维护检修工作安全技术操作规程汇编（15篇范文）
内容
一、前言 维护检修工作是确保设备正常运行和企业生产安全的关键环节。本规程旨在为操作人员提供一套详细、实用的安全技术操作流程，以减少意外事故，保障人身安全，提高工作效率。
二、准备工作
1. 熟悉设备：了解设备的工作原理、结构及操作方法，熟悉设备的维修保养要点。
2. 安全检查：在开始工作前，全面检查设备，确保无异常现象，如漏电、松动部件等。
3. 工具准备：选用适用且状态良好的工具，确保工具的完好性和安全性。
4. 穿戴防护装备：佩戴必要的安全帽、护目镜、防护手套和防滑鞋等个人防护装备。
三、作业过程
1. 切断电源：在进行任何检修工作前，必须切断设备电源，并挂上“正在维修”警示牌。
2. 检查气体/液体：对于涉及气体或液体的设备，应先排空或泄压，防止泄漏或喷溅。
3. 慎重拆卸：按照正确的顺序和方法拆卸设备，避免损坏部件或造成意外伤害。
4. 维修操作：遵循设备制造商的维修指南，使用正确的方法和技术进行维修。
5. 防止异物进入：在打开设备内部进行维修时，应采取措施防止灰尘和其他异物进入。
6. 恢复装配：重新装配设备时，确保所有部件安装到位，紧固件紧固适当。
四、试运行与验收
1. 试运行：在维修完成后，先进行无负荷试运行，观察设备运行是否正常。
2. 验收检查：通过试运行无问题后，进行全面检查，确认设备各项功能恢复正常。
3. 记录与报告：记录维修过程和结果，如有异常情况及时上报。
五、应急处理
1. 紧急停止：遇到突发状况，立即启动紧急停止装置，迅速撤离现场。
2. 事故报告：发生事故后，立即报告上级和安全管理部门，协助调查原因。
六、后续维护
1. 清洁设备：定期清洁设备，保持良好的工作环境。
2. 日常巡检：实施日常巡检制度，及时发现并处理潜在问题。
3. 培训与教育：定期进行安全培训，提高员工的安全意识和技能。
七、总结 本规程旨在规范维护检修工作流程，降低安全风险，提高设备性能和使用寿命。操作人员应严格遵守，确保作业安全，提升工作效率。
标准
1. 符合国家相关法规和行业标准，如《安全生产法》、《设备维修管理规定》等。
2. 与企业内部安全管理体系相一致，确保规程的有效执行。
3. 适应不同设备类型和工况，具有广泛的适用性。
4. 定期更新，根据设备技术进步和安全要求的变化进行修订。
5. 完善的培训和考核机制，确保员工熟知并熟练掌握规程内容。
维护检修工作安全技术操作规程范文
第1篇 维护检修工作安全技术操作规程
一.维护人员上岗前应穿戴好劳动保护用品,应定期进行线路、设备检查。所有电气设备绝缘必须符合标准,并定期进行测验,低压电机的对地绝缘电阻不得小于0.5m,(使用500v摇表),发现问题或隐患及时处理或提出检修计划。
二.电器设备在停运8小时以上者,在送电前必须全面检查、测量各部分绝缘是否符合标准,否则不准送电。
三.工作完毕,必须清扫现场,清除杂物,安全设施及时备齐。经常检查设备的安全装置是否安全可靠,如有缺陷立即恢复。
四.上班后首先检查本人使用工具是否安全可靠,接班时应及时对设备进行全面检查。
五.高压设备不论带电与否,值班保员都不得擅自打开高压设备的网、门。
六.电流互感器二次侧不允许开路,电压互感器不许短路。
七.对高压设备的绝缘的测量,测量前必须停电验电、放电、测量后必须对地放电。对于电缆电容的测量在表线拆离被测物前摇表不准停止转动,以免对摇表充电发生危险。
八.高压设备的停送电,必须二人以上进行,一人操作、一人监护,切换高压开关要戴绝缘手套操作。
九.当整流子、滑环等在运转中清扫时,不允许戴手套,电压必须在250v以下。
十.在高压室内,因工作需要使用喷灯、火炉等用具时,必须与导电部位要有一定的安全距离和灭火措施。电压在10kv以下者不得小于1。5米,电压在10kv以上者,不得小于3米。
十一、高压设备和线路在清扫检修时,必须在停电情况下进行。确认设备完全无电后,并放电、在开关手柄上挂“有人操作、禁止合闸”牌,并挂好接地线,以防发生事故。
十二、对高压设备的操作,检修必须执行“两票”制度。
十三、维护电工在对转动的电机进行吹风或清扫工作时,应遵守下列规定:
(1)在转动直流电动机进行工作时,电动机应处于低速运行状态。
(2)工作时不许戴手套,一人操作,一人监护,一人在控制盘监视电压、转动等参数。
(3)禁止使用汽油和大量酒精,严禁使用金属等做风管头。
十四、不准用摇表测量任何带电设备。
十五、选用开关、保险丝必须与被保护电气设备容量安全系数相等。
十六、严格执行工作牌管理制度 。
十七、临时电气设备的安装,应符合电气设备的安装要求,不得用220v电压为手提灯照明,也不准在控制器或电机的接线端子挂接临时照明线,手提灯采用36v电压,在危险或潮湿的场所只能用12v电压作为手提灯照明。
十八、非高压区域的工作人员在进入 高压设备附近时,必须经有关负责人允许批准、并由值班人员监护陪同前往。
十九、值班人员必须警惕电气设备在停电后随时有可能来电的危险,在未断开有关电源及做好安全措施前,不得触及高压电气设备,也不准进入高压设备近旁。
二十、电气控制工,必须经过专业培训,考试合格,以得操作证书后,才能上岗作业。
第2篇 电缆维护检修工作规程
1总则
本规程适用于厂区内110kv及以下电缆和控制电缆.
2完好标准
2.1 零部件质量
2.1.1 外护层完好，护套表面无龟裂.架空敷设的电缆，麻护层损坏达40%以上者，应将其全部拨除，并在裸露部分涂上防腐漆。
2.1.2 终端头瓷瓶无破碎，裂纹和放电痕迹.
2.1.3 应接地的部件均应良好接地，接地线的规格应符合要求.
2.1.4 钢结构部件无锈蚀，且固定良好.电缆沟盖板齐全完整.
2.1.5 桥梁结构完整，外观整洁，焊接牢固.
2.1.6 终端头的引出线相色明显，并与电力系统保持一致.
2.1.7 电缆及其中间头，终端头应无漏油渗油现象.
2.2 运行状况
2.2.1 电力电缆在允许带流量下运行时，导体温度应以制造厂家规定为准，若无制造厂家规定，则按下表执行:
| 绝缘类型 | 电压等级(kv) | 长期允许工作温度(℃) |
| 交联聚乙烯 | 10及以下 | 90 |
| 10以上 | 80 | |
| 聚氯乙烯 | 70 | |
| 橡皮 | 65 | |
| 粘性浸渍纸 | 3及以下 | 80 |
| 6 | 65 | |
| 10 | 60 | |
| 2035 | 50 | |
| 110330 (充油电缆) | 75 | |
| 不滴流 | 3 (及以下) | 80 |
| 6 | 70 | |
| 10 | 70 | |
| 2035 |
2.2.3 各种试验数据符合规定。
2.2.4 装有接地保护的电缆，其终端头必须与接地的构架绝缘，终端头的接地线必须穿过零序电流互感器后接地.
2.3 技术资料
2.3.1 应有工程竣工图纸，对直埋敷设的电缆应有隐蔽工程纪录。
2.3.2 有完整的检修，试验和故障记录。
2.4设备及其环境
1 室内、电缆沟、隧道的电缆应剥除麻护层。室内电缆表面无积尘，排列整齐美观。
2 电缆附近的化工管道应无跑、冒、滴、漏现象。
3 电缆标志牌齐全。
4 直埋电缆有明显的方位标志或牢固的标桩，路径上访严禁堆放重物和腐蚀性物质。
3设备维护
3.1 设备检查
1 巡检工应每天对变电装置内的电缆进行一次巡回检查，检查内容如下:
a 电缆终端头是否漏油或渗油，电缆头瓷瓶是否破碎或裂纹，接地是否良好。
b 电缆无积尘，终端头无放电痕迹。
c 电缆接线鼻子有无发热现象。
d 装有接地保护的电缆引出线，其终端头与接地的构架是否绝缘良好。
e 运行中的电力电缆负荷是否超过允许值。
2责任车间每月应对电缆进行一次定期检查，并做好纪录，检查内容如下:
a 包括巡回检查项目。
b 电缆标志牌是否完好，电缆温度是否正常。
c 直埋电缆方位标志是否齐全，沿线不应堆置重物。
d 电缆沟的盖板是否完整。
e 电缆桥的桥体与支柱是否受外力牵拉。
f 电缆中间头有无变形或受力，是否漏油或渗油。
3 新投运、检修后或又异常状的电缆应征加检查次数
4检修周期和检修内容
4.1 检修周期
| 检修类别 | 小修 | 大修 | 临时检修 |
| 检修周期 | 1~2年 | 根据实验记录和故障情况确定 | 根据需要确定 |
4.2 检修内容
4.2.1 小修
a 重新制作中端头，中间接头
b 局部更换保护管
c 更换电缆固定卡子，亲理标志牌和标桩
d 局部放处理，请稍电缆沟
4.2.2 大修
a 更换部分和全部电缆，电缆支架
b 电缆及支架全部防腐
c 电缆沟盖板更换
4.2.3 临时检修
a 处理发热的中间接头，接线鼻子
b 更换破碎的终端头瓷瓶
c 处理中端头放电
5电缆敷设
1 敷设前的检查
1.1 电缆型号、电压和规格与需要相符
1.2 绝缘良好，1kv及以下电缆用500v兆欧表测量，1kv以上电缆用2500v兆欧表测量
第3篇 棒磨机维护检修规程
1总则
本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。
1.1用途
本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨，可在较大的入料湿度和入料量变化范围内，获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。
1.2 主要结构简述
本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。
驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。
慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成，用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢驱装置不得结合。
润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成，干油喷射系统用于大齿轮的润滑。
1.3 主要结构
本机主要由给料部，主轴承，大小齿轮装置，主电机驱动装置，顶起装置，出料部及润滑，电控等部分组成。
1.3.1 筒体
筒体是磨机的主要部件，由两端的端盖和圆筒组成，在筒体内部衬有衬板，衬板为铸钢衬板。
桶体内装填钢棒作为研磨体，钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。
1.3.2 主轴承
本磨机选用一对动静压主轴承，该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金，注油橡胶密封圈，腰鼓形线接触调心结构，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面，以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时，向轴承供高压油，磨机正常运转15分钟后，自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm，以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调心。
1.3.3 大小齿轮装置
本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑，可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。
1.3.4 慢速驱动装置
慢速驱动装置由电机、减速器等组成，该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时，用慢速驱动装置盘车，防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间，必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。
1.4 工作原理
本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机，物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体，电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质（棒）的筒体旋转，物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨，达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机，完成研磨过程。
1.5 技术性能
1.5.1 筒体内径：φ3600mm
1.5.2 筒体工作长度：5800mm
1.5.3 筒体有效容积:54m3
1.5.4 钢棒最大装载量118t
1.5.5 入料粒度:≤10mm
1.5.6 筒体工作转速:14.45r/min
1.5.7 电动机型号:ykk630-8
功率:1000kw
转速:742r/min
电压:10000v
1.5.10慢速驱动装置
电机型号：y225s-8
输入转速：745r/min
功率：18.5kw
速比：90
输出转速:0.16r/min
1.5.9 气动离合器
型号：ql1000-300_1
额定工作压力：0.65mpa
最大工作压力：0.8mpa
1.5.10高低压稀油润滑装置
型号：gny125
油箱容积：3200升
高压系统压力 ：31.5mpa
流量2.5l/min
低压系统压力 ：0.63mpa
流量125l/min
电加热器总功率:24kw（6只）
过滤精度：0.08mm
过滤器允许压差：0.15mpa
推荐使用润滑油:n320以下
1.5.11干油喷射润滑装置
润滑油牌号：美孚325
充填量：0.8m3
2检修周期与内容
2.1 检修周期
| 检修类别 | 小修 | 中修 | 大修 |
| 间隔时间月 | 2 | 12 | 72 |
| 检修时间天 | 2 | 7 | 15 |
2.2 检修内容
2.2.1 小修
2.2.1.1 对油泵滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油固件。
2.2.1.2 检查各部连接螺栓，更换有缺陷的紧。
2.2.1.3 清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。
2.2.1.4 检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。
2.2.1.5 检查修理进出料装置的易磨损部分。
2.2.1.6 检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油胶管（主轴承内腔中）。
2.2.1.7 检查小齿轮轴承及轴封，加注润滑油脂。
2.2.1.8 检查修理防护罩，滚筒筛漏斗及护栏等。
2.2.19 处理局部漏水，漏油、漏煤浆。
2.2.10 拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。
2.2.2 中修
2.2.2.1 包括小修项目
2.2.2.2 检查更换衬板、压条等。
2.2.2.3 检查或更换进出料口。
2.2.2.4 检查修复或更换小齿轮轴承。
2.2.2.5 检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴减速器和电动机的同轴度。
2.2.2.6 清理大齿轮罩和集油池内油泥。
