风险评估规程4篇

有哪些

风险评估规程是一种系统性的方法，旨在识别、分析和优先处理可能对企业运营产生负面影响的风险因素。它涵盖了以下几个核心组成部分：

1. 风险识别：确定可能影响组织目标实现的各种潜在风险源。

2. 风险分析：评估每个风险的概率和影响程度，以确定其潜在的严重性。

3. 风险评估：根据风险的大小和可能性，对其进行排序和分类。

4. 风险应对策略：制定并选择最合适的措施来减轻、转移或接受风险。

5. 监控与审查：定期检查风险状况，确保风险管理体系的有效性。

标准

风险评估规程应遵循以下国际公认的标准和最佳实践：

1. iso 31000：这是一套风险管理框架，提供了风险评估和管理的通用原则、框架及指南。

2. cobit：信息和相关技术的控制目标，强调了风险管理在it治理中的重要性。

3. nist sp 800-30：美国国家标准与技术研究院的风险评估指南，适用于政府和私营部门。

4. coso erm：企业风险管理整合框架，用于整合风险管理与组织战略。

这些标准提供了风险评估的结构化流程，包括风险评估的范围定义、信息收集、风险评估方法的选择以及沟通与报告。

是什么意思

风险评估规程的意义在于帮助企业理解并管理其面临的不确定性，以减少损失、保护资产、维护声誉，并促进业务的持续发展。它意味着：

1. 风险意识提升：通过规程，员工能够理解和重视风险，形成风险敏感的企业文化。

2. 决策支持：为管理层提供关于风险的量化信息，支持明智的决策制定。

3. 合规性保证：遵守相关法规和标准，降低因违规带来的法律风险。

4. 资源优化：合理分配资源，优先处理高风险问题，提高效率。

5. 风险应对准备：提前规划风险应对策略，降低风险事件的实际影响。

在实际操作中，风险评估规程需要根据企业的具体情况进行定制，结合行业特点、组织规模和业务模式等因素，确保规程的实用性和有效性。风险评估并非一次性活动，而是需要持续进行的过程，以适应不断变化的内外部环境。因此，建立一个动态的风险管理机制，定期更新和调整风险评估规程，是保持企业风险管理能力的关键。

风险评估规程范文

第1篇 中石化风险评估规程概述

风险评估是及时识别、系统分析经营活动中与实现内部控制目标相关的各种不确定因素并制定应对策略的过程。

1 股份公司根据设定的控制目标,全面系统持续地收集相关信息,识别与实现控制目标相关的内部风险和外部风险,结合实际情况确定相应的风险承受度,及时进行风险评估。

2 股份公司可能面临的内部风险因素包括但不限于:

(1)董事、监事、总裁及其他高级管理人员的职业操守、员工专业胜任能力等人力资源因素。

(2)组织机构、经营方式、资产管理、业务流程等管理因素。

(3)研究开发、技术投入、信息技术运用等自主创新因素。

(4)财务状况、经营成果、现金流量等财务因素。

(5)运营安全、员工健康、环境保护等安全环保因素。

(6)其他有关内部风险因素。

3 股份公司可能面临的外部风险因素包括但不限于:

(1)经济形势、融资环境、资源供给、国内及国际同行的竞争、政府行业监管政策变动、国际原油价格波动、石油和石化市场周期性变化等经济因素。

(2)法律法规、监管要求等法律因素。

(3)安全稳定、文化传统、社会信用、教育水平、消费者行为等社会因素。

(4)技术进步、工艺改进等科学技术因素。

(5)自然灾害、环境状况等自然环境因素。

(6)其他有关外部风险因素。

4 股份公司建立适当的风险评估机制。总部各职能部门、各事业部和各分(子)公司针对各业务流程,配备专门部门或负责人定期分析及记录潜在风险的变化。根据风险分析的结果,结合风险承受度,及时调整内部控制程序,正确处理新增或过去未加控制的风险。

