生产企业质量管理责任制度汇编（3篇范文）

有哪些

生产企业质量管理责任制度主要包括以下几个方面：

1. 质量目标设定：明确产品质量标准和提升目标，确保产品符合国家法规和行业标准。

2. 质量控制流程：从原料采购到生产加工，再到产品检验和售后服务，全程实施质量监控。

3. 责任分工：明确各级管理层及员工在质量管理中的职责和权限。

4. 质量培训：定期进行质量知识和技能的培训，提升全员质量意识。

5. 质量考核与奖惩：建立质量绩效评价体系，对质量工作进行考核，并据此给予奖惩。

内容是什么

这些制度的内容涉及到企业内部的各个层面：

1. 原材料验收：严格把控供应商资质，确保原材料质量可靠。

2. 生产过程监督：执行标准化操作程序，确保生产过程无偏差。

3. 质量检验：设立质检部门，对每个生产环节进行严格检验，不合格产品不得出厂。

4. 不断改进：通过数据分析，识别质量问题，持续改进工艺和流程。

5. 客户反馈：建立有效的客户反馈机制，及时处理质量问题，提升客户满意度。

重点

制度的重点在于强化全员参与，形成自上而下的质量管理文化。领导层需以身作则，将质量视为企业生命线，而不仅仅是生产部门的责任。制度应强调预防为主，通过定期审核和改进机制，防止质量问题的发生，而非事后补救。

存在的问题

尽管有完善的制度，实践中仍可能出现以下问题：

1. 执行力度不足：员工可能对质量管理规定理解不透彻，导致执行不到位。

2. 制度更新滞后：市场和技术变化快速，制度可能无法及时跟上，导致质量标准落后。

3. 质量与成本矛盾：追求高质量可能导致成本上升，企业需在两者间找到平衡。

4. 考核指标单一：过度依赖质量指标可能导致忽视其他重要业务领域，如创新和服务。

生产企业质量管理责任制度需要不断优化和完善，以适应不断变化的内外部环境，确保企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

生产企业质量管理责任制度范文

第1篇 生产企业质量管理责任制度

生产公司质量管理责任制度(五)

1、目的:

为了实现公司质量管理的全员参与,使公司质量方针、目标和质量工作落实到实处,特制定本责任制度。

2、管理职责:

根据逐级考核的原则,公司质量管理工作的考核按以下序列进行:

①公司董事会负责考核公司高层管理者;

②总经理负责考核各职能部门;

③各部门主管(经理)负责考核下一级;

④各层管理者对质量管理的责任。

⑴总经理(厂长)的质量管理责任:主持制定和宣传本公司的质量方针、目标和规划;

⑵组织建立并保持符合标准要求的质量管理体系;

⑶批准发布质量手册,建立健全质量责任制;

⑷确定组织结构,明确各职能部门的职责、权限及相互关系;

⑸根据公司质量管理体系,配套相应资源,确保质量管理体系的有效运行;

⑹负责领导成本控制中心,对本公司最终的质量管理负责;

⑺指定管理者代表并授权;

⑻批准实施质量管理标准。

⑥分管生产、质量、技术主管的质量管理责任:

⑴在总经理(厂长)的领导下对公司的管理工作负主要责任;

⑵组织制定企业标准和规划目标;

⑶针对影响产品质量的技术性难题,制定有关方案、计划,并负责领导实施;

⑷针对产品质量薄弱环节,发动员工进行质量攻关,大搞技术革新,切实解决有关影响质量的因素,努力提高产品质量;

⑸组织全公司的质量分析活动,认真总结交流提高产品质量的经验,落实提高产品质量的措施;

⑹协助总经理处理重大责任事故,并组织有关部门分析原因,提出改进措施;

⑺经常听取质量检查汇报,积极支持质量检查部门的工作,努力提高产品质量;

⑻负责组织基层领导,定期召开质量分析会议,征求意见,采纳合理化建议,搞好质量管理工作;

⑼协调技术部门、生产部门之间的关系,确保产品质量不断提高。

⑦管理者代表的质量管理职责:

⑴确保质量管理体系的过程建立、实施并保证其完整性;

⑵对质量管理体系进行策划并协助总经理组织贯彻国家的质量政策、法规、法令;

⑶组织制定本公司的质量方针、目标和规划、审定管理标准;