2.2.2.7 检查主轴承合金的厚度，调整主轴承和油封的装配情况，并对损坏部位修复。
2.2.2.8 检查钢棒使用情况，对钢棒重新配比。
2.2.2.9 检修理滚筒筛，视情况更换。
2.2.2.10 检修稀油站及干油喷射装置，并校验安全阀。
2.2.2.11 检查校定各处仪器仪表。
2.2.2.12 电气配合中修。
2.2.3 大修
2.2.3.1 包括小修和中修项目。
2.2.3.2 检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。
2.2.3.3 对筒体进行检查，修理或更换。
2.2.3.4 修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。
2.2.3.5 修理或更换主轴承座。
2.2.3.6 检查基础，重新找正和进行二次浇注。
2.2.3.7 电气配合大修。
2.3 安全检修注意事项
2.3.1 磨机停车检修时，应按规定做停电处理，操作柜上挂禁动牌。
2.3.2 进入磨机内检修时，应办理票证，并有专人监护。
2.3.3 进磨机前应确认上方无可能落下物体，并采取可靠措施，防止筒体因偏重而旋转。
2.3.4 更换对开大齿轮时，必须把半圈转到上方取得平衡，并用吊具固定，方可拆卸螺栓。
2.3.5 用千斤顶起落筒体时，应保证均衡起落，并用枕木或框架支住，以防滑落。
2.3.6检修结束后，必须将吊具及废旧物料清理干净，方可进行试车。
第4篇 电动葫芦维护检修规程
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用cd、md型电动葫芦（包括防爆电动葫芦）的维护检修。
1.2结构简述
电动葫芦由减速器、 卷筒、钢丝绳、导绳器、起重电机（cd型）或双速电机组（md型）、吊钩、电动小车等部件组成，在工字钢轨道上运行起重。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。
2.1.2 轨道稳固可靠，终点有安全挡。全部连接件及机座螺栓齐全、紧固。，
2.1.3 设备铭牌完整、清晰。
2.2 运行性能
2.2.1 润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 运行平稳无杂音、无颠簸现象。
2.2.3 电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩升降速度均符合要求。
2.2.4 起重能力达到铭牌或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料器齐全。
2.3.2 有设备履历卡。
2.3.3 有检修和试验记录。
2.3.4 有易损零配件图。、
2.4 设备及环境
2.4.1 电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁，机体防腐油漆良好。
2.4.2 减速器无漏油现象。
3设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格执行巡回检查制度，每班检查升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器等，发现故障及时处理。
3.1.2 保持设备整洁，保持设备润滑良好。
3.1.3 电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。
3.2 定期检查
3.2.1 对电动葫芦的检查每月不少于一次，发现故障应及时采取措施解决。
3.2.2 检查内容如下：
a. 吊钩、钢丝绳有无磨损和腐蚀。
b. 制动器和限位器是否灵敏可靠；
c. 减速器有无异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常；
d. 各连接螺栓有无松动；
e. 钢丝绳尾端压板是否松动；
f. 接地线及轨道安全挡是否完好。
常见故障处理方法
常见故障处理方法见表2
| 现 象 | 原 因 | 处 理 方 法 |
| 起升机构不能将负荷吊起 | 1 电压过低 2 电机单相运行 3 过载 4 轴或齿轮损坏 5 制动器未完全脱开 | 1调整电压 2检查开关 3调整负荷 4更换轴或齿轮 5调整制动器间隙 |
| 制动器失灵,制动距离过大 | 1弹簧压力不足或损坏 2制动片磨损过大 3制动片有油污 4主弹簧紧固螺母松开 5锥形转子电机轴串动量过大 6电机轴或齿轮轴端紧固螺钉松动 | 1调整、更换弹簧 2更换 3清洗 4调整弹簧螺母 5调整轴串量 6卸下电机拧紧松动螺钉 |
| 制动器打不开，制动磁铁发热发响 | 1主弹簧压得过紧 2闸瓦粘贴在有污垢的制动轮上 3开关接点接触不良 4线圈匝间导线短路 | 1调整 2清洗 3检查修理开关 4更换线圈 |
| 限位器失灵 | 限位器块螺栓松弛,相接部分悬于限位器杆上 | 检查和调整 |
| 圈筒、圈筒外壳或减速器的箱体与箱盖结合处漏油 | 1减速器加油过多 2油封失效 3装配时连接的螺栓未拧紧 | 1按量加油 2修理、更换油封 3紧固螺栓 |
| 减速器有异声 | 1润滑不良 2经长期运转后，齿轮轴承等零件损坏 3装配不良 | 1改善润滑 2更换损坏的零部件 3改善装配 |
| 电动小车轮打滑 | 工字钢轨道或车轮踏面上有油腻等覆盖物 | 清除污物 |
| 按下按钮时电机不能动作 | 1电源未接通 2按钮失灵 3接触器箱中的熔断器、接触器等元件失效 | 1接通电源 2修理或更换按钮 3检修有关的电器元件 |
| 运行过程中小车轮爬轨 | 控制箱太轻或未装控制箱使电动小轮的被动轮一边太轻 | 适当配重 |
3.4 紧急情况停车
遇到下列情况之一，应紧急停车；
a. 钢丝绳断裂；
b. 轨道严重变形；
c. 圈筒出现裂纹；
d. 发现已吊载荷超载。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表3
表3
| 检 修 类 别 | 小 修 | 中 修 | 大 修 |
| 检修周期 （月） | 3 | 12 | 24 |
电动葫芦使用环境腐蚀严重时，检修周期可适当缩短。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 调整和修理安全装置如安全挡、接地线等。
4.2.1.2 检查、紧固各部位连接螺栓、紧固件。
4.2.1.3 检查、更换制动器摩擦片，调整锥型电动机的轴向串动量和防爆电动葫芦的制动弹簧。
4.2.1.4 检查、更换起升机构及行走机构的润滑油（脂）。
4.2.1.5 检查、润滑钢丝绳。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 检查、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等零部件。
4.2.2.3 检查、清洗减速机构，更换润滑油。
4.2.2.4 修理、更换车轮、联轴器等零部件。
4.2.3 大修
4.2.3.1包括中修内容
4.2.3.2解体检修电动葫芦的起升、行走机构，更换齿轮轴、花键轴、齿轮、轴承等零部件，
4.2.3.3修理或更换卷筒和卷筒外壳。
4.2.3.4修理、调整运行轨道
4.2.3.5检修电器设备
4.2.3.6除锈、防腐。
5 检修方法及质量标准
5.1 钢丝绳
5.1.1 钢丝绳应符合gb1102的规定,并具有合格证明，其报废、更新标准应符合gb6067《起重机械安全规程》的规定。
5.1.2更换钢丝绳时，在保证与原设计有相等的总破断拉力的前提下，直径的允许偏差为：直径小于20㎜时，±1㎜；直径大于20㎜，±1.5㎜。
5.1.3当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上除缠绕固定绳尾的圈数外，还必须有不少于2圈的缠绕量。
5.1.4钢丝绳润滑前必须用钢丝刷清除绳上污物，润滑时要将润滑油加热到80℃以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。
5.1.5缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。
5.2 吊钩
5.2.1吊钩的钩子应能在水平面内360º和垂直方向大于180º的范围内灵活转动。
5.2.2吊钩表面应光滑，不准有剥落、锐角、毛刺、裂纹、折皱及刀痕等缺陷。
5.2.3吊钩螺纹应光滑无毛刺、不允许有损伤、断裂和凹痕。
5.2.4吊钩及其其附属零件出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 危险断面磨损达原尺寸的10%；
c. 开口度比原尺寸增加15%；
d. 扭转变形超过10º；
e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
f. 螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形。
5.2.5不允许焊补或修补吊钩上的缺陷。
5.3 滑轮
5.3.1滑轮绳槽的表面粗糙度为3.2，不得有损伤的缺陷。
5.3.2绳槽径向圆跳动为0.3㎜，绳槽中分面位置度为1㎜。
5.3.3当滑轮绳槽面上有砂眼而其面积不大于2㎜²、深度不大于壁厚的25%、数量不超过2个时，可补焊。
5.3.4当滑轮轴孔支承面上有砂眼，而其面积不超过全部支承面的10%、深度不超过轮毂的25%时，可补焊。
5.3.5滑轮出现下列情况之一时，应予报废：
a.裂纹；
b.绳槽不均匀磨损达3㎜；
c.绳槽壁厚磨损达原壁厚的20%；
d.因磨损使绳槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的50%；
e.其他损害钢丝绳的缺陷。
5.4 卷筒
5.4.1卷筒有单个气孔或砂眼，其直径不超过8㎜、深度不超过4㎜、每100㎜长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上不多于5处时，可不补焊，继续使用。
5.4.2卷筒绳槽加工后，各处壁厚差不得大于4㎜，必要时可在同一截面处钻直径为4㎜的四个互成90°的孔，进行检查。
5.4.3长度不超过1m的卷筒，两端中心线的同轴度为0.15㎜；长度大于1m的卷筒，其两端中心线的同轴度为0.2㎜。
5.4.4卷筒绳槽的槽脊，不允许有长度超过螺纹一周长的2%；深度大于2㎜的缺陷。
5.4.5卷筒出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 筒壁磨损达原壁厚的20%；
c. 钩槽磨损到不能控制钢丝绳。
5.5 车轮
5.5.1车轮出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 轮缘厚度磨损达原壁厚的50%；
c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；踏面厚度磨损达原厚度的15%；
d. 圆度误差超过1㎜。
5.5.2主动轮出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹或断齿；
b. 齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚度的10%；
c. .齿厚度磨损达原齿厚度的30%（对防爆电动葫芦为15%）。
5.5.3车轮磨损超过0.005d（d为车轮直径）时，应拆下加工处理，并要求各车轮直径差小于0.005d，确定加工修理的尺寸时，应受5.5.1条中各项的制约。
5.6 轴承
5.6.1轴承和轮轴的配合宜采用h7/m6；
5.6.2安装轴承时，可用100～120℃油加热15分钟后热装，也可用轴承加热器热装。
5.6.3安装电动小车时，应用垫圈调整墙板之间的距离，以保证工字钢下翼缘侧面与车轮轮缘之间有2～4㎜的间隙。
限位器
5.7.1限位器的动作必须灵敏可靠，顶板和限位开关推杆之间的游隙不得小于0.5㎜。
5.7.2吊钩提升到极限位置，碰限位器顶板时，应作用在顶板的中部。
5.8 制动器
5.8.1防爆电动葫芦的制动器
a. 制动带应采用铰接,不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。
b. 制动轮表面硬度为hrc40～45。
c. 制动轮中心线与制动座中心线的同轴度为0.3㎜。
d. 制动轮与制动带的接触面积应不小于制动带面积的75%。
5.8.2当制动器的零件出现下列情况之一时，应报废；
a. 裂纹；
b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%；
c. 弹簧出现裂纹或变形；
d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。
5.9 轨道
5.9.1轨道的两端须装弹性缓冲器。
5.9.2轨道因腐蚀或磨损而承载能力降低至原设计承载能力的87%或受力断面腐蚀或磨损达原厚度的10%时，不能修复，应报废。
5.9.3轨道因产生变形，使运行机构不能正常工作，而冷加工不能校正时，应报废。
5.9.4轨道对接高低错位应不大于1㎜，凸起部位应打磨平滑。
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
a. 检查各润滑点是否已加入适量的润滑油.
b. 检查各机构是否齐全完好。
c. 确认传动机构是否灵敏。
d. 检查各紧固件是否紧固。
e. 检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕是否正确。
f. 在断开动力线路的情况下，检查操纵线路是否正确。
6.2 试车
6.2.1无负荷试车
6.2.1.1无负荷试车应在额定电压和空载下进行。
6.2.1.2无负荷应检查确认：
a. 电机转向；
b. 升降、运行的方向是否符合控制按钮所指示的方向；
c. 限位器、控制按钮、电磁制动器等设备的灵活性和可靠性；
d. 减速机构工作应正常、无杂音。
6.2.2 静负荷试车
在运行机构不动的情况下，以1.25倍的额定负荷进行试吊，负荷升高地面约100㎜，悬空10分钟，应平稳可靠，声响正常，负荷不下滑。
6.2.3 动负荷试车
6.2.3.1在额定负荷下试车，各机构应正常，制动后负荷下滑距离应不大于80㎜，超过此值时应对制动器进行调整。
6.2.3.2以超过额定值10%的负荷进行负荷试验，反复开动起升机构及行走机构，应达到：
a. 负荷不下滑；
b. 动作平稳，无跳动现象；
c. 制动器无杂音，制动平稳，可靠；
d. 温升正常，制动电磁铁温度不超过80℃
e. 各电器设备电缆引入处压紧螺母的温度不超过60℃。
f各摩擦发热部位及电器、电机外壳的温度不超过70℃。
6.3 验收
检修质量符合本规程要求，并做到工完料尽场地清，检修记录齐全、准确，经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。
7维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
a. 严格按照电动葫芦说明书操作。
b. 吊运重物不准从人的上方通过。
c. 电动葫芦工作时，不准进行检查和维护。
7.2 检修安全注意事项
a. 检修前应卸掉负荷，切断电源并挂上“禁动牌”，吊钩不应悬在空中。
b. .检修防爆电动葫芦时，应尽量避免在防爆区内施工，非在防爆区现场施工时，应做好防爆措施。
7.3 试车安全注意事项
