机械维修管理制度(2篇)

更新时间：2024-11-20

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机械维修管理制度

本机械维修管理制度旨在规范企业内部的机械设备维护与修理工作，确保设备高效、安全运行，降低故障率，延长设备寿命。内容主要包括以下几个方面：

1. 设备日常检查与保养规定

2. 故障报修流程

3. 维修人员职责与技能要求

4. 维修材料与工具管理

5. 维修质量监控与评估

6. 安全操作规程

7. 应急处理措施

包括哪些方面

1. 设备日常检查与保养规定：详细列出设备的日常检查项目，如温度、压力、润滑状况等，并设定定期保养计划，确保及时发现并解决潜在问题。

2. 故障报修流程：明确故障发生后的报告程序，从一线操作员到维修部门的传递方式，以及维修进度的跟踪机制。

3. 维修人员职责与技能要求：定义维修人员的工作职责，包括日常维护、故障排除、设备修复等，并设定相应的技能标准和培训计划。

4. 维修材料与工具管理：规定材料采购、存储、领用的流程，以及工具的保管与维护，确保资源的有效利用。

5. 维修质量监控与评估：设立质量检查标准，通过定期评估维修效果，持续改进维修工艺和方法。

6. 安全操作规程：强调安全操作的重要性，制定安全操作规程，防止因操作不当引发的事故。

7. 应急处理措施：预先规划应对突发故障或事故的应急响应，包括临时停机、安全疏散、应急维修等。

重要性

机械维修管理制度对企业运营至关重要，它能：

1. 保证设备正常运转，减少生产中断，提高生产效率。

2. 预防设备故障，减少维修成本，延长设备使用寿命。

3. 确保员工安全，降低工伤风险，符合职业健康安全法规要求。

4. 提升设备性能，保证产品质量，增强客户满意度。

方案

1. 建立维修团队，根据设备类型和维修需求分配专业技术人员，定期进行技能培训和考核。

2. 实施信息化管理，运用设备管理系统记录设备状态、维修历史和材料消耗，便于追踪和分析。

3. 设立维修保养日志，记录每次检查和维修的详细情况，作为评估和改进的依据。

4. 定期开展安全教育活动，强化员工的安全意识和操作规范。

5. 对维修效果进行定期评估，针对问题提出改进建议，优化维修流程和方法。

6. 加强与供应商的合作，确保维修材料的质量和供应及时性。

通过上述方案的实施，我们将构建一个高效、安全、有序的机械维修管理体系，为企业稳定生产、降低成本、保障安全提供有力支撑。

机械维修管理制度范文

第1篇设备机械维修安全管理制度

机械设备维修安全管理制度:

一、机械设备应保持清洁,运转正常。对轴承运转磨擦生电的部位要勤检查、勤清扫,电机设备上不许有药尘、纸屑、油污、布等易燃物积存;

二、外来工匠来厂修理,有关车间主任应先介绍有关情况和安全注意事项,再进行修理;

三、危险工房内的机械设备需要修理,首先必须切断电源,搬至安全地区进行修理,确实不便拆卸的设备,要在消除危险因素后进行修理;

四、维修上药台、筑药台、压药台等生产工具,必须远离危险区。修理前必须清扫工作台上的余药,清扫后用水冲洗干净再进行修理;

五、机械设备的维修应由专人负责。

第2篇起重机械维修保养管理制度

一、日常检查、维修制度

1、使用前日常检查:由司机在每日使用前进行检查,多班作业由交接班司机共同按规定的项目进行检查。

2、经常性检查:每月由维修保养单位的机械员同司机共同对起重机的主要部位和润保养情况进行检查,对查出的问题组织处理。

3、定期检查:每年由起重机械安全责任人、专责人和维修保养单位的机械员共同对起重机进行一次全面的检查。

检查内容:

(1) 起重机正常工作的技术性能;

(2) 安全保护装置和仪器的可靠性;

(3) 传动机构、制动系统、液压系统、电气线路及电器元件;

(4) 金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊接,鉚接的联接情况;

(5) 钢丝绳的磨损、变形和尾端固定情况;

对检查发现的问要立即组织修复。

4、检验:除按定期检查的内容进行外,邀请维修保养单位的机械员承担对其重机械的技术性能、安全保护装置做全面试验。

需全面试验的起重机械包括有:

(1) 正常工作的起重机械,每二年进行一次;

(2) 经过大修、新安装、及改造过的起重机械,交付使用前;

(3) 闲置时间超过一年的起重机械,在重新使用前;