⑷向最高管理者报告质量管理体系中的业绩,包括改进需求;

⑸确保各种信息进行有效沟通;

⑹负责公司产品生产许可证及iso9000认证的组织工作。

3、质量部门的管理责任:

⑴贯彻质量第一的方针,负责公司整个生产过程中的质量控制;

⑵充分发挥质量检验对产品质量的保证,质量事故的预防和质量动态的报告,确保产品出厂能达到质量标准要求;

⑶负责产品质量的检验工作,对产品进行质量分级,设立质量检验小组,编制检验报告;

⑷按技术标准和质量控制文件的要求,负责从原材料入厂到成品出厂的全过程的进货检验、工序检验、成品检验工作,严把质量关,对本部门质量错核工作完全负责;

⑸参与新产品的试制作,并掌握试制作和生产过程中的质量情况,负责新产品的定型和质量评价工作,并提出结论性的意见;

⑹负责质量检验原始数据的整理分析和月质量的分析工作,编写质量动态报告,作为信息向生产主管反馈生产中出现的问题;

⑺负责培训检验人员,不断采纳新的科学检测手段,努力提高质检人员的业务水平;

⑻定期检查各工序质量管理的工作情况,负责检查考核各车间质量责任的包该情况;

⑼负责建立产品质量档案,衔接上级质监部门的质量审核工作。

4、生产部的质量管理责任:

⑴严格要求生产作业按照工艺规程和产品质量、技术性能要求进行生产,贯彻和执行产品有关技术标准;

⑵积极配合技术部门对工艺规程进行修改,不断提高工艺流程的合理性、科学性。

⑶积极协助有关部门对提高产品质量而进行的技术改造工作;

⑷认真贯彻执行公司质量方针目标,对整个生产过程和产品质量负责,同时也必须对产品在用户使用时与生产相关的质量符合性负责;

5、技术部门的质量管理责任:

⑴负责制定工艺规程及产品质量标准,随着产品质量不断提高,工艺规程要不断进行修改和补充,对工艺有关的质量符合性负责;

⑵负责会同有关部门制订和提出原材料、半成品及生产过程的检验项目和检查方法,并经常检查执行情况和组织统一操作;

⑶协助副总经理(厂长)组织公司质量活动,总结交流提高质量的经验,制定提高产品措施,制定赶超国内外先进水平和提高产量、质量的计划,参与各种质量分析会。

6、采购部门的质量管理责任:

⑴采购人员要积极地采购符合企业质量标准的原材料,确保生产正常运转;

⑵采购的原材料必须符合生产技术要求,经质检员核测不符合要求的材料应立即办理退货手续;

⑶经检测不合格的材料不准入库,更不准投入生产。

7、原材料仓库的质量管理责任:

⑴在办理生产所用原材料入库时,一定要查验是否有质检部门相关人员签字,否则一律不得办理入库手续;

⑵入库物品要分类摆放,要根据物料的特征,采取必要的防护措施,做到防锈、防腐、防霉变、防变形,确保储存过程不损坏、不变质、不变形。

8、车间管理人员的质量管理责任:

⑴深入进行质量第一的思想教育,认真执行预防为主的方针,组织好自检、互检、专检工作,支持专检人员的工作,把好质量关;

⑵严格执行工艺技术操作规程,有计划、有组织地文明生产,保持环境卫生,提高产量、质量;

⑶掌握本部门的质量情况,表扬重视产品质量的质量标兵,对不重视产品质量的员工进行批评教育;

⑷组织车间员工参加技术学习,针对主要的质量问题提出意见,发动员工开展技术革新与合理化建议的活动,并对产品质量存在的问题和质量事故要了解原因,共同解决;

⑸对不合格的产品进入下工序负主要责任。

9、员工的质量管理责任:

⑴要树立“质量第一”的生产工作意识,精益求精,做到好中求高,好中求快,好中求省;

⑵要积极参加技术学习,要做到四懂:懂产品质量要求、懂工艺技术、懂设备性能、懂检验方法;

⑶严格遵守操作规程,对本岗位使用的设备合理使用、精细使用、精心维护,经常保持良好状态;

⑷认真做好自检与互检,勤检查,及时发现问题,做到人人把好质量关;