a. 试车时无关人员应离开试车现场
b. 试车时应严格按试车规定进行，不得任意增加试车负荷及提高试车负荷升起高度。
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用cd、md型电动葫芦（包括防爆电动葫芦）的维护检修。
1.2结构简述
电动葫芦由减速器、 卷筒、钢丝绳、导绳器、起重电机（cd型）或双速电机组（md型）、吊钩、电动小车等部件组成，在工字钢轨道上运行起重。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。
2.1.2 轨道稳固可靠，终点有安全挡。全部连接件及机座螺栓齐全、紧固。，
2.1.3 设备铭牌完整、清晰。
2.2 运行性能
2.2.1 润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 运行平稳无杂音、无颠簸现象。
2.2.3 电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩升降速度均符合要求。
2.2.4 起重能力达到铭牌或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料器齐全。
2.3.2 有设备履历卡。
2.3.3 有检修和试验记录。
2.3.4 有易损零配件图。、
2.4 设备及环境
2.4.1 电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁，机体防腐油漆良好。
2.4.2 减速器无漏油现象。
3设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格执行巡回检查制度，每班检查升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器等，发现故障及时处理。
3.1.2 保持设备整洁，保持设备润滑良好。
3.1.3 电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。
3.2 定期检查
3.2.1 对电动葫芦的检查每月不少于一次，发现故障应及时采取措施解决。
3.2.2 检查内容如下：
a. 吊钩、钢丝绳有无磨损和腐蚀。
b. 制动器和限位器是否灵敏可靠；
c. 减速器有无异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常；
d. 各连接螺栓有无松动；
e. 钢丝绳尾端压板是否松动；
f. 接地线及轨道安全挡是否完好。
常见故障处理方法
常见故障处理方法见表2
| 现 象 | 原 因 | 处 理 方 法 |
| 起升机构不能将负荷吊起 | 1 电压过低 2 电机单相运行 3 过载 4 轴或齿轮损坏 5 制动器未完全脱开 | 1调整电压 2检查开关 3调整负荷 4更换轴或齿轮 5调整制动器间隙 |
| 制动器失灵,制动距离过大 | 1弹簧压力不足或损坏 2制动片磨损过大 3制动片有油污 4主弹簧紧固螺母松开 5锥形转子电机轴串动量过大 6电机轴或齿轮轴端紧固螺钉松动 | 1调整、更换弹簧 2更换 3清洗 4调整弹簧螺母 5调整轴串量 6卸下电机拧紧松动螺钉 |
| 制动器打不开，制动磁铁发热发响 | 1主弹簧压得过紧 2闸瓦粘贴在有污垢的制动轮上 3开关接点接触不良 4线圈匝间导线短路 | 1调整 2清洗 3检查修理开关 4更换线圈 |
| 限位器失灵 | 限位器块螺栓松弛,相接部分悬于限位器杆上 | 检查和调整 |
| 圈筒、圈筒外壳或减速器的箱体与箱盖结合处漏油 | 1减速器加油过多 2油封失效 3装配时连接的螺栓未拧紧 | 1按量加油 2修理、更换油封 3紧固螺栓 |
| 减速器有异声 | 1润滑不良 2经长期运转后，齿轮轴承等零件损坏 3装配不良 | 1改善润滑 2更换损坏的零部件 3改善装配 |
| 电动小车轮打滑 | 工字钢轨道或车轮踏面上有油腻等覆盖物 | 清除污物 |
| 按下按钮时电机不能动作 | 1电源未接通 2按钮失灵 3接触器箱中的熔断器、接触器等元件失效 | 1接通电源 2修理或更换按钮 3检修有关的电器元件 |
| 运行过程中小车轮爬轨 | 控制箱太轻或未装控制箱使电动小轮的被动轮一边太轻 | 适当配重 |
3.4 紧急情况停车
遇到下列情况之一，应紧急停车；
a. 钢丝绳断裂；
b. 轨道严重变形；
c. 圈筒出现裂纹；
d. 发现已吊载荷超载。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表3
表3
| 检 修 类 别 | 小 修 | 中 修 | 大 修 |
| 检修周期 （月） | 3 | 12 | 24 |
电动葫芦使用环境腐蚀严重时，检修周期可适当缩短。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 调整和修理安全装置如安全挡、接地线等。
4.2.1.2 检查、紧固各部位连接螺栓、紧固件。
4.2.1.3 检查、更换制动器摩擦片，调整锥型电动机的轴向串动量和防爆电动葫芦的制动弹簧。
4.2.1.4 检查、更换起升机构及行走机构的润滑油（脂）。
4.2.1.5 检查、润滑钢丝绳。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 检查、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等零部件。
4.2.2.3 检查、清洗减速机构，更换润滑油。
4.2.2.4 修理、更换车轮、联轴器等零部件。
4.2.3 大修
4.2.3.1包括中修内容
4.2.3.2解体检修电动葫芦的起升、行走机构，更换齿轮轴、花键轴、齿轮、轴承等零部件，
4.2.3.3修理或更换卷筒和卷筒外壳。
4.2.3.4修理、调整运行轨道
4.2.3.5检修电器设备
4.2.3.6除锈、防腐。
5 检修方法及质量标准
5.1 钢丝绳
5.1.1 钢丝绳应符合gb1102的规定,并具有合格证明，其报废、更新标准应符合gb6067《起重机械安全规程》的规定。
5.1.2更换钢丝绳时，在保证与原设计有相等的总破断拉力的前提下，直径的允许偏差为：直径小于20㎜时，±1㎜；直径大于20㎜，±1.5㎜。
5.1.3当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上除缠绕固定绳尾的圈数外，还必须有不少于2圈的缠绕量。
5.1.4钢丝绳润滑前必须用钢丝刷清除绳上污物，润滑时要将润滑油加热到80℃以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。
5.1.5缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。
5.2 吊钩
5.2.1吊钩的钩子应能在水平面内360º和垂直方向大于180º的范围内灵活转动。
5.2.2吊钩表面应光滑，不准有剥落、锐角、毛刺、裂纹、折皱及刀痕等缺陷。
5.2.3吊钩螺纹应光滑无毛刺、不允许有损伤、断裂和凹痕。
5.2.4吊钩及其其附属零件出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 危险断面磨损达原尺寸的10%；
c. 开口度比原尺寸增加15%；
d. 扭转变形超过10º；
e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
f. 螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形。
5.2.5不允许焊补或修补吊钩上的缺陷。
5.3 滑轮
5.3.1滑轮绳槽的表面粗糙度为3.2，不得有损伤的缺陷。
5.3.2绳槽径向圆跳动为0.3㎜，绳槽中分面位置度为1㎜。
5.3.3当滑轮绳槽面上有砂眼而其面积不大于2㎜²、深度不大于壁厚的25%、数量不超过2个时，可补焊。
5.3.4当滑轮轴孔支承面上有砂眼，而其面积不超过全部支承面的10%、深度不超过轮毂的25%时，可补焊。
5.3.5滑轮出现下列情况之一时，应予报废：
a.裂纹；
b.绳槽不均匀磨损达3㎜；
c.绳槽壁厚磨损达原壁厚的20%；
d.因磨损使绳槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的50%；
e.其他损害钢丝绳的缺陷。
5.4卷筒
5.4.1卷筒有单个气孔或砂眼，其直径不超过8㎜、深度不超过4㎜、每100㎜长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上不多于5处时，可不补焊，继续使用。
5.4.2卷筒绳槽加工后，各处壁厚差不得大于4㎜，必要时可在同一截面处钻直径为4㎜的四个互成90°的孔，进行检查。
5.4.3长度不超过1m的卷筒，两端中心线的同轴度为0.15㎜；长度大于1m的卷筒，其两端中心线的同轴度为0.2㎜。
5.4.4卷筒绳槽的槽脊，不允许有长度超过螺纹一周长的2%；深度大于2㎜的缺陷。
5.4.5卷筒出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 筒壁磨损达原壁厚的20%；
c. 钩槽磨损到不能控制钢丝绳。
5.5 车轮
5.5.1车轮出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 轮缘厚度磨损达原壁厚的50%；
c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；踏面厚度磨损达原厚度的15%；
d. 圆度误差超过1㎜。
5.5.2主动轮出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹或断齿；
b. 齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚度的10%；
c. .齿厚度磨损达原齿厚度的30%（对防爆电动葫芦为15%）。
5.5.3车轮磨损超过0.005d（d为车轮直径）时，应拆下加工处理，并要求各车轮直径差小于0.005d，确定加工修理的尺寸时，应受5.5.1条中各项的制约。
5.6 轴承
5.6.1轴承和轮轴的配合宜采用h7/m6；
5.6.2安装轴承时，可用100～120℃油加热15分钟后热装，也可用轴承加热器热装。
5.6.3安装电动小车时，应用垫圈调整墙板之间的距离，以保证工字钢下翼缘侧面与车轮轮缘之间有2～4㎜的间隙。
限位器
5.7.1限位器的动作必须灵敏可靠，顶板和限位开关推杆之间的游隙不得小于0.5㎜。
5.7.2吊钩提升到极限位置，碰限位器顶板时，应作用在顶板的中部。
5.8 制动器
5.8.1防爆电动葫芦的制动器
a. 制动带应采用铰接,不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。
b. 制动轮表面硬度为hrc40～45。
c. 制动轮中心线与制动座中心线的同轴度为0.3㎜。
d. 制动轮与制动带的接触面积应不小于制动带面积的75%。
5.8.2当制动器的零件出现下列情况之一时，应报废；
a. 裂纹；
b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%；
c. 弹簧出现裂纹或变形；
d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。
5.9 轨道
5.9.1轨道的两端须装弹性缓冲器。
5.9.2轨道因腐蚀或磨损而承载能力降低至原设计承载能力的87%或受力断面腐蚀或磨损达原厚度的10%时，不能修复，应报废。
5.9.3轨道因产生变形，使运行机构不能正常工作，而冷加工不能校正时，应报废。
5.9.4轨道对接高低错位应不大于1㎜，凸起部位应打磨平滑。
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
a. 检查各润滑点是否已加入适量的润滑油.
b. 检查各机构是否齐全完好。
c. 确认传动机构是否灵敏。
d. 检查各紧固件是否紧固。
e. 检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕是否正确。
f. 在断开动力线路的情况下，检查操纵线路是否正确。
6.2 试车
6.2.1无负荷试车
6.2.1.1无负荷试车应在额定电压和空载下进行。
6.2.1.2无负荷应检查确认：
a. 电机转向；
b. 升降、运行的方向是否符合控制按钮所指示的方向；
c. 限位器、控制按钮、电磁制动器等设备的灵活性和可靠性；
d. 减速机构工作应正常、无杂音。
6.2.2 静负荷试车
在运行机构不动的情况下，以1.25倍的额定负荷进行试吊，负荷升高地面约100㎜，悬空10分钟，应平稳可靠，声响正常，负荷不下滑。
6.2.3 动负荷试车
6.2.3.1在额定负荷下试车，各机构应正常，制动后负荷下滑距离应不大于80㎜，超过此值时应对制动器进行调整。
6.2.3.2以超过额定值10%的负荷进行负荷试验，反复开动起升机构及行走机构，应达到：
a. 负荷不下滑；
b. 动作平稳，无跳动现象；
c. 制动器无杂音，制动平稳，可靠；
d. 温升正常，制动电磁铁温度不超过80℃
e. 各电器设备电缆引入处压紧螺母的温度不超过60℃。
f各摩擦发热部位及电器、电机外壳的温度不超过70℃。
6.3 验收
检修质量符合本规程要求，并做到工完料尽场地清，检修记录齐全、准确，经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。
7维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
a. 严格按照电动葫芦说明书操作。
b. 吊运重物不准从人的上方通过。
c. 电动葫芦工作时，不准进行检查和维护。
7.2 检修安全注意事项
a. 检修前应卸掉负荷，切断电源并挂上“禁动牌”，吊钩不应悬在空中。
b. .检修防爆电动葫芦时，应尽量避免在防爆区内施工，非在防爆区现场施工时，应做好防爆措施。
7.3 试车安全注意事项
a. 试车时无关人员应离开试车现场
b. 试车时应严格按试车规定进行，不得任意增加试车负荷及提高试车负荷升起高度。
第5篇 煤气设备的操作、检修与维护安全规程
1．煤气及附属设备，每班应定期进行检查，发现问题及时处理，不得拖延时间，煤气区域维修人员不得少于两人。
2．煤气设备、管道和阀门应作出定期的检修计划，按项目进行检查，发现问题及时处理。
3．严禁在煤气设备和管道附近设置易燃及有腐蚀液体的管道。
4．煤气管道发生冻结或堵塞时，可用蒸汽加热管道，绝对禁用明火烘烤管道，防止发生起火或爆炸。
5．煤气设备停用时，应用n2（或蒸汽）吹扫管道30分钟以上，确认无煤气后堵上盲板。
6．煤气切断装置、压力表或蒸汽、氮气接头，应有专人控制操作。
7．煤气危险区的co浓度定期测定，在关键部位应设置co监测装置。
8．在有煤气的情况下，抽、堵盲板、修理阀门、导管时，必须佩带氧气呼吸器的，氧气呼吸器的使用由经过专门培训的人员进行，并且要有煤气管理人员在场监护。
9．凡处理煤气设备内部时，要取空气样作co含量分析。
10．凡处理煤气设备和煤气管道时，当放散管开着时，不准在管道附近有明火，以防引起火灾或爆炸。
11．煤气设施停煤气检修时，必须可靠地切断煤气来源，并将内部煤气吹净。长期检修或停用煤气设施，必须打开上下孔，放散管，保持设施内的自然通风。
12．每次进入设备内部的工作人员，时间间隔至少在2h以上。