(4) 当起重机械的强度、刚度、构件的稳定性、机构的重要性能受到损害时。

二、起重机械事故处理制度

1、发生起重机械事故,专责司机应保护好现场,并立即向市质量技术监督局、维修保养单位报告;事故中伴有重大人员伤亡的,专责司机还应按国家有关规定在二十四小时内向有关部门报告。

2、事故现场调查、处理完毕后,专责司机应会同维修保养单位的机械员对发生事故的起重机械进行及时检查、维修和处理。

3、市质量技术监督局聘请专业人员对发生事故的起重机械进行鉴定。鉴定人员有权向发生事故的单位和有关人员了解相关情况、索取有关资料。任何单位和个人不得拒绝、阻碍或者干涉事故调查的正常进行。

4、扣发起重机械第一责任人、安全责任及专责人安全奖。

三、起重机械现场安全管理防范事故措施及应急方案

为了保证一旦发生起重相关事故,能够迅速、有效的开展电气生产现场处置救援工作,采取有效措施尽快恢复生产工作,防止事故扩大,确保起重机械的正常工作和操作人员的人身安全,特制订现场安全管理防范事故措施及应急方案。

1、初期处置:有关领导接到起重事故报告后,应立即进入工作状态,通知有关部门人员到场成立救援组,指导现场人员防止事故扩大;各相关部门接到事故通知后,应立即赶赴现场,积极控制事态发展和进行处理,按各自职责立即开展工作,把现场情况及时向领导报告。

2、密切配合,合力救援。若事故现场发生人员伤亡时,以“救人第一”为原则,全力抢救生命。救援组及现场人员必须严格履行职责,保证救援各环节工作落实到位。

3、防止事态扩大,把事故控制在最小范围。及时弄清电力设备受损情况,采取技术措施,隔离事故设备。对受影响而停运的生产工作,在保证安全的前提下,尽快恢复生产工作。

4、全力开展事故救援工作。

a) 组根据现场情况,制定救援方案和救援计划,报有关领导审批后,组织现场人员实施。同时组织事故的调查、分析、落实救援工作的安全技术、组织实施。

b) 所属各部门和有关生产班组要全力支持救援组的工作,按照救援方案和救援计划,各施其职,及时落实救援所需物资、器材、设备、资金等。

c) 救援工作结束后,由起重机械安全责任人组织人员验收,救援组制订《起动方案》,报领导批准后,撤离现场。

四、起重机械安全使用责任制

1、设立起重机械第一责任人及安全责任人

2、经起重机械作人员全面检查(检查保养起重机械时必须停止作业),确认起重机已具备安全可靠使用条件,方可按指挥信号作业。起重机械如发生异常要及时报告处理,应修理好后再投入工作,严禁带故障作业。

3、起重机械工作时,重物上不准站人,以免发生危险。

4、起重机械操作人员操作时要集中精力,注意信号和作业场区,避免发生过卷和碰撞。

5、非起重机械操作人员不准进入起重机械操作室内。

6、起重机械轨道和电缆要符合规定,经常检查并做好记录。

7、对违章指挥,起重机械操作人员有权拒绝执行。

8、坚持做到“十不吊”。即:(1)超过额定负荷不吊。(2)指挥信号不明,重量不明不吊。(3)吊索和附件捆绑不牢,不符合安全要求不吊。(4)吊车吊重物直接进行加工的不吊。(5)歪拉、斜吊不吊。(6)工件上站人或工件上浮动有活动物不吊。(7)氧气瓶、乙炔发生器等危险物品无安全措施不吊。(8)带棱角、刃口物件未垫好(防止钢丝绳磨断)不吊。(9)埋在地下的物件不拔、不吊。(10)非起重指挥人员指挥时不吊。

五、起重机械安全责任人、操作人员职责

起重机械安全责任人:

1、熟悉安全操作规程,并掌握起重机械的性能、结构、操作方法及保养规则。

2、负责组织起重机械操作人员定期进行技术培训及安全学习。

3、负责配合维修保养单位的机械员对起重机械进行维修保养。

4、督促起重机械操作人员严格遵守《安全技术操作规定》和随机出厂的有关《安全规定》规程。

5、办理起重机械的年审工作及起重机械操作人员有关证件的年审换证工作。

指挥人员的职责及其要求:

1、指挥人员应根据标准信号要求,与起重机司机进行联系。

2、指挥人员发出的指挥信号必须清晰。准确。

3、指挥人员应站在能使司机看清指挥信号的安全位置上。当跟随负载运行指挥时,应随时指挥负载避开人员和障碍物。

4、指挥人员不能同时看清司机和负载时。必须增设中间指挥人员。以便逐级传递信号。当发现错传信号时,应立即发出停止信号。