米,喷射于炉子中心线附近。
7.4 处理出铁口结渣、侧门积渣时, 可调节风量,使炉内处于“保温”状态,绝不允许关风作业。
7.5 回炉钢水严禁倒入混铁炉。
8. 混铁炉的热修补
8.1由冶炼车间提出,生产科安排具体实施。
9. 混铁炉超期服役
9.1 混铁炉的各类冷修期仍按原规定执行，到期必须安排检修，不得超期。但铁水吞吐量不得小于11万吨/月，否则修炉顺延。
9.2 特殊情况需超期使用时，须由生产科召集有关人员在出空铁水检查炉况后，再开会讨论超役与否，将讨论结果报生产副厂长作最终决定。
9.3 对已定必须超期使用的混铁炉，除决定修、停炉时间外，由技术科会同冶炼车间、生产科制定出相应的防范应急措施。
9.4 在超期使用期间，由生产科每周组织一次相关人员将铁水出空对炉况进行详细认真检查后，做出使用要求。
10.常规生产
10.1正常生产期间，炉内存铁量应保持不少于450吨，最大装入量1100吨。
10.2定期对电子称进行校对。
10.3对铁水槽应经常清理，集满残渣、残钢后应及时更换，出铁嘴残铁亦应经常处理。
10.4混铁炉长时间不出铁时，应定期摇炉。
10.5混铁炉前后墙和炉顶浸蚀严重时应定期喷补。
11.输气和停气
11.1开始向炉内供气时，混铁炉需要用烧嘴供气，如炉内有火种，应将烧嘴缓慢打开，着火后调整正常，然后配风。
11.2停气时，应先关死各烧嘴开关，再关闭总阀，然后将吹扫氮气开关和排放开关打开，将煤气排放到大气中。
11.3任何时候，先开煤气阀，后开空气阀；关闭时，先关空气阀后关煤气阀。
11.4若煤气压力小于4kpa时，必须马上关闭空气，然后关闭煤气，并立即与煤气调压站联系。
第10篇 供热车间锅炉工艺技术规程
工作原理
1)锅炉运行技术条件
炉膛既是燃烧空间又是锅炉的换热部件。因此它既能保证安全燃烧,又能使烟气在到达炉膛出口时已被冷却。炉膛四周排满水冷壁以降低其温度。
1.转动机械的安全运转条件:
滚动轴承温度<80℃,滑动轴承温度<70℃
润滑油温度<60℃,串轴<2mm
2.轴承振动不允许超过下表规定:
额定转额(转/分)
1500以上
1500
1000
750以下
振幅(mm)
0.06
0.085
0.10
0.15
2)技术经济指标
锅炉净效率:
即在求得锅炉热效率nj=ngl-△n式中:n-自用汽水及电能折并成熟热量后占锅炉输入热量的百分比(%)
可用下式计算:
n=dzs(hzs-hgs)+dzd(hzp-hgs)+7000nzbbz/bqr
式中:dzs-自用水流量,kg/h
dzs-自用汽流量,kg/h
hzs、hgs、hzp-自用水、给水、自用汽焓
nz-自用电耗,kwh/h
bbz-生产1kwh的标准耗量,kg/kwh
ngl=p1=q1/qr_100%(正平衡法)
式中:q1-有效利用热量kj/kg
q1-输入锅炉热量kj/kg
或ngl=100-(q2+q3+q4+q5+q6)%。(反平衡法)
式中:q2-排烟热损失
q3-气体不完全燃烧热损失
q4-固体不完全燃烧热损失
q5-散热损失
q6-灰渣物理热损失及其它损失。
3)工艺技术操作内容:
1、锅炉上水:a:冷态上水时间为2.5hb:热态1.5h
2、烘炉和煮炉
3、水压试验:a:工作压力下的试验
b:工作压力的1.25倍的试验
4、点火升压:
5、安全阀的整定:a:控制安全阀为工作压力的1.04倍
b:工作安全阀为工作压力的1.06倍
2 三废处理方法和处理标准
2.1种类:烟尘、噪声
2.1.1烟气
2.1.1.1烟气排放标准
林格曼黑度
so2含量
≤1级
≤470.09mg/m3
2.1.1.2处理方法和标准
锅炉烟气经烟囱排入大气,经环保部门检测、监督,运行人员控制,使so2含量符合排放标准。
2.1.2噪声
2.1.2.1工业企业噪声卫生标准
接触噪声时间(h)
允许噪声(分贝)
8
85
4
88
2
91
1
94
2.1.2.2治理
对锅炉对空排汽、安全阀排汽等产生的噪声,采用新技术、新工艺、新材料达到控制噪声的目的,主要是在排汽管未端安装了消音器,同时值班室用隔音材料密封,以减少噪声对值班人员的危害。
第11篇 （工艺技术交流）空压机操作规程
一、操作前的准备
1、应保持电动机附近环境的清洁和干燥，防止电动机受潮或吸入粉尘。
2、柴油发动机应保持机身清洁无渗漏现象，并检查油、水有无缺少。
3、检查各运转部位有无工具和杂物，并清扫干净。
4、曲轴箱中的油质和油量应符合要求。
5、各连接部位应无松动现象。
6、检查柴油机与压缩机的连接部分螺丝有无松动。
7、冬季使用起动液起动发动机时应做好防毒、防火措施，要远离明火。
8、发动机起动后应在中速下升温，且不得在空气不良处暖机。
9、检查柴油发动机各部是否正常，各附件连接是否可靠，并排除不正常现象。
10、检查电起动系统电路接线是否正常，蓄电池是否充足。
11、检查油底壳油是否缺少，散热器是否缺水，加满冷却水及润滑油。
12、检查压气管路各阀门开闭是否灵活，并处于开机前的位置。
13、起动设备动作灵活，操作把手应置于零位，油断路器在断开位置。
14、盘车数转，应无刮磨或阻卡现象。
15、调节卸荷器（关闭梅花手轮），使空压机处于无负荷状态。
16、气泵每次开车启动前，检查油位，若低于油标下限，要加油。
17、对于气调压缩机，若储气筒内有气，应预先放出，使电机空载起动。
二、操作程序
1、检查各运转部位有无工具和杂物，并清扫干净。
2、曲轴箱中的油质和油量应符合要求。各连接部位应无松动现象。
3、检查柴油机与压缩机的连接部分螺丝有无松动。
4、冬季使用起动液起动发动机时应做好防毒、防火措施，要远离明火。
5、发动机起动后应在中速下升温，且不得在通风不良处暖机。
6、操作起动马达时，时间不应超过10分钟，再次起动时应在2分钟以后，起动次数超过三次仍不能起动发动机时，应进行检查，排除故障后再起动。
7、按起动按钮，使发动机处于中速运转状态，观察机油压力是否达到正常要求。
8、起动后还应观察各仪表指示值，检查发动机运转情况，待水温升70℃时，方可带动空压机。
9、合上配电屏上的电源闸刀，按起动按钮（或起动手柄），起动电动机，使空压机投入运转。
10、空负荷运转2～3分钟后，如无异常情况，打开减荷阀上的梅花手柄，使空压机带负荷运行。
11、启动前，必须顺时针拧动减荷阀上的梅花手轮，使吸气口关闭，目的在于使空压机作空负荷启动。
12、注意一、二级气压表的读数应在正常范围。空转正常后，即可带负荷正式投入运行。
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