13．经co含量分析后，允许进入煤气设备内工作时，应采取防护措施并设专职监护人。
14．进入煤气设备内部工作时，安全取样分析时间不得早于动火前半小时，检修动火工作中每2h必须重新分析，工作中断后，恢复工作前半小时，也要重新分析，取样要有代表性，防止失误。
15．带煤气作业时，工作场所应备有必要的联系信号，煤气压力表及风向标志等，距工作场所10米内，禁止火源，并采取防止着火的措施，与工作无关人员要离开作业点40米以外，距作业点10米以外才可以安设投光器。
16．进入管内检查前要先将管内有害气体吹扫干净，要设专人看管入口，检查完毕经检验人数，以防误封入口。在管内工作，管内温度不得超过40℃，要打开两头入孔，将露在外面的皮肤涂上防护油、戴上风帽、风镜和面罩。
17．在煤气区动火时，在有安全动火证的前提下，在动火前必须准备好沙子、蒸汽管、黄泥和沙袋子等防火用具，并将易燃物带走，用黄泥和石棉绳将泄漏煤气的地方堵严，才允许动火。并且由煤气负责人同安全员等有关人员检查工具、设备和氧气呼吸器等。
18．在运行中的煤气设备上动火，设备内煤气应保持正压，动火部位要可靠接地，在动火部位附近要装压力表或与附近仪表室联系。压力表必须有专人看守，而且必须用电焊，严禁用气焊动火。
19．在停产的煤气设备上动火，除取空气分析以外，还应将煤气设备内易燃物清扫干净或通上蒸汽，确认在动火过程中不形成爆炸性混合气体。
20．煤气设施着火时，应逐渐降低煤气压力，通入大量氮气，但煤气设施内煤气压力最低不得小于100pa（10.2mm）h2o）。严禁关闭煤气阀或封水阀，以防回火爆炸。
21．当直径小于或等于100mm的煤气管道起火，可直接关闭煤气阀门灭火。
22．发生煤气爆炸事故后，应立即切断煤气来源，迅速将残余煤气处理干净（保护现场）。
23．抢救煤气事故的所有人员，都必须服从统一领导和指挥。事故现场应划出危险区域，布置岗哨，阻止非抢救人员进入。进入煤气危险区的抢救人员必须佩带氧气呼吸器，严禁用不适合防止煤气中毒的器具。
24．排放冷凝水注意事项：
（1）不要将煤气放出，以防中毒。
（2）经常定期排放，以保证煤气质量及安全，排放完应将阀门关死。
（3）非工作人员严禁冷凝水排放，防止煤气中毒。
25．长期停用，大、中修或改修的煤气设备，投入使用前必须作严密性试验，试验前做到以下几点：
（1）检查确有盲板，切断煤气管道。
（2）在检查管道内部时，必须有安全照明。
（3）检查所有水封，排水器进水，排水管上的开关位置，测量水封排水器，水位高度必须符合安全规定。
26．煤气检修高空作业时，一定要系好安全带、注意安全。
27．冬季对煤气设备要采取蒸汽保温措施，以防冻结。
28．为保证煤气工人的身体健康，煤气工人每年要进行两次体检。
第6篇 长行程伸缩式蒸汽吹灰器安全维护检修规程
1主题内容与适用范围
本标准规定了长行程伸缩式蒸汽吹灰器的检修周期和检修内容，检修方法及质量标准，试车与验收。
本标准适用于动力公司维修工岗位。
2设备规范
2.1 ___1#-6#炉
型号：ik-525-3.5m
数量：36个
行程：6.72米
吹灰介质：蒸汽
吹灰半径：2米
3设备结构及工作原理
3.1 设备结构：本吹灰器主要由喷咀及传送机构，向喷咀提供吹灰介质的机构支承和包容吹灰器元件机构和控制机构组成。
3.2 工作原理：主要用于清除过热器、再热器及省煤器上和积灰和结渣。从伸缩旋转的吹灰枪管端部的2 个喷咀中喷出蒸汽，持续冲击、清洗受热面，是本吹灰器的工作原理。喷咀的轨迹是一条螺旋线，吹灰器退回时，喷咀的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开1/2节距。采用螺旋相变机构，使喷咀的相位在每个周期中预先改变，喷咀的轨迹不会恒定重复。
4检修周期
| 检修类别 | 小修 | 大修 |
| 检修周期（月） | 1 | 12 |
5ik-525型吹灰器的检修工艺及质量标准
| 序号 | 检修项目 | 工艺过程及注意事项 | 质量标准 |
| 一 | 检修前的准备工作 | 1、停机前，应经常观察吹灰器的运行情况，并记录缺陷，确定重点检修项目。 2、准备检修所用的一般工具、量具和起吊工具及照明设施。 3、动工前应切断吹灰器的电源和汽源，开启管路中的疏水阀，泄放内部剩余疏水。 4、办理工作票，做好安全措施。 5、用金属松锈剂浸泡各部需拆卸的螺纹部分。 | |
| 二 | 内外管的拆卸 | 1、卸下内管法兰上的四个m20螺母和两个m10螺栓，前推内管法兰，取出键。 2、前推内管法兰，卸下内管填料。（参看后面介绍） 3、将内管推入填料室。 4、用手拉葫芦或其它工具托住外管，卸下六个固定螺栓，再从法兰处前移外管，使内、外管脱开跑车，然后放下，用链子钳一类的工具可使外管旋转而前后移动。 5、检查内管及喷咀。 6、按与上述相反的顺序安装内管，必须旋进内管螺母足够距离，使与阀门安装板间的间隙约为3mm，内管螺母与内管端距离20mm。更换外管法兰的六个螺栓时，要用高温润滑脂润滑螺纹及螺母内侧，均匀交叉拧紧螺母扭距为135。 | 1、内管光滑无擦伤、划痕等，喷咀无堵塞变形，喷孔磨损不得超过10%，汽流角度正确。 2、内管重新装入阀门时，须保证启闭机构不受影响，而能正常工作必要时重新调节。 3、填料室法兰与外管法兰之间应有3mm间隙。 4、内管填料应重新收紧。 |
| 三 | 跑车的拆卸与安装 | 1、拆电机电源。 2、拆下内外管。 3、取下位于跑车箱体上部的限位开关拨销。 4、卸下后部罩板吊住跑车，拆下梁后端的两截跑车支承角钢，放下跑车。 5、安装顺序与拆卸相反。 | 安装跑车时，一定不能错齿。 |
| 四 | 跑车的分解： a．电动机及电机齿轮箱 | 1、下跑车箱体底部的1/2螺塞和电机齿轮箱体底部的螺塞，将油放至油位计底部以下。 2、取下六个m10螺栓将电机和电机齿轮箱向后拉开，作为一个整体卸下。 3、电机齿轮通过轴用弹性挡圈与电机轴固定。 4、蜗杆上的齿轮由挡圈固定，拆下挡圈，卸下齿轮。 5、重装时，用不凝固垫圈胶涂刷衬垫的两面及六个螺栓的螺纹。 6、装电机和电机齿轮箱先带上两个螺栓，紧固螺栓之前尽量上抬电机齿轮箱，保证电机齿轮与蜗杆齿轮间间隙为最大。 | |
| b．填料室轴承伞齿 轮 | 1、卸下箱体填料室一侧底部1/2螺塞，将油放尽。 2、从填料室上卸下填料压盖和法兰。 3、卸下前端四个m16螺栓，从跑车箱体上卸下轴承压盖垫圈。 4、将填料室、轴承和伞齿轮做为一个部件从跑车箱体前端取出。 5、卸下后端四个m16螺栓，从跑车箱体另一端卸下轴承压盖、垫圈和轴承。 6、检查轴承压盖密封圈周缘有无损伤或因过热引起的变形，若有则更换。 7、小伞齿轮通过键滑动配合装在轴上。 8、检查两伞齿轮和轴承状况。 9、重装顺序相反。注意：装轴承时，其防尘圈在内侧，重装时，用不凝固胶涂刷垫圈两面以防泄漏。用钼基或类似润滑脂润滑m16螺栓以便将来拆卸方便。用跑车油润滑密封圈周缘和填料绳。 | ||
| c．跑车滚轮和传动小齿轮 | 1、拆下挡圈后，便可将滚轮，传动小齿轮从主轴两端卸下。 2、拆下滚轮中的球轴承固定挡圈。 3、检查轴承状况，轴承预先润滑，并防护好，无须再润滑。 4、检查小齿轮。 5、重装顺序相反。 | ||
| d．传动小齿轮、主轴及正齿轮 | 1、卸下滚轮和传动小齿轮。 2、卸下跑车箱盖 3、卸下箱壳吊耳内的挡圈。 4、撑开挡圈，并沿轴滑向键槽，不要将挡圈过分张开使之变形。 5、用皮锤向着跑车填料室一侧打出主轴，主轴被卸下时，外端轴承、油封内侧轴承和齿轮键在箱壳内一同脱离齿轮轴。 6、重装顺序相反，主轴穿过齿轮后，装上挡圈，并在轴安放到位时，将挡圈移向键槽近端。重装时用跑车油润滑油封和轴。 7、将键放入轴的键槽中，并滑入齿轮，将挡圈移入齿轮旁的槽中，要保证挡圈到位。 8、重新装上吊耳上的轴承挡圈，传动小齿轮，传动小齿轮和箱盖，要保证挡圈确实到位。 | ||
| e．蜗杆 | 1、卸下电机和电机齿轮箱。 2、卸下蜗杆上的正齿轮。 3、卸下四个m8螺栓将轴承定位圈和轴承压盖作为一个部件取出。重装前检查轴承、蜗杆齿和油封的状况，如卸下轴承压盖更换油封，一定要将已有调整垫片顺序装上，以保证适当的轴承间隙。装上齿轮时的一面朝着跑车底部。用跑车油润滑油封唇和轴。 4、装上电机和电机齿轮箱部件。 | 轴承内外圈无裂纹、锈蚀，转动灵活，蜗杆齿无磨损变形和裂纹，油封完好。 | |
| f．蜗轮正齿轮及轴承盒 | 1、卸下跑车箱底部的两个1/2“螺塞放尽润滑油。 2、卸下小伞齿轮。 3、卸下螺杆。 4、卸下固定轴承盒的的六个m8螺栓将蜗轮正齿轮、轴及轴承作为一个部件取出所有零件，只能从轴的螺纹端卸下。 5、卸下螺栓压盖和锁紧螺母后，轴上的零件可完全拆开。 6、检查轴承、油封及齿轮和蜗轮的齿，要特别注意铜蜗轮的磨损情况。 7、重装顺序相反，利用垫片调整到小轴轴向串动为最小，蜗轮有铸件号的面背离轴承盒的方向，装上轴承盒的所用垫片，用非凝固胶涂刷轴承盒螺栓的螺纹，用跑车油润滑油封及配合的轴。 | 轴承内外圈无裂纹、锈蚀，转动灵活，蜗轮齿无磨损变形和裂纹，油封完好。 | |
| 五 | 跑车的装配与蜗轮蜗杆的调整 | 装配跑车时，蜗轮螺杆的调整对跑车的装配质量和寿命影响很大，可按下述步骤进行调整： | |
| a．蜗杆的调整 | 1、不放垫片，轻轻上紧轴承压盖。 2、用塞尺测量需放垫片的位置的轴向间隙。 3、放入垫片，其厚度比测量的轴向间隙大0.08-0.20mm。 4、用千分表测量轴向间隙。 | ||
| b．蜗轮轴的调整 | 1、将齿轮蜗轮轴承盒和轴承装到轴上后，上紧轴承锁紧螺母，并将垫片折起。 2、将轴承在轴承盒中压到位后，用千分尺测轴承外圈到轴承盒加工面的深度错开1800，测量取平均值。 3、再用深度千分尺测轴承盒上口高度，两处错开1800，测量取平均值，两平均值之差就是调整垫片厚度。垫片仅厚0.1mm，因此蜗轮轴轴向串动在0-0.1mm之间。 | ||
| c．调整垫片密封垫和螺拴。 | 1、调整垫片控制公差时，不能使用任何密封胶，因其不能被挤出，会增加垫片厚度，不能保证必要间隙。必要时，可放轻油。 2、组合式垫圈仅用于密封使用时，两边涂不干密封胶，另外孔内装油封前，应先涂密封胶。 3、本部位使用的m8螺栓，应有30-40牛/米扭矩拧紧，一般使用弹簧垫圈，螺栓应十字交叉均匀拧紧。 | ||
| d．蜗轮齿啮合部位的调整 | 1、与蜗杆啮合部位至关重要。采用偏移的啮合型式来改善润滑状况，并保证磨合后齿的完全啮合，可极大延长蜗轮寿命。 2、蜗轮齿啮合通过在齿上涂红丹粉方法来观测调整。 | ||
| 六 | 填料的安装与更换 | 1、如果需要，可手动将跑车前移数厘米，以得到较大的空间。 2、用填料钩滑入柔性填料室腔壁，导入取出旧填料。 3、擦净填料室内腔、压盖等有关零件，检查内管。 4、无论是开口环或是从内管后端套入的整环，都要逐圈压紧。 5、装入填料时，注意填料圈的方向，填料环为开口型时，切口应相互错开90°。若旧填料为柔性石墨，但没损坏且不硬不干，可只增加1-2圈柔性石墨填料，使之达到正常水平。 6、填料装好后，均匀上紧压盖，但不要上得过紧。操作几次后，再拧到合适范围。 | |
| 七 | 阀门及阀门启闭机构 | 1、抽掉阀门与跑车连接的杆外端、阀杆顶部及连接阀杆与连杆装置的销子。 2、旋下阀门出口处内管连接的四条螺栓及来汽法兰的六条螺栓的螺母，但阀体支撑立板不要卸下，以防组装时变位。 3、取下阀杆体，卸下阀杆，阀瓣及其它装置，同时应记下阀体内的调压盘位置及各活动间隙，便于组装时复位准确。 4、检查阀体内外状况。 5、检查阀杆阀座及阀瓣的腐蚀、冲刷状况，根据损坏程度而采取不同的修理方法（具体方法参见管道阀门检修部分）。 6、检查各个密封面的密封状况，发现冲刷现象，应消除或更换。 7、按相反顺序重装。 | 阀体内外应无沙眼和冲刷现象。 |
| 八 | 螺旋线相位变化机构的更换 | 1、跑车前移约15cm。 2、卸下固定相变机构到梁上的螺栓、螺母和弹簧垫圈取下相变机构。 3、根据需要重装或更换相变机构。 4、在螺旋线相变机构的定齿条和梁侧焊接的齿条间用一短截齿条啮合紧，以保证正确的齿距，然后上紧螺栓。 | |
| 九 | 安装与调试 | 1、吹灰器的装配，按与拆卸相反的步骤进行。 2、在各润滑点加指定润滑组装后，检查喷管伸缩的灵活性。 3、通知电气接线，并进行冷态试转。 4、吹灰器压力的调整： 5、卸下螺塞，接上压力表。 6、启动吹灰器，得到压力读数。 7、卸下锁紧螺塞，调整调压盘（调高压力逆时针转动调压盘；调低压力顺时针转）。 8、装上锁紧螺塞，再次启动吹灰器得到压力读数。 9、必要时，反复调整直至得到满意的压力值。 | 1、喷管伸缩应灵活，无卡涩现象。 2、试转时，应无异声，运转自如。进汽阀启、闭正常。 3、调好压力后，保证锁紧螺塞的销头插在调压盘的凹槽中。 |
6检修工序工艺和质量标准
6.1 易损件名称： 密封填料、弹簧阀、紫铜垫、外枪管、内枪管等。
6.1.1检修前准备工作
6.1.1.1使用工器具
活扳手、葫芦、梅花扳手、螺丝刀等。
6.1.1.2作业条件
6.1.1.2.1断电，电机接线拆除
6.1.1.2.2关闭进汽阀
6.1.1.3作业安全注意事项
6.1.1.3.1检修时必须办理检修任务单，并落实安全措施和安全负责人。
6.1.1.3.2按公司要求穿戴好工作服、安全帽、手套劳动保护用品。
6.1.1.3.4严格动火审批手续，办理动火证和检修工作票。
6.1.1.3.5各种工器具、备件放好，小心掉下伤人
7吹灰器检修后验收项目
| 序号 | 验 收 项 目 |
| 1 | 吹灰器的喷管的行程 |
| 2 | 接触器的开启与关闭实验 |
| 3 | 喷嘴与水冷壁管的外壁的距离 |
| 4 | 蒸汽阀的启闭情况 |
| 5 | 系统的冷态调试 |
8设备维护保养及故障处理
8.1维护保养
8.1.1减速机每三个月换一次油
8.1.2每月检查一次齿条并紧固螺栓
8.1.3每月检查一次密封填料
9设备完好标准
附录a:设备完好标准
a1：达到设计能力，能满足生产需要；
a2：各零部件基本完整，主件不缺，配件基本齐全；
a3：开动声音正常，联轴器安全合乎要求；
a4：有安全防护罩，牢固可靠；
a5：控制器、电动机干净，电机接零；
a6：有检查点及润滑点；
a7：机座基础稳定、地脚螺栓及各部连接锣丝整齐、紧固；
a8：内部机件无损坏，质量符合规程质量标准；
a9：减速箱（齿轮箱、油箱）油位正常，无明显渗油；
a10：机台基本无灰，物见本色；
a11：技术资料基本齐全，有零件图，有档案及检修记录，并附有检修、验收人签字；
a12：技术资料应具有；
a12.1设备履历卡；
a12.2检修及验收记录；
a12.3运行缺陷记录；
a12.4易损配件图纸
10环保要求
10.1 用过的抹布要及时收回，放到废抹布箱，统一送到物流回收组。
10.2 拆下的废零部件，送到公司指定废铁堆。
10.3 废机油送到班组的废机油筒里，由公司统一送到物流回收组。
第7篇 选矿工岗位:检修维护规程
1、按交接班制度进行交接班,掌握设备的使用周期及维护,检修常理。
2、班中对设备运行情况每小时巡检一次,发现问题及时处理。
3、检查三角带、地角罗丝、对轮、胶圈是否完好,磨损是否超限,发现问题及时处理或更换。
4、检查皮带接口是否完好,运行中是否同心,发现问题及时处理。
5、检查减速机油量是否正常。
6、检查阀门、流槽、管道等部位中是否有跄、冒、滴、漏现象。
7、检查各部位的电机运行情况及照明是否正常。
8、检查各电机、电盘的使用情况。
第8篇 桥式起重机维护检修规程
总则
1.1适用范围
本规程适用于我厂机加、焊接、起重、探伤、成形设备的维护与检修。
本规程适用于起重量为3吨至250吨,桥式(双梁)其吊具为吊钩的起重机的维护和检修。
1.2结构简述