第2篇 食品生产加工企业质量安全管理制度

第一条 严格遵守《产品质量法》、《标准化法》、《计量法》、《食品卫生法》、《工业产品生产许可证试行条例》、《查处食品标签违法行为规定》、《产品标识标注规定》、《加强食品质量安全监督管理工作实施意见》等相关法律、法规的规定食品质量符合国家有关产品标准的要求。

第二条 符合法律、行政法规及国家有关政策规定的企业设立条件。对实施生产许可证管理的产品,在取得生产许可资质的前提下组织生产。

第三条 建立完善各项规章制度,努力提高企业质量管理水平。企业负责人和主要管理人员了解食品质量安全相关的法律法规知识。具有与食品生产相适应的专业技术人员,熟练技术工人和质量工作人员。

第四条 具备产品质量安全生产的生产设备、工艺设备和相关辅助设备,具有与确保产品质量合格相适应的原料处理、加工、贮存等厂房或者场所。具备产品质量安全的环境条件。

第五条 食品加工工艺流程科学、合理,生产加工过程严格、规范,对生产关键点进行严格控制。

第六条 生产食品所用的原材料、添加剂等符合国家有关规定严格进货验货制度,不使用非食用性原辅材料加工食品。

第七条 按照有效的产品标准组织生产,无强制性标准规定的,符合企业明示采用的标准要求。

第八条 具有质量检验和计量检测手段,检验和检测仪器定期通过计量检定。

第九条 在生产全过程建立标准体系,实行标准化管理,从原材料采购、产品出厂检验到销售后服务实施全过程质量管理。

第十条 食品的包装材料、贮存、运输和装卸食品的容器、包装、工具、设备安全,保持清洁,对食品无污染。

第十一条 产品出厂前经过严格检验、确保出厂产品检验合格。

第十二条 产品标识标注及食品市场准入标志的使用符合国家有关规定。

第3篇 生产企业质量奖惩制度

质量奖惩制度

1.范围：

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2.目的：

2-1.为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2.质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3.名词定义：无

4.作业程序：

4-1.原材料控制(含外协件)

4-1-1.材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科;采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料;品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验;需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元;无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元;因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2.原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员(外协、五金/化学分析员(化工原材料)报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识;仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续;如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元;对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元。

4-1-3.入库原材料须标识清晰、完整(标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等)，包装完好，检验状态标识明确;入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出;仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改;否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续;同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元;对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～200元。

4-1-4.来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制;需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告;对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元。

4-1-5.仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料;发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2.过程控制

4-2-1.产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元。

4-2-2.产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元;导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～200元，同时考核其直接主管100～300元。

4-2-3.设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3.检验管理

4-3-1.无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元;

4-3-2.在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20～200元;

4-3-3.检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50～100元。

4-3-4.检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5.负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6.对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7.对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50～200元。

4-4.现场控制

4-4-1.生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2.操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3.生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰;如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4.操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5.生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6.操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50～200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7.车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元;巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8.对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50～100元，同时考核其直接主管100～200元;对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50～100元，考核工厂长100～200元。

4-4-9.生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品;对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10.操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好;现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档;现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元;工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识(材料名称、生产日期、检验状态)，否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11.工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12.生产现场需保持整洁，有序;设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整;现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效;现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰;定置定位管理有效;发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13.操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14.当月工厂ppm值超过目标值，按超出率(每超出10%考核100元)对本工厂进行考核，计算方式：(当月ppm值-目标值/目标值×100%)，考核金额最大不超过_元。

4-4-15.对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5.公司内部质量奖励

公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1.对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。

4-5-2.对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元;季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3.对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元;季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4.对当月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元;连续3个月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元;连续半年ppm值低于目标值 15%且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂_元，同时奖励工厂长1000元。

4-6.办事处质量管理

4-6-1.销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈;业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2.对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3.对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔;反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元;因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4.对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5.对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6.对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述(发生时间、地点、客户、现象)、不合格数量、涉及数量(客户生产线、客户库存、办事处库存)、批次、生产日期、采取措施等;问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元;弄虚作假或信息不准确者，每次考核200～500元;措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200～500元。

4-6-7.对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元;如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200～500元。

5.流程

5-1.质量处罚流程--品管科开据罚款单--责任人确认--主管领导确认--报车间统计--报财务扣款

5-2.质量奖励流程---提出申请--单位主管确认--部门主管确认--分管副总确认--报车间统计--报财务奖励