桥式起重机是由桥架、大车运行机构、小车运行机构、升降机构、操纵室和电气设备等部分组成。
1.3主要技术性能(见表1)
表1主要技术性能
项目
单位
性能、参数
起重量
t
3
5
8
12.5
16
20
32
56
80
100
125
160
200
250
主钩起重量
t
3~56
80
100
125
160
200
250
起升高度
主钩
m
12
16
20
30
20
30
20
30
24
30
19
30
16
30
副钩
m
14
18
22
32
22
32
22
32
26
32
21
32
18
32
厂房跨度
m
9
12
15
18
21
24
27
30
33
36
起重机跨度
起重量3~56
m
7.5
10.5
13.5
16.5
19.5
22.5
25.5
28.5
31.5
7
10
13
16
19
22
25
28
31
起重量80~250
m
16
19
22
25
28
31
34
2.1零部件完整齐全,质量符合要求
传动系统完整齐全。
钢丝绳符合使用技术要求。有下列情况之一者应当更换;
钢丝绳被烧坏或断一股。
钢丝绳表面钢丝被腐蚀、磨损达钢丝绳直径的40%以上。
受过死角拧扭,部分受压变形。
钢丝绳在一个捻距内的断丝根数达表2所列数据值时。
表2一个捻距内断丝根数
钢丝绳结构
6×19+1互捻制的
6×37+1互捻制的
6×67+1互捻制的
18×19+1互捻制的
安全系数
6以下
12
22
36
36
6以上
14~16
26~30
38~40
38~40
2.1.3吊钩、吊环符合使用技术要求。有下列情况者应当更换:
a.表面由裂纹、破口。
b.危险断面及钩颈由永久变形。
c.挂绳处断面磨损超过原高度10%。
d.吊钩衬套磨损超过原厚度的50%,心轴(销子)磨损超过其直径的3~5%。
2.1.4滑轮、卷筒符合使用技术要求。有下列情况者应更换:
a.轮辐板与轮缘有裂纹,卷筒的圆柱面有裂纹。
b.轴磨损达直径的3~5%,滑轮槽壁磨损达原厚度的20%,磨损壁达原厚度15~20%。
2.1.5制动装置齐全,能制住额定负荷的1.25倍。
2.1.6润滑装置齐全,效果良好。
2.1.7电气装置齐全、有效;安全装置灵敏可靠。
2.1.8主、副梁的下绕、上拱、旁边等变形均不得超过有关技术规定:
下绕≤ ;上拱≥ ;旁弯≤ (lk为起重机跨度。单位m)。
2.2设备运转正常、性能良好,起重能力达到设计要求
起重能力应达到设计要求,并符合劳动部门的有关规定。
传动系统灵敏可靠,无异常窜动、冲击、振动、噪声等现象。
操作系统灵敏可靠,调速正常。
制动装置安全可靠,动作灵活;电气联锁齐全有效;各限制开关工作正常。
车轮与轨道接触良好,无严重啃轨现象。
2.3技术资料齐全、准确、保管妥善
2.3.1随机的装箱单、合格证、使用说明书、图纸、图册齐全完好。
2.3.2设备操作、维护、检修等规程齐全适用。
2.3.3设备普查、维护、检修、事故和运转等记录齐全、整洁,并有签证。
2.3.4劳动部门颁发的安全认可证、检测报告齐全,并有签章。
2.3.5设备档案完整,归档及时。
2.4设备内外整洁,标牌醒目
2.4.1吊车内外整洁,无油垢、积灰和锈蚀。
2.4.2标牌醒目,油漆良好,颜色符合要求。
2.4.3润滑油箱内清洁,油质符合要求,无渗透现象。
3设备的维护
清扫设备外表,应无积灰、油垢。
3.1.2检查齿轮箱内油位、油质,加入新油至油位线。并对轴承座、制动架、联轴器等加润滑。
3.1.3检查、调整各制动装置间隙,应均匀、灵敏、可靠。
3.1.4检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒应安全、可靠;钢丝绳的断丝不得超过允许值;更换磨损超过允许截横的吊钩。
3.1.5检查减速器起传动机构,应传动平稳,无异常现象。
3.1.6检查指示灯、信号灯,应齐全完好,显示正常。
3.1.7检查照明、警铃,应齐全、灯亮、声响。
3.1.8清理工具箱、检查交接班记录,图纸、工具应摆放整齐,帐物相符。
3.2一级保养
全面清扫设备,应无积灰、锈蚀和黄袍。
检查个齿轮箱、齿轮、轴和联轴器等磨损情况,更换或修复磨损件。
检查各润滑部位,更换损坏的油杯。按规定要求添加或更换润滑油。
3.2.4检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒的磨损程度,清楚断丝,修光毛刺,更换其损坏件。
3.2.5检查和调整各部刺动装置,更换磨损制动带。
3.2.6检查桥架行车、起重小车的行走轮磨损情况,并调整轮与轨道接触面,应无咬边和“三条腿”现象。
3.2.7检查扶手、栏杆和限位、连锁开关,应安全、灵敏、可靠。
3.2.8检查电气线路及电路箱,更换老化线段及失灵原件。检查接地装置应牢固。
3.2.9检查和校验装置的电流、电压表、应灵敏、准确。
3.2.10检查紧固轨道压板和接头螺栓,应无松动。
3.3二级保养
清扫擦净设备内外积灰和油污。
检查传动机构和减速机构的齿轮、轴、键、联轴器等磨损情况,更换其磨损件。
检查各润滑部位,清洗油箱,更换损坏的油管、油嘴、油杯,并按规定添加和更换润滑油。静、动密封面无渗漏现象。
检查钢丝绳、吊钩和滑轮、卷筒的磨损情况。清楚断丝,修光毛刺,更换磨损件。
检查与调整各部位制动装置,更换磨损的制动带。
检查桥架行车、起重小车的行走轮磨损情况,并调整行走轮与轨道接触面,应无咬边,接触均匀紧密。
检查扶手、扶梯、栏杆和限位、连锁开关,应安全、灵敏、可靠。
检修电动机,清洗检查,更换磨损轴承,加油润滑;更换磨损电刷,并调整其压力。
检查电气线路和电器箱,更换老化线段及损坏的元件,检测接地电阻不大于4ω和绝缘电阻不小于0.5mω。
检查和效验装置的电流表、电压表。
查轨道压板和接头,更换损坏或变形的轨道,并紧固。
3.4定期检查
针对影像设备正常运转和安全的部位进行定期检查。其项目、周期、标准和方法见附表3。
常见故障与处理方法(见表4)
4检修周期和检修内容
4.1检修周期(见表5)
4.2检修内容
4.2.1小修
4.2.1.1清洗滚动轴承、减速器、开式齿轮
4.2.1.2检查密封面部位,排除渗漏。
4.2.1.3检查滑轮和吊钩,更换磨损严重和由列文件。
4.2.1.4检查钢丝绳,休整断丝、,毛刺或更换。
4.2.1.5检查减速器和联轴器,更换磨损严重的零件和油封,加注新润滑油并调试。
表3定期检查内容
项目
周期
标准
方法
钢丝绳损坏情况
每班
按说明书规定
目测检查
吊钩完好情况
每班
按说明书规定
目测检查
润滑情况
每班
按说明书规定
目测检查
制动器间隙
每班
按说明书规定
开车检查
限位开关
每班
按说明书规定
开空车检查
个连接部分传动情况
每三个月
按技术条件有关规定
测量和开车检查
大、小车轮与轨道接触情况
每三个月
按技术条件有关规定
开车检查
金属结构件
每年
按技术条件有关规定
目测、测量、开车、负荷试验
轨道安装情况
每年
按技术条件有关规定
测量检查
表4常见故障处理方法
现象
原因
处理方法
吊钩尾部、表面出现裂纹、破裂
超期、超载或制造材质缺陷
更换
吊钩口危险断面磨损和永久变形
超期、超载或磨损严重,强度削弱
降负荷使用或更新
滑轮、槽、心轴磨损、滑轮不转
超期、超载、润滑不良;锈蚀
修复或更新
卷筒上有裂纹
过载或材质缺陷
更换
卷筒轴、键磨损
使用不良、超期、超载或材质差
检修或更换
车轮滚动面磨损不均匀
表面淬火不均匀;车轮倾斜、啃轨
成对更换
轮缘磨损严重
车体倾斜、啃轨
超过原厚度40%时更新
轮齿折断
工作时负荷冲击
更新
轴弯曲
过载、冲击、传动不稳
校直或更换
轴上由裂纹
材质差或热处理不当
更新
键槽磨损
原传递扭矩过大
轴更新、更新铣键槽
减速器有较大异常噪音
减速器缺油、或内部齿轮、轴承由问题
加油;检修或更换齿轮、轴承
电机不能起吊、杂音大
电源电压低;一相缺点;后端盖与制动轮锈蚀咬死;电动机、电阻器故障;电线截面过小
检查电源主回路;保险丝、接触器、测电压;检查电机电刷、电阻器有无断线;清楚锈蚀;增大电线截面
行车运行不稳
双驱动电动机损坏
检查电动机、修复或更换
制动后下滑或惯性过大
制动装置失灵,损坏、松动调整不当、油污、磨损
修理调节制动器;更换摩擦片;更新、清洗配件,去除油污、灰尘或更换制动器
限位器失灵或限位不合适
因震动、撞击、位置变动,配合不当,损坏
调整、加固、修复、更换开关
电机发热
超负荷、超时间使用
减少负荷;减少工作频繁次数;检查发热的其它因素并排除
现象
原因
处理方法
控制线路、滑线、控制器、接触器、继电器失灵、声音大
接触不良、触头毛,烧坏,短路环断裂;机构失灵;铁芯振动
修、锉、更换触头;更换断路环;调整弹簧压力;清除铁芯污垢
表5检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修周期
12
48
96
注:1.检修周期以每天两班制为准,按实际开动台时统计折算为月。
2.班次换算时间乘以换算系数。即:两班换一班,乘以1.8;两班换三班,乘以0.7.
4.2.1.6检查制动器,修理或更换莫磨损严重的零部件,并调整间隙。
4.2.1.7检查车轮磨损与轨道接触状况,更换磨损严重的车轮,调整与轨道接触,克服跑偏或啃轨现象。
4.2.1.8检查轨道固定情况,并紧固。
4.2.1.9检查金属构建及寒风。修补裂纹和校正变形。配齐与紧固螺栓。
4.2.1.10清除电气箱、导电装置、滑线、电动机内外和灰尘、油污和积碳。
4.2.1.11检查桥架、起重小车供电装置;排除导线松弛和滑线卡阻现象。
4.2.1.12检查接地装置,接地应可靠。测量接地电阻值应不大于4ω。
4.2.1.13更换电气线路中老化的线段和失灵、损坏的电器元件,并整定其动作值。
4.2.1.14装配调整后,做负荷试验。
4.2.2中修
4.2.2.1拆卸和分解升降机构、行走机构,鉴定其零件磨损程度。
4.2.2.2检修升降机构。修复或更换损坏严重的钢丝绳、吊钩、滑轮、联轴器、减速器;修理或更换损坏的闸瓦、轴承、套、键、销等。
4.2.2.3检修行走机构。修复或更换损坏严重的传动轴、联轴器、减速器、行走轮和制动器。
4.2.2.4检修金属构件和焊缝。修复或更换断损的联接紧固件。调平轨道,拧紧轨道压板螺栓。
4.2.2.5检修安全防护装置。缓冲器、限位器、联锁保护等装置应准确、可靠。
4.2.2.6检测电机绝缘电阻,更换损坏的电机轴承,检修运转噪声及振动等异常现象。
4.2.2.7调整控制器触头和压紧力,制动器行程。更换烧损的触头、线圈、磨损的滑线、绝缘子等。
4.2.2.8检查照明、警铃、信号和安全保险装置,应工作正常,安全可靠。
4.2.2.9测量动力线相间和相、地绝缘电阻,应部小于0.5mω。
4.2.2.10整理线路,更换老化线段和失灵、损坏的元件。整定保护元件动作值。补齐线路编号。
4.2.2.11装配调整后,做负荷试验。
4.2.3大修
4.2.3.1拆卸分解起重传动、行车传动、载重小车转动部件,清洗检查,鉴定并分类。
4.2.3.2检修升降机构。更换磨损实效的钢丝绳、滑轮、吊钩、卷筒等零部件。恢复其起升能力和工作性能。
4.2.3.3修理桥梁、起重小车行走机构。更换磨损、失效的零部件。减速器清洗换油。大车轮组装,车轮的平行度、垂直度、跨距对角距,应在允许范围内。
4.2.3.4修理金属结构件。恢复主梁上拱度和旁弯。修理或更换失效的联接件、支承件、紧固件。
4.2.3.5修理安全防护装置。对缓冲器。终点开关、限位器应确保准确、可靠。
4.2.3.6修整控制箱,更换滑线,集电器,测量绝缘电阻。
4.2.3.7修复或更换烧蚀、失灵的电器元件、装置和电动机。
4.2.3.8装配调整各部件,检查配合间隙。
4.2.3.9进行无负荷和负荷试验。
4.2.3.10修复外观。全部除锈、喷漆,清洁或更新标牌、标志。
5检修质量标准
5.1一般要求
5.1.1更换的零、部件,应符合图纸和技术文件规定的技术标准和质量要求,并经检验合格。主要零、部件
报废更换标准应按gb6067—85《起重机械安全规程》中有关规定执行。
配齐、完善安全装置,安装位置正确,灵敏可靠。
电气安全可靠,电器外壳必须接地,接地电阻不大于4ω,电气绝缘电阻部小于0.5mω。布线整齐、美观,符合原理图和说明要求。电器均不受油、灰、水影响。
外观油漆均匀。各种标牌、标志安全,清晰醒目。
金属结构件质量要求
在跨中lk/10长度范围内,主梁上拱值应为lk/1000;其旁弯值应小于lk/2000(≤50t只许外弯;lk为起重机跨度,单位为m)。
同一截面上,小车两轨道的高低差为:
轨距t≤2.5m时,高低差c≤3mm
轨距t﹥2.5m时,高低差c≤5mm
小车轨道顶面磨损达到或超过轨顶厚度的15%;侧面磨损达到轨宽10%时,应换新。
小车新轨道安装:侧向局部弯曲在任意2m范围内不得大于1mm;接头高低差e≤1mm;侧向错位g≤1mm;接头间隙小于2mm。小车轨道地面与主梁上梁板局部间隙不得超过表6的规定值。
表6局部间隙 mm
轨道规格
≤p18
p24
﹥p24
允许间隙
1.0
1.5
2.0
5.3零部件装配质量要求
5.3.1大、小车轮运行车轮与轨道接触良好。起动瞬时无扭动现象。
5.3.2吊钩通过钢丝绳联接装配在卷筒上应与横梁处于垂直状态,能灵活转动和摆动,不得有卡住现象。其上升限位器准确、可靠。
5.3.3车轮安装后的水平斜面应不大于l/1000;垂直偏斜应不大于l/400(l为测量长度单位,m)。
5.3.4减速器中,一个齿轮损坏,原则上更换一对齿轮。减速器壳体部分面装配后紧密贴合,不得漏油。
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1关闭电源,清理现场,擦净各部件,按规定加油润滑。
6.1.2检查检修项目内容全部完工,质量合格。
6.1.3检查电气线路和电动机运转方向,应正确可靠。
6.1.4检查安全防护装置,配齐、好用。
6.1.5卷扬、大、小车手动盘车试转,无异常现象。
6.1.6按试车项目准备好负荷试验用的重物。
6.2试车
6.2.1无负荷试验
a.接通电源,按操作规程规定操作设备;点动时,无异常现象。
b.分别开动卷扬、大小车机构,先慢后块至额定、速度;观察各机构应平稳、无冲击、振动和卡阻现象。
c.大、小车沿轨道和主梁全行程往返行走三次、卷扬升降三次。无悬空和夹轨现象。
d.进行限位和开关的试验。包括吊钩提升、大、小车运行、仓门口、栏杆门、紧急开关等,其功能应准确可靠。
6.2.2静负荷试验
a.将重量为额定负荷的50—70%的重物起升距地面1m左右,小车在全行程上运行三至四次后放下重物。
b.将额定负荷起升距地面1m左右,小车在全行程上运行三至四次后,停在横梁中间,放下重物。
c.架设好测量桥架弹性形变量用的钢丝,在跨度中心位置测出钢丝到主梁上盖板的垂直距离ho;将额定负荷的重物起升距地面100mm,悬停10分钟左右,在测钢丝到主梁上盖板的距离h1;当放下重物后仍未ho,弹性型变量为h1-ho,其形变量不得超过lk/700(lk起重机跨度单位,m)。
d.小车仍停在中间位置,将重量为额定负荷125%的重物起升距地100mm,悬停10分钟,并测量变形量,然后放下重物。重复试验三次。横梁无永久变形,试为合格。
e.静负荷试验后,检查金属结构的焊接质量和联接质量,检查紧固电动机、制动器、卷筒、轴承座及各减速器等固定螺栓。
6.2.3东负荷试验
a.以额定负荷110%的重物进行试验(同时开动两个机构,如小车与卷扬,大车于小车)。反复升降、大、小车应往返运行。各机构累计运行时间部少于10分钟。
b.试验中,检查各机构运行平稳。制动、安全、限位、防护应灵敏、准确可靠;轴承,电气元件升温应正常。
c. 动负荷试验后,应再次检查金属结构的焊接质量和联接质量,及各部螺栓应紧固良好。
6.3验收
设备检修竣工,试车合格,检修技术资料齐全,方可进行验收交接工作。
大修验收
6.3.1.1由设备主管部门主持,有设备使用部门、承修部门和质量检验部门、安全部门共同参加,达到验收标准后,移交使用单位。
6.3.1.2按大修任务书中规定的项目,大修内容及其技术标准进行检查验收。
6.3.1.3大修后应全面恢复原有工作能力,起重能力,。安全控制达到出厂标准。
6.3.1.4签字交接后质量保修期为三个月。在此期间内达不到大修质量要求的项目,应由主修人返修。
6.3.1.5验收后由主修技术人员和主修人,将有关检修资料、图纸、大修任务书、更换件明细表、检修记录、检查记录、交接记录,投产通知等整理好,及时归档。
6.3.2中修验收
6.3.2.1由设备主管主持,组织检验人员、安技科、使用单位、操作者承修单位、主修人等共同进行检查验收。合格后签字交接,方可投入使用。
6.3.2.2按中修任务书中规定的项目,中修内容及其技术标准进行检修验收。
6.3.2.3修后应恢复修理项目原有工作能力,设备达到完好标准。
6.3.2.4签字交接后质量保修期为二个月。在此期限内达不到中修质量要求的项目,应由主修人返修。
6.3.2.5验收后,由主修技术员和主修人将有关检修资料、图纸、中修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好,及时归档。
6.3.3小修验收
6.3.3.1由车间分管设备的主任主持,组织主修人、操作者和机械员共同进行检查验收。合格后签字交接,并报设备主管部门,方可投入使用。
6.3.3.2按小修任务书中规定的项目,小修内容及其标准进行检查验收。
6.3.3.3小修后应达到完好标准和起重能力。
6.3.3.4签字交接后质量保修期为一个月。在此期限内达不到修理质量要求的项目,应由主修人返修。
6.3.3.5验收后,由车间机械员和主修人将由关检修资料、图纸、小修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好及时归档。
7维护检修安全注意事项
a.严禁在设备周围堆放与维护检修无关的物料,确保现场清洁,道路畅通。
b.严禁违章开车、停车和操作设备。开机前控制手柄应置于零位。
c. 严禁使用不合格或变质的润滑油(脂)。
d. 应按工艺顺序拆卸和摆放零件、部件。
e. 严禁用绳丝起子、铲子等凿开减速器的结合面。应用木锤敲打箱体,顺序拆卸。
f. 按装配工艺顺序和要求组装零、部件。
g. 严禁在设备运行中擦抹其运转部件。
h. 钢丝绳和吊具应经检验合格后使用。
i. 起吊时必须有人指挥和监护,司机应由操作证,无关人员离开现场;并严禁倾斜起吊及作拖拉使用。
j. 严禁停机时仍将重物悬挂空中。空钩应升至距地面2m以上高度,起重机不工作要靠边停靠。
k. 严禁在额定电压下降大于10%时,仍然起吊。
l.高空作业必须系安全带;现场作业必须带安全帽。严禁检修人员双手拿着物品上、下起重机和向下扔东西。
m. 大修、中修应由取得劳动部门“起重设备安装、检修单位安全认可证”的单位进行。
第9篇 维护检修钳工安全技术操作规程
1.上岗前要穿戴好劳动保护用品,到各工作地点时,应与有关单位人员联系好,并详细了解工作物的结构和环境,然后再开始作业。
2.检修作业中,严格执行操作牌制度,多单位工作时操作应相互联系,并设专人指挥。
3.在设备运转过程中禁止进行检修、液压,检修后所有安全设施必须全部恢复,并与有关人员联系好后,方可进行试运转。
4.拆装设备部件时,必须切断电源,经确认无误后,挂上“禁止合闸”警示标志后,方可工作。
5.在轧机平台上工作时,必须确认周围是否可靠,所使用的工具必须放在牢固可靠的地方,禁止往下乱扔。2米以上的高空作业时必须系好安全带。
6.吊工件时,必须检查钢丝绳是否符合安全要求,并设专人指挥吊运。
7.检修煤气设备时,必须两人以上进行同时与有关人员取得联系,并遵守有关煤气的安全操作规程。
8.在检修装配中,两物件间的孔型不对时,禁止用手伸入孔内去调整,以免物件错动挤手。
9.在密闭的场所内如地沟、管道或大容器及危险区域作业时,必须两人进行,设置监护,工作前必须检查确认无有害气体后再工作。
10.修理轴瓦时,在吊起的工作物没离开时,不准用用手拿瓦和拆瓦,必要时用木头垫起来再工作。
11.在检修设备安装后,应详细检查一遍,并将工作地区的杂物清理干净。
13.在使用砂轮、电钻及天车等设备工具时,应遵守其相应的安全技术规程。
14.在进行钳工基本操作时,应遵守通用工种安全技术规程。
15.工作中必须遵守厂内各项规章制度,正确地按照设备用维护和检修规程进行各项工作。
16.在拆装设备 侧面机件时,如拆装齿轮箱侧盖时,应先拆卸螺丝,装配时应先紧上部螺丝,重心不平衡的机件拆卸时,应先拆离重心远的螺丝,装时先装离重心近的螺丝,拆装弹簧时应注意弹簧崩出伤人。
17.用油清洗零件时,严禁吸烟、打火或进行其它明火作业。不准用汽油清洗零件、擦洗设备或地面,废油要倒在指定的容器内,不准乱泼乱倒。
18.需要盘车时,必须与其它人员联系好,撤离危险区,确认无误后方可进行。
19.热装部件时要准备好灭火工具,周围不得有易燃易爆物品。如用油加热时要将油桶放正垫好,小心操作,以免烧伤或烫伤。
第10篇 发酵罐安全检修维护操作规程
1.目的
通过建立发酵罐安全检修及维护操作规程并严格执行,确保发酵罐安全检修及维护操作。
2.适用范围
本规程用于机械搅拌(皮带轮减速装置)和无机械搅拌钢制发酵罐的维护、检修操作。
3.职责
3.1生产部负责本规程的组织制定。
3.2操作人员负责本规程的实施。
4.内容
4.1检修类别及间隔期
4.1.1 检修类别
发酵罐的检修类别分小修、中修和大修。
4.1.2 检修间隔期
a.小修:每2个月进行一次。
b.中修:每10个月进行一次。
c.大修:每30个月进行一次。
d.发酵罐在定期检修间隔期内,还应根据其实际运转情况,确定检修类别、内容和期限。
4.2检修内容
4.2.1小修
a.检查紧固各部件连接螺栓。
b.检查、调整机械密封端面的压力。
c.检查、消除人孔、视镜、接管口、阀门等处的泄漏点,更换老化的密封垫。
d.检查、检修转动部件的磨损件。
e.检查、调整传动皮带的松紧度。
f.检查附属的仪器仪表和电控装置。
g.检查润滑部位,并按规定加注或更换润滑油。
h.检查并局部修补保温层,对油漆脱落处涂漆。
4.2.2中修
a.包括小修内容;
b.检查、清洗、修理机封装置,必要时更换磨损部件;
c.检查、调整传动皮带轮的运转情况,必要时更换传动皮带、轴承等易损件;
d.检查、修理、调整搅拌系统,更换损坏的联轴器、轴瓦、搅拌器轴承;
e.按劳动部《在用压力容器检验规程》检测罐壁厚、裂纹、变形和焊缝质量,必要时进行局部修补,更换或修理损坏的人孔、视镜、接管、档板等附件;
f.对降温盘管及空气管件进行试漏检查,并修补泄漏点;
g.检查、修理各仪表及控制装置;
h.整体修补保温层及涂漆。
4.2.3大修(包括中修内容)
a.检查、修理减速装置,更换轴承;
b.检查、修理或更换搅拌系统的主轴、联轴器轴瓦、拉杆、搅拌器、轴承等附件;
c.调整罐体、减速装置、搅拌轴的位置偏差和间隔;
d.换热系统和空气系统的管件试漏,更换腐蚀严重的管道、管件及阀门;
e.检查、修理筒体、封头。
4.3检修前的准备
4.3.1技术准备
a.设备使用说明书,图纸、有关标准、检修记录;
b.设备运行时间、缺陷、隐患、事故等状况记录。
4.3.2物资准备
a.检修用的材料、备件;
b.检测仪器、拆装工具和起重设施;
c.切断发酵罐电机总电源,并设有禁止启动的警示牌;
d.清洗发酵罐,隔断与其它设备各连接管路,并悬挂标志牌;
e.进罐前,应彻底将罐内气体排除,人员在罐内作业过程中,应不断换进新鲜空气,必要时检修人员应配带防毒呼吸器,罐外必须设人监护;
f.罐内作业应搭设脚手架;
g.动火前要办理动火许可手续。
4.4检修方法
4.4.1拆卸
4.4.1.1拆卸程序
a.稳固罐内轴及搅拌器;
b.拆下联轴器,拆除传动皮带,拆下皮带轮,拆开轴承室;
c.拆下搅拌轴和机械密封;
d.拆除搅拌器、拉杆、搅拌支承装置。
4.4.1.2轴承的拆卸
a.滚动轴承在拆卸时,应使用专用拆卸工具,以免损坏轴承和轴承孔。
b.滑动轴承的轴衬拆卸时要注意保护好轴衬内、外表面。
4.4.2机械密封
a.拆卸机械密封时,要保护好动、静环密封面;
b.保持密封部件的洁净。
4.4.3搅拌轴
检查、测量轴颈尺寸,检查轴应无损伤,如有损伤可进行修复,修复方法可采用磨或喷镀修磨。
4.4.4联轴器
夹壳联轴器如内表面有较严重缺陷,在不影响强度前提下,可采用刨光后进行重新加工内孔的方法修复。
4.4.5拉杆
拉杆若有变形,应进行压力校正。
4.4.6装配
4.4.6.1装配按拆卸的相反程序进行。
4.4.6.2机械密封
a.装配时应注意动、静环密封面的接触面,须保证在全圆周上连续接触,不得有缝隙;
b.搅拌轴与静环间的径向间隔应均匀;
c.装配机械密封时,弹簧必须使其高度一致,且压力要适度,在保证不漏的前提下,压力不宜太大。
4.4.6.3上搅拌轴
装配时要照顾其上、下轴端以保证其与联络件的同轴度要求。
4.4.6.4联轴器
在进行夹壳联轴器的装配时,注意中间卡环安装对位。
4.4.6.5拉杆
a.安装前要先装搅拌轴并找正,然后再装拉杆;
b.第一根拉杆安装后应进行调整使其不受拉力,然后依次安装并调整每根拉杆,经多次调整并达要求。
4.4.6.6轴承: 滚动轴承与轴安装时应采用热装法,不允许敲击打入。
4.5检修质量标准
4.5.1罐体
a.实际最小壁厚应不小于强度校核壁厚加一个检验同期的腐蚀容量;
b.内表面焊缝应无裂纹、挡板、盘管、底瓦、人(手)孔补强板、接筋等焊接附件应牢固可靠,无造成染菌的缺陷;
c.罐体安装稳固,无偏斜,其铅垂度不大于2/1000d(d为罐体直径mm)。
4.5.2皮带轮减速装置
a.新换皮带轮应做静平衡检验,其残余不平衡量。在转速小于200r/min时,不得大于20克,在转速大于200r/min时,不得大于15克;
b.皮带轮与主轴锥套配合,应经研配,锥面接触长度应在全长的80%以上,锥面接触75%以上;
c.两皮带轮轴平行度公差不大于gb1184《形状和位置公差.未注公差的规定》的10级公差值;
d.两轮安装后应使装皮带位置在同一平面内,其偏差为:三角皮带轮不大于1.5mm;
e.各传动皮带松紧应均匀适度。
4.5.3搅拌系统
4.5.3.1搅拌轴
a.搅拌轴与滚动轴承处采用hb/js7或hb/k7配合,轴颈表面粗糙度ra值不大于1.6um;
b.搅拌轴与皮带轮.联轴器.搅拌器等处尺寸公差为不大于gb1184规定公差值,上轴(轴承座处)为8级,中下轴为9级;
c.各轴的同轴度公差不大于gb1184的9级差值。
4.5.3.2轴承支座
a.轴承支座两孔同轴度公差和两孔轴线与端面的垂直度公差不大于gb1184的8级公差值;
b.轴承支座配合面尺寸公差h8,表面粗糙度ra值不大于3.2um;
c.支座底盘水平度不大于0.5/1000。
4.5.3.3联轴器
夹壳式联轴器的两半应合在一起加工,尺寸公差不大于gb11801的8级公差值,圆度公差不大于gb1184的8级公差。
4.5.3.4搅拌器
a.搅拌器园盘与搅拌轴的垂直度不大于gb1184的9级公差;
b.搅拌器应做静平稳试验,平稳顺级为g16级。
4.5.4密封装置
a.动环、静环接触端面度公差为0.005~0.010mm,表面粗糙度ra值不大于0.4um;
b.与静环接触的表面粗糙度ra值不大于1.6um;
c.轴在密封装置部位的径两圆跳动允差:
轴颈:65~80mm 径向圆跳动:0.10 mm
轴颈:85~100mm 径向圆跳动:0.12 mm
4.6试车与验收
4.6.1试车前的准备
a.各润滑点按规定加注润滑油(脂);
b.检查各紧固件无松动;
c.换热盘管以0.3mpa压力的空气做水压试验,应无渗漏;
d.罐内能者度0.2mpa压力的空气做气密性试验。各接管、人孔、视镜、机械密封、罐体等处无泄漏;
e.测试电机和空载电流,应在额定范围之内;
f.压力表及自控仪表灵敏.准确与发酵罐连通的设备良好。
4.6.2试车
4.6.2.1以水代料试车
a.罐内注入清水量为罐身的2/3高度;
b.点动电机后立即停车,检查搅拌轴运转方向是否正确;
c.启动时间不少于4小时;
d.启动后适量通入压缩空气,测量电机启动电流和运转电流,使这在额范围之内;
e.测量各部温度,其滚动轴承温度分别不超过70℃和65℃,电动机温度不高于90℃;
f.罐体平稳,无异常声响;
g.罐身应无异常振动。
4.6.2.2物料试车
a.试车时间为生产一个批号的时间;
b.检查各部位应运行正常。
4.6.3验收
设备性能符合要求,检修质量符合本规定要求,检修记录齐全,准确,应及时归入设备档案,并办理验收手续。
4.7维护及常故障处理。
4.7.1维护
4.7.1.1罐身、封头。
a.目测腐蚀变形情况;
b.检查空气分布管出口处因冲刷使下封头变薄情况;
c.内部垫板加强板焊缝是否变裂纹;
d.消毒前认真清洗;
e.各密封点泄漏情况;
f.螺栓是否松动。
4.7.1.2皮带轮减速装置
a.按时加注润滑油;
b.轴承温度是否正常;
c.转动部件有无异常振动;
d.皮带磨损及松紧情况。
4.7.1.3机械密封装置。
a.密封面磨损程度是否超过要求;
b.密封程序是否超过要求;
c.紧固螺栓有无松动,弹簧有无折断或变形。
4.7.1.4主轴和搅拌系统的传动部分
a.各焊接点焊接可靠性;
b.轴瓦磨损情况。
4.7.2常见故障处理(见下表)
故障现象
产生原因
处理方法
搅拌转速降低
1.皮带打滑
1.调整皮带张口
2.皮带损坏断裂
2.更换
3.电机电压不足
3.检查电源系统
4.电机缺相运行
4.立即停机检查处理
机械密封泄漏
1.机械密封动、静环面损坏
1.重新研磨或更换
2.动静环密封动、静面损坏
2.更换
3.罐内压力过高
3.调低压力
出料不畅通
1.出料管堵塞
1.排除积物
2.原料管穿孔、损坏
2.补焊或更换
3.空气压力不足
3.加大空气压力
罐内发出异常响声
1.搅拌器松脱或拆断
1.停止修理或更换
2.拉杆松动或拆断
2.紧固、调整或更新
3.轴瓦磨损严重轴摆动过大
3.更换
4.主轴直线度平重超差
4.调整
5.内部换热盘管附件松动
5.紧固或焊接
电机电源过大
1.负载过大
1.检查处理
2.绕组绝缘降低
2.检修或更换
搅拌轴晃动过大
1.传动支架座松动
1.紧固
2.联轴夹壳松动或损坏
2.紧固或更换
3.搅拌轴磨损严重
3.更换或修理
4.拉杆松动或断裂
4.修理或更换
整机振动大
1.罐身基础松动偏歪
1.修理基础
2.地脚螺松动
2.紧固
3.电机振动超标
3.检修轴承及内部
4.传动系统安装不合要求
4.调整
附表:发酵罐结构、性能、原理及用途
结构
主要有罐体、搅拌装置(挡板)、换热装置、机构密封、空气分布装置待等组成
性能
项目
ⅰ
ⅱ
ⅲ
容积
筒体容积(高×πr2)
6.4×3.14×1.552
7.334×3.14×1.32
20.99
(平均)
封头容积
2×4.25
2×2.51
全容积(m3)
56.78
43.94
搅拌转速(转/分钟)
140
158
240
电机功率(kw)
75
55
45
换热面积(m2)
68
39
18
材质
1cr18ni9ti
a3
a3
原理
在发酵罐中,将培养基按工艺要求灭菌后,接入菌种,并提供适宜的生长条件,通风并用搅拌增加气液接触面积,用换热装置带走生物热、机械热和其他热量,采用必要的监控措施,以使微生物高效代谢,实现产品生产的目的。
用途
在抗生素生产中,发酵罐用以使微生物菌分泌抗生素。
第11篇 电缆维护检修规程
1总则
本规程适用于厂区内110kv及以下电缆和控制电缆.
2完好标准
2.1 零部件质量
2.1.1 外护层完好,护套表面无龟裂.架空敷设的电缆,麻护层损坏达40%以上者,应将其全部拨除,并在裸露部分涂上防腐漆。
2.1.2 终端头瓷瓶无破碎,裂纹和放电痕迹.
2.1.3 应接地的部件均应良好接地,接地线的规格应符合要求.
2.1.4 钢结构部件无锈蚀,且固定良好.电缆沟盖板齐全完整.
2.1.5 桥梁结构完整,外观整洁,焊接牢固.
2.1.6 终端头的引出线相色明显,并与电力系统保持一致.
2.1.7 电缆及其中间头,终端头应无漏油渗油现象.
2.2 运行状况
2.2.1 电力电缆在允许带流量下运行时，导体温度应以制造厂家规定为准，若无制造厂家规定，则按下表执行：
| 绝缘类型 | 电压等级(kv) | 长期允许工作温度（℃） |
| 交联聚乙烯 | 10及以下 | 90 |
| 10以上 | 80 | |
| 聚氯乙烯 | 70 | |
| 橡皮 | 65 | |
| 粘性浸渍纸 | 3及以下 | 80 |
| 6 | 65 | |
| 10 | 60 | |
| 20〜35 | 50 | |
| 110〜330 (充油电缆） | 75 | |
| 不滴流 | 3 (及以下） | 80 |
| 6 | 70 | |
| 10 | 70 | |
| 20〜35 |
2.2.3 各种试验数据符合规定。
2.2.4 装有接地保护的电缆,其终端头必须与接地的构架绝缘,终端头的接地线必须穿过零序电流互感器后接地.
2.3 技术资料
2.3.1 应有工程竣工图纸,对直埋敷设的电缆应有隐蔽工程纪录。
2.3.2 有完整的检修,试验和故障记录。
2.4 设备及其环境
1 室内、电缆沟、隧道的电缆应剥除麻护层。室内电缆表面无积尘，排列整齐美观。
2 电缆附近的化工管道应无跑、冒、滴、漏现象。
3 电缆标志牌齐全。
4 直埋电缆有明显的方位标志或牢固的标桩，路径上访严禁堆放重物和腐蚀性物质。
3设备维护
3.1 设备检查
1 巡检工应每天对变电装置内的电缆进行一次巡回检查，检查内容如下：
a 电缆终端头是否漏油或渗油,电缆头瓷瓶是否破碎或裂纹，接地是否良好。
b 电缆无积尘，终端头无放电痕迹。
c 电缆接线鼻子有无发热现象。
d 装有接地保护的电缆引出线，其终端头与接地的构架是否绝缘良好。
e 运行中的电力电缆负荷是否超过允许值。
2 责任车间每月应对电缆进行一次定期检查，并做好纪录,检查内容如下：
a 包括巡回检查项目。
b 电缆标志牌是否完好，电缆温度是否正常。
c 直埋电缆方位标志是否齐全，沿线不应堆置重物。
d 电缆沟的盖板是否完整。
e 电缆桥的桥体与支柱是否受外力牵拉。
f 电缆中间头有无变形或受力，是否漏油或渗油。
3 新投运、检修后或又异常状的电缆应征加检查次数
4检修周期和检修内容
4.1 检修周期
| 检修类别 | 小修 | 大修 | 临时检修 |
| 检修周期 | 1～2年 | 根据实验记录和故障情况确定 | 根据需要确定 |
4.2 检修内容
4.2.1 小修
a 重新制作中端头，中间接头
b 局部更换保护管
c 更换电缆固定卡子，亲理标志牌和标桩
d 局部放处理，请稍电缆沟
4.2.2 大修
a 更换部分和全部电缆，电缆支架
b 电缆及支架全部防腐
c 电缆沟盖板更换
4.2.3 临时检修
a 处理发热的中间接头，接线鼻子
b 更换破碎的终端头瓷瓶
c 处理中端头放电
5电缆敷设
1 敷设前的检查
1.1 电缆型号、电压和规格与需要相符
1.2 绝缘良好，1kv及以下电缆用500v兆欧表测量，1kv以上电缆用2500v兆欧表测量
第12篇 设备维护检修安全规程
1、设备操作人员对所操作的设备必须做到“四懂三会”，并严格做到专机专负责。(“四懂”即懂设备结构，懂设备工作原理，广懂设备性能及在生产中的作用，懂设备可能发生的故障及预防处理措施；“三会”即会操作，会维护，会小修)。
2、操作人员必须正确的使用设备，不准超温、超压，超速、超负荷运转，操作过程应做到按规定顺序启动，做好运转中的调整工作，做好故障预防及正确处理，按规定顺序停车，安全保护装置要保证完整好用。
3、操作人员应保持设备的清洁卫生，对润滑油的使用必须做到“五定三过滤”，(“五定”即定质、定量、定时，定点、定人员；“三过滤”即大桶转到小桶过一次滤，小桶转到油壶过一次滤，油壶转到加油点过一次滤)。
4、操作人员必须做好停用设备的防冻、防锈、防火等安全维护工作。杜绝“四漏一跑”，即漏油、漏水、漏汽，漏瓦斯和跑油。
5、装置运行中需要检修的设备，在拆卸前要检查出入口阀是否关严，压力表是否有余压。往复泵如检修汽缸部分同样要检查主乏汽线阀门是否关死，放出汽缸积存蒸汽。关键的设备与系统连接处要加好盲板，并办理维修工作票后方能解体检修。
6、在拆卸停用设备的法兰、泵盖或汽泵、压缩机出入口单项阀盖时，不能一下将所有螺栓拿下，防止设备内积存油喷出伤人。
7、设备布置比较紧凑的地方，在巡回检查及拆装检修时，不得用手或手持其它物体直接触及设备的转动部分。设备裸露的转动部位，必须加必要的安全防护装置。
8、检修溶剂泵、轻油泵以及走溶剂的过滤机等设备时，装卸零部件要使用铜棒、铜锤等不易产生火星的工具，更不许擅自动火。
9、在检修大型主要设备如转鼓真空过滤机、主风机等设备时，要切断电源，写上标志。
10、维修工人要正确的使用各种工具，用力适当。检修工具要做到专用化，不得随意乱用代用，以免损坏设备配件或造成伤亡事故。
11、严格掌握主要设备的检修周期，定期强制检修，使设备有计划的长期安全运行。
12、各种设备检修后，必须进行详细检查、试运，使其达到运行条件后方可投用。
第13篇 磁力驱动泵维护与检修规程
1 范围
1.1 本标准规定了动力分场废水处理站g系列m型隔膜计量泵（naoh加药泵、硝酸加药泵、pac加药泵、破乳剂加药泵、pam加药泵等）维护与检修的技术条件和要求。
1.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场废水处理站g系列m型隔膜计量泵（naoh加药泵、硝酸加药泵、pac加药泵、破乳剂加药泵、pam加药泵等）维护与检修。
2 内容
2.1故障原因和故障排除
万一出现故障，要立即切断电源，并参考下面表格。
| 故障 | 泵的症状 | 原因 | 检查和措施 | |
| 不 能 扬 液 | 吐出阀关闭 | 吐出阀打开 | ||
| 压力表和真空计示值为零。 | 灌液不充分 空运转 | 停泵，灌满液体，并重新启动泵。 | ||
| 灌注液体时，液体立即下降。 | 底阀被异物堵塞 | 清理底阀的异物。 检查阀座是否被异物堵塞。 | ||
| 在启动后，吐出阀打开时压力下降。 | 压力表和真空计的指针摆动，很快指向零。 | 有空气通过吸入管或法兰垫片进入。 | 再次检查吸入管路上法兰连接的气密性。 检查吸人液面是否很低。 | |
| 磁耦合器未接好。 | 停泵，并用螺丝刀检查电动机风扇转动是否容易和平稳。 测量电流大小以检查是否发生过载。 检查叶轮和壳体之间是否有异物。 检查电压是否正常 | |||
| 压力表指示不增加 | 泵的转速太低。 泵反向转动。 | 检查接线、电动机，并进行维修。 更换接线位置。 | ||
| 吐出量过小 | 真空表的示值太大 | 过滤器被异物堵塞，液体流动受阻。 | 清除过滤器中的异物。 | |
| 吐 出 量 过 小 | 压力表和真空计的指针示值正常 | 真空计的示值很高 | 吸入管中有气泡。 叶轮的入口有异物堵塞。 | 检查吸入管的安装情况，必要时要进行纠正。 部分拆开清除异物。 |
| 压力表与真空计示值有波动 | 有空气通过吸入管或法兰垫片进入。 泵的吐出侧被异物堵塞。 | 检查吸入管路上连接处的气密性，必要时上紧。 清除泵中的异物 清除异物，或清除管路上内的污垢。 | ||
| 真空计的示值很高，而压力表的示值正常。 | 吸入管路中有气泡。 | 检查吸入管路上有无突出部分，并采取必要措施。 | ||
| 压力表的示值很高，而真空计的示值正常。 | 吐出管路有旁通，引起阻力，实际扬程和管阻损失过大。 | 检查实际压头和吐出管路的压头损失，并采取必要的措施。 | ||
| 压力表的示值太低，真空计的示值异常低。 | 压力表与真空计示值很低。 | 电机反向转动。 | 调换接线位置。 | |
| 电机过热 | 电压太低 过载 环境温度高。 | 检查电压和频率是否合适。 检查液体的比重和粘度是否合适。 停泵，并用螺丝刀检查电动机风扇转动是否容易、平稳。 改善通风。 | ||
| 吐出量突然降低 | 真空计的示值高。 | 异物堵塞了过滤器。 | 清除异物。 | |
| 泵出现振动 | 基础损坏。 地脚螺栓变松。 吸入管关闭，有汽蚀现象。泵的轴承磨损或熔化。 磁囊或泵轴损坏。 主动磁的动平衡变差。 叶轮或磁囊与固定部分由接触。 电动机的轴承有磨损。 | 重新安装。 上紧螺栓。 清洁，消除汽蚀原因。 更换。 更换。 排除故障或更换。 更换。 更换轴承或电机。 | ||
2.2维护与检查
2.2.1穿戴防护用具
当你的眼睛或皮肤直接接触或被溅上有毒液体，如化学液体时，会造成伤害。工作时请穿戴防护用具（面罩，护目镜，手套等）。
第14篇 皮带运输机维护检修规程
(1) 紧固松动的电机地脚螺丝、靠背轮螺丝及支架、挂耳、首轮、张紧轮轴承座、衬板、挡板的联接螺丝。
(2) 调整皮带刹车装置松紧度。
(3) 首、尾轮、张紧轮有积矿时要及时清除干净;
(4) 更换磨损、不转的托辊。
(5) 更换已损坏的防尘挡皮、防尘帘。
(6) 皮带保护胶少量撕裂时,征得有关人员同意后,可停车处理。避免损伤进一步扩大。
(7) 维护各部的辅助和通风、防尘等安全措施。
(8) 检查各个润滑部位。
(9) 润滑规则
(9.1) 各油杯、滚筒轴承使用zg一4#钙基脂,油杯每班加油一次,滚筒轴承每月加油一次。
(9.2) 电机轴承用该电机要求使用的润滑油,6个月换油一次。
(9.3) 油冷滚筒加油应先揭开油盖,倒入所需油量的90%.合上油盖,拧紧螺丝,其润滑使用19j一70#传动油。
(9.4) 减速箱使用一70#机械油,油量不足应及时添加。
(10) 保持设备及其周围的卫生清洁,场地整洁。
第15篇 压力容器维护检修规程
1总则
1.1制定目的
压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、储存分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。
1.2 适用范围
1.2.1 本规程适用于受锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为0.1～35mpa、工作温度为-20～450℃的钢制固定式压力容器（以下简称“容器” ）的维护、检验与修理。
1.2.2本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体（以下简称“槽车罐体” ）。
1.2.3压力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外，还应遵循下列规程：
a.国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；
b.劳动人事部颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；
c.劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》；
d.劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》；
e.gb150《钢制压力容器》；
f.gbj94《球形储罐施工及验收规范》。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1零、部件齐全、完整、各紧固件及零、部件材质符合要求。
2.1.2安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定期内。
2.1.3各种控制仪表、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。
2.1.4附属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢固可靠，所有螺栓伸出长度符合要求。
2.1.5防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。
2.1.6基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。
2.1.7容器表面适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。
2.2 运行性能及安全状况等级
2.2.1容器的安全状况等级必须达到3级（含3级）以上，对新投用的容器应达到2级（含2极）以上。
2.2.2工艺指标能达到设计要求或查定的要求。
2.2.3无跑冷和超温、超压现象。
2.2.4无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。
2.2.5无异常振动、声响等现象。
2.3 技术资料
2.3.1容器应具有下列技术资料：
a.登记卡（表）；
b.竣工图和主要受压元件图；
c.质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器还应有现场组焊记录和质量检验报告；
d.使用登记证；
e.检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料；
f.检修及事故处理记录，以及有关技术文件和资料；
g.容器变动和改造记录及有关技术文件；
h.容器安全附件校验及修理、更换记录；
i.容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。
2.3.2容器图纸应符合现行（或当时）技术标准、规范并满足使用要求。
2.3.3技术档案、资料填写及时、正确、保管符合要求。
2.4 容器及环境
2.4.1容器无跑、冒、滴、漏。
2.4.2容器及附属设备的外表清洁、无油污、积灰和积水现象。
2.4.3环境整洁、无杂物、无积水。
3 使用管理和维护保养
3.1使用管理
3.1.1容器投用前，使用单位应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得《使用登记证》后方可使用。
3.1.2容器使用单位应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员在总经理和总工程师领导下负责本单位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作：
a. 建立和健全容器技术档案；
b. 贯彻执行有关容器的技术法规和文件；
c. 编制和修改公司容器安全技术规章制度；
d. 参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作；
e. 参与容器的安装、验收及试车工作；
f. 检查容器运行、维修和安全附件校验工作；
g 负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；
h .编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；
i. 向主管部门和当地劳动部门上报本公司容器管理年报、定期检验计划和实施情况；
j. 负责容器安全等级变更工作；负责容器过户审查工作；
k. 负责容器工艺参数提高的审批工作；
l. 参与容器事故的分析与报告。
3.2 日常维护保养
3.2. 1操作人员应通过技术培训和安全教育，对所使用的容器作到”四懂三会”,并经考试合格，持安全操作证上岗。
3.2.2操作及维修人员应按“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护保养工作。
a. 操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超符合运行。
b. 操作人员必须严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。
c. 维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向调度提出处理意见。
d. 认真填写岗位原始记录和交接班记录。
e. 认真加强对容器外表面及周围环境的清洁和卫生工作。
f. 容器在开、停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于升压有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得在低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发生脆断。
3.3 定期维护保养
3.3. 1使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应进行定期防锈工作。
3.3.2备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防”（防冻、防尘、防潮、防腐）工作。
3.4 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表1
表1
| 现象 | 原因 | 处理方法 |
| 超温超压 | 1操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大 2仪表或控制装置失灵，产生误操作 3介质浓度变化，反应剧烈 4系统压力平衡破坏，安全附件失灵 | 1整操作，使之稳定 2检查、调整 3调整介质浓度，稳定操作 4修理或更换安全附件，调整系统压力 |
| 容器渗（泄）漏 | 1密封元件损坏 2容器附件损坏 容器发生振动，使紧固件松动 | 1更换或修理密封元件 2停车修理或更换 3消除振动或停车处理 |
| 容器有过热、跑冷现象 | 1绝热层损坏 2偏流 | 1修复绝热层 2调整 |
| 异常振动、声响 | 1容器发生共振或气蚀 2操作不正常 3紧固件松动 | 1查明原因，消除共振和气蚀 2调整操作，恢复正常 3拧紧 |
3.5 紧急情况处理
发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报；
3.5.1容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；
3.5.2容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质的容器发现裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；
3.5.3容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；
3.5.4容器过量充装危及安全时；
3.5.5容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时；
3.5.6容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时；
3.5.7容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；
3.5.8安全装置失灵、无法调整，危及安全运行；
3.5.9发生安全生产技术规程中不允许容器继续运行的其它情况。
4 检验
4.1检验单位、检验员、无损检测人员
4.1.1从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到主管部门的同意，并经资格鉴定考核和认可。
4.1.2经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。
4.1.3无损检测人员应按gb9445《无损检测技术资格鉴定通则》的要求取得“技术资格证书”后，才能从事响应的无损检测工作。
4.2 检验性质和检验周期
4.2.1容器的检验性质根据劳动部《压力容器安全技术监察规程》的要求定为：
a. 外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；
b. 内外部检查：指专业检验人员在容器停运后的检验；
c. 耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。
4.2.2容器的检验周期
4.2.2.1容器的检验周期见表2
表2
| 安全状况等 级 | 检验周期（月） | ||
| 外部检查 | 内外部检验 | 耐压试验 | |
| 1～3级 | 12 | ≤72 | ≤120 |
| 3～4级 | 12 | ≤36 | ≤120 |
4.2.2.2属于下列情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短：
a. 工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或能准确提供腐蚀速率以及对材料的腐蚀速率大于0.25㎜/年的容器。
b. 材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的；
c. 容器投入使用以来首次进行检验的；
d. 容器使用条件差，管理水平低的；
e. 容器使用超过15年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；
f. 持证检验员认为应该缩短的。
4.2.2.3属于下列情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长：
a. 非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108个月；
b. 工作介质对材料的腐蚀速率低于0.1㎜/年，或有可靠金属衬里的，通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过120个月。
4.2.2.4因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验的，使用单位必须提前三个月以充分的理由提出申请经公司总负责人批准，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案方可延长，但延长期一般不超过12个月，对容器安全状况等级低于3级的一般不得延长。
4.3检验的计划和方案
4.3.1检验计划
4.3.1.1容器的年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
4.3.1.2容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。
4.3.2 检验方案
4.3.2.1根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以及技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案。
4.3.2.2大型、复杂容器检验和施工方案一般应包括以下内容：
a. 容器的主要技术参数；
b. 容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造的历史简况；
c. 方案制定依据；
d. 检验及施工性质、内容和方法；
e. 检验及施工前的要求及准备工作；
f. 缺陷鉴定和处理原则、质量标准及验收方法；
g. 安全附件的检修和调校要求；
h. 耐压试验和密封性能试验的要求；
i. 检验的安全注意事项及防护措施；
j. 检验及施工人员资格和要求；
k. 物资准备明细表(主要的施工用设备、仪器、专用工具、主要材料、安全和防护用品)；
l. 检验及施工工作程序或检验、施工工艺。
4.4 检验的基本原则
4.4.1容器的外部检查应以宏观检查为主，必要时可以进行壁厚或壁温的测定。
4.4.2容器的内外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可选择以下检验方法。
a. 表面探伤；
b. 超声波探伤；
c. 射线探伤；
d. 金相检验；
e. 硬度测定；
f. 元素分析；
g. 应力测定；
h. 耐压试验；
i. 其他最新检测技术。
容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。
4.4.3外部检查内容
a. 容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。
b. 容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。
c. 与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在有效期内。
d. 容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏、紧固件是否完好。
e. 有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否畅通。
f. 运行记录工艺控制参数和开、停车情况。
g. 检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。
h. 易燃、易爆介质储罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。
i. 室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。
j. 运行是否平稳、正常。有无异常现象发生。
k. 对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。
4.4.4内外部检验内容
a. 包括外部检查的内容。
b. 审查技术资料、档案。
c. 结构检查。
d. 几何尺寸检查。
e. 材质检查。
f. 表面缺陷检查。
g. 壁厚测量。
h. 焊缝缺陷的检查。
i. 容器螺栓和紧固件的检查。
j. 密封面和密封件的检查。
4.4.5 安全附件
4.4.5.1 容器所用的安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。
4.4.5.2 容器所有安全附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清洗、修理或更换、并调校铅封。
4.4.5.3 盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器安全阀出口均应装有放空管并引至安全地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放空管应定期吹扫，以保持畅通。
4.4.5.4 超过起跳压力而未动作的安全阀应重新进行整定、校验，合格后方可使用。
4.4.5.5 使用单位要定期进行容器安全附件检验和更换工作，安全阀每年至少校验一次；容器压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定；盛装易燃、易爆介质的容器接地电阻每年至少检测一次。
4.4.5.6容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值一般应符合下列要求；
a. 安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的1.05～1.10倍；当最高工作压力<1.0mpa时安全阀的开启压力为（p+0.02～0.05）mpa；且不超过容器的设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力的90%，且不小于实际正常工作压力；
b. 低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍。最好选用2倍。表盘直径不应小于100㎜。
4.4.5.7 安全附件的校验内容：
a. 安全阀主要进行外观及零部件质量检验：包括宏观检查（主要检查安全阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺陷）、性能检验（主要是安全阀开启压力和回座压力的校验）、1.5倍最高工作压力水压强度试验（保压时间不少于2分钟。一般在检修后需进行此项检验）、气密性试验及排放量检验。
b. 压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度；
c. 液位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪表、仪表校验有关规定检查其准确性和测量误差；
d. 所有安全附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件
4.4.5.8 属于下列情况之一的安全附件不能安装和使用：
a. 无产品合格证和铭牌；
b. 安全阀规格和性能不符和要求；
c. 超期使用仍未进行校验者；
d. 有限制钉的压力表在无压力时。指针不能回到限制钉处；无限制钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；
e. 表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；
f. 压力表弹簧管泄漏或指针松动者；
g. 液位计玻璃板（管）有破碎、裂纹者；
h. 液位计经常出现假液位者。
4.5 耐压试验和气密性试验
到间隔期的容器按附录a规定进行耐压试验。
5 检修
5.1 基本规定
容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程。
5.2 检修周期
5.2.1容器的检修一般应于检验周期一致。
5.2.2属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。
5.3检修一般要求
5.3.1不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。承担主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件：
a. 具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；
b. 具有健全的质量保证体系；
c. 有修理或制造该类容器的经验。
5.3.2容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟性试验。
5.3.3施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过劳动部门考试合格且具备资格和具有相应项目的人员担任。
5.3.4焊接所用焊条应gb981～984的规定并与母材相匹配。
5.3.5修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验（或报告），并满足设计和使用要求。
5.3.6容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次。
5.3.7对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以1.5倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行校验，铅封并投入使用。
5.3.8装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓应按对角依次逐步拧紧。
5.3.9容器的检修工作完成后，应按有关规定进行检验、鉴定及安全状况等级评定工作。
5.4 常规修理的主要内容
5.4.1容器密封元件的更换或密封面的修理。
5.4.2容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗、检查和更换。
5.4.3容器安全附件的检查和修理。
5.4.4容器保温、防腐设施的修理。
5.4.5与容器相连的管件、阀门的修理。
5.4.6影响容器安全使用的外围(设施如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理)。
5.4.7需变更工艺参数的零、部件的改动或更换。
5.5 常见缺陷修理方法
5.5.1打磨法消除缺陷
5.5.2补焊或堆焊修复法
5.5.3更换筒节或挖补修复法
5.6 检修质量标准
5.6.1经修理的容器应达到完好设备标准，经过改造或更换筒节的容器其分项安全状况等级应打2级。
5.6.2容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。
5.6.3焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保留有溶渣和飞溅物。
6 试车（投运）及验收
6.1试车（投运）前的准备工作
6.1.1容器修理后需由检测人员按响应的标准进行质量检验合格后，根据容器的修理情况和检验报告出具可以反映容器安全状况等级的临时书面报告（或正式书面报告。
6.1.2使用单位、修理单位应分别按有关要求进行试车工、器具和必需品的准备。
6.1.3检查系统检修项目及仪表、计器、安全装置是否检修、校验合格。
6.2试车（投运）
6.2.1主要容器应由使用单位按容器或系统操作技术规程并和容器类别编制试车方案，试车方案应包括试车程序和方法，检查项目和质量标准及安全注意事项和防护措施。
6.2.2企业对经修理、检验合格的容器应组织修理单位、使用单位、检验单位和设备部门进行系统试车及验收工作。
6.2.3容器的试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必要的清洗、吹扫和置换，使用单位应指定操作工人严格按操作规程启动和操作，并根据试车方案进行系统试车工作。
6.2.4系统试车过程中，有关人员要根据试车方案和操作规程定时、定点、定线、定项检查容器运行情况，并认真作好试车记录。
6.2.5试车不合格的容器应进行返修处理，直至合格。
6.3 验收
6.3.1一、二类容器连续正常运行24小时，三类容器连续正常运行48小时，后方可办理验收手续。
6.3.2容器检修，改造后检修单位应在一周内向使用单位交付竣工文件和资料。
a. 检修施工方案和修理及质量验收记录。
b. 修理所用材料、备品配件清单及质量证明文件。
c. 所有检验报告、记录等。
d. 试车及验收证明。
7 维护、检验、检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1操作人员和维修人员应结合“四懂三会”教育，熟悉和了解工作岗位内容器的特点，介质的物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质的容器要遵守有关安全规定。
7.1.2容器运行时严禁用铁器敲击，防止产生静电和明火。
7.1.3严禁利用容器做电焊工作的零线以及起重装置的锚点，室外高塔、罐要有可靠的避雷设施和接地线，易燃、易爆介质储罐及管线要有可靠的接地线和防静电装置。
7.1.4全系统开、停车时，容器的降温（压）、升温（压）必须严格按操作规程进行，不得在容器带压情况下拆卸和拧紧螺栓及其它紧固件。
7.1.5对介质毒性程度为中度、高度、极度危害的容器进行检查和维护时要遵守有关安全规定。
7.1.6容器操作中发生意外事故和泄漏，操作人员要严格按事故处理应急措施行事，不可盲目、急躁，以免事故扩大和发生人身伤亡。
7.1.7操作人员上岗检查时要严格按要求穿戴防护用品。
7.2 检验、检修安全注意事项
7.2.1在编制容器的检验修理方案时，应遵守化学工业部《化工企业安全管理制度》的要求，根据具体情况制订相应的安全措施。
7.2.2必须切断与容器有关的电气设备的电源。检验和检修用的电源应由使用单位指定的电工拆、接。
7.2.3容器检验和检修前必须按规定办理好检修任务单和安全交接手续。
7.2.4容器内介质排净后，应加设盲板隔断与其相连的管道和设备，并有明显的隔断标志。
7.2.5容器检修动火时必须按规定办理动火证。
7.2.6进入容器工作只准使用不超过24v电压的防爆灯具、检验仪器和修理工具用电源电压超过安全电压时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。
7.2.7在拆卸容器零、部件应注意采取保护措施以免容器部件损坏。
7.2.8进入容器检修注意通风，对通风不良的容器检修是时应设置通风装置，以防出现以外。
7.2.9对工作现场周围有易燃、易爆介质在检修前应设立防护措施并按有关规定设置必要的消防器材。
7.2.10在拆卸吊装时，必须严格检查起重机具，作到安全文明检修；拆卸的紧固件和密封面必须妥善保护（管），不得人为损坏或丢失。
7.2.11检修人员应严格遵守检修有关安全规定，严禁施工人员向空中和低处抛工具或杂物以免发生人身伤亡事故。
7.2.12使用电动工具时，应有相应的防护措施和掌握必要的操作和安全防护知识，以免砂轮片破碎飞出造成伤亡和设备损坏。
7.3 试车（投运）安全注意事项
7.3.1系统试车（投运）前，使用单位应按操作规程和有关规定对容器进行吹扫和置换并取样分析合格后方可进行试车工作。
7.3.2重要容器开、闭罐前应组织有关进行严格检查，确认无误后方可开始工作。
7.3.3试车工作要严格按操作规程和试车方案进行，不得违章操作。
7.3.4试车现场应配备必要的消防器材和安全防护装置。
7.3.5不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器。
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