第2篇 运输机司机岗位安全风险评估规程

序号

危险源名称

风险及其后果描述

风险等级

管理标准

1

防护用品不齐全

造成片帮煤砸伤头部眼睛等

中等

各类防护用品佩戴齐全

2

未能及时发现机头冷却水路赌塞或水量不够

电机、减速器冷却效果差、损坏设备

中等

发出开机信号时立即把冷却水打开

3

堵大块煤未及时发现

造成运输机压死

中等

集中注意力、不得远离岗位或睡觉

4

转载机突然停止,未及时闭锁运输机

造成转载机压死

中等

集中注意力、不得远离岗位或睡觉

5

刮板螺栓丢失或刮板变形,未能及时发现

造成刮板或刮板链断裂

中等

接班先让刮板机空转一遍,发现问题及时处理

6

电机附近浮煤堆积,未及时清理

造成电机因高温而减少使用寿命

中等

每班对电机附近的浮煤及时清理

7

推移机头运输机时人员从安全出口通过,未及时通知行人

挤伤其他作业人员或通行人员

中等

推机头前禁止人员处出口通过

8

在推溜前未将机头超前支架降下

推溜时损坏设备

中等

每次推溜前超前支架降下,保证与顶板不刮卡

9

机头超前支架未及时升紧

造成机头顶板离层或冒顶事故

中等

每次推溜超前架必须升到位,保证初撑力

10

工作面拉出铁器未及时发现

让系统造成斯带事故

中等

认真查看,不得远离岗位或睡觉

11

有异响时未及时拉闭锁

造成刮板或刮板链等损坏

中等

不得远离岗位或睡觉,有异响时及时拉闭锁

12

清理机头盖板上的浮煤时未停机

造成破碎机崩出煤块伤人

中等

机头盖板上的浮煤停机清理

13

在操作超前支架时为检查或处理片帮煤

造成片帮煤伤人

中等

操作超前支架前必须处理附近的片帮

14

站在架前看大块

造成片帮煤伤人

中等

看大块时应站在电缆槽挡煤板上焊的护网上面

15

煤机割三角煤时站位不当

煤块伤人

中等

人员应站在端头架立柱后

第3篇 炼钢单元熔融金属安全风险评估规程规程

一、炼钢系统简况

公司炼钢厂主要任务是将铁水、废钢等炼成具有所要求化学成分的钢,并使其具有一定的物理化学性能和力学性能,主要的任务概括为“四脱、两去、两调整”“四脱”:脱碳、脱硫、脱磷、脱氧;“两去”:去除有害气体、去除有害杂质;“两调整”:调整钢液温度,调整合金料成分。⑴ 脱碳并将其含量调整到一定的范围。钢中含碳量增加,则硬度、强度、脆性都将提高,而延展性能将下降;反之,含碳量减少,则硬度、强度下降,而延展性提高。所以,炼钢过程必须按钢种规格将碳氧化至一定范围。 ⑵ 去除杂质,主要包括: ① 脱磷、脱硫:对绝大多数钢种来说,p、s均为有害杂质,p可引起钢的冷脆,而s则引起钢的热脆,因此,要求在炼钢过程中尽量除之。② 脱氧:由于在转炉冶炼过程中,向熔池中输入大量的氧以氧化杂质,致使钢液中溶入一定量的氧,它将大大影响钢的质量。因此,需降低钢中的含氧量。一般是向钢液中加入比铁有更大亲氧力的元素来完成(如al、si、mn等合金)。③ 去除气体和非金属夹杂物:钢中气体主要指溶解在钢中的氢和氮;非金属夹杂物包括氧化物、硫化物、磷化物、氮化物以及它们所形成的复杂化合物。在转炉冶炼中,主要靠碳—氧反应时产生co气泡的逸出,引起熔池沸腾来降低钢中气体和非金属夹杂物。⑶ 调整钢液成份和温度。为保证钢的各种物理、化学性能,除控制钢液的碳含量和降低杂质含量外,还应加入适量的合金元素使其含量达到钢种规格范围;为保证钢液能顺利浇铸,根据冶炼过程的要求不断将钢液温度调整到合适的范围。⑷ 将钢液浇铸成质量合格的钢坯。通过连铸,将钢液浇铸成各种不同断面、不同尺寸的质量合格的钢坯。炼钢过程通过供氧、造渣、加合金、升温、搅拌等手段完成炼钢基本任务。

转炉冶炼的钢水经过脱氧合金化和温度、成分的调整,调运到连铸平台,钢液由钢包注入中间包内,中间包暂时储存钢液,再浇注到结晶器内,钢液在结晶器内迅速冷却,形成外表为凝固坯壳内部未凝固的钢水的铸坯,随着拉辊缓慢地将带液心的铸坯从结晶器拉出,中间包内的钢水也连续地注入结晶器内,带液芯的铸坯在二次冷却区接受喷水的强制冷却,当拉到规定位置时,铸坯内部完却凝固,然后将铸坯切割成规定的尺寸,由出坯装置送到热轧厂进行轧制。

炼钢厂的主要设备设施有: 60t转炉四座、120t转炉两座,四机四流连铸机一座、五机五流连铸机三座、八机八流连铸机两座,200t混铁炉四座、400t混铁炉一座。

二、评估依据

1、法律法规

(1)《中华人民共和国安全生产法》(2002年11月1日起施行)

(2)《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(2010年7月1日起施行)

(3)《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》(2008年2月1日起施行)

(4)《生产安全事故应急预案管理办法》(2009年5月1日起施行)

(5)《中华人民共和国职业病防治法》(2002年5月1日起施行)

(6)《冶金企业安全生产监督管理规定》(2009年11月1日起施行)

(7)《特种设备质量监督与安全监察规定》(2000年10月1日起施行)

(8)《起重机械安全监察规定》(2007年6月1日起施行)

2、公司管理制度和相关规定

(1)陕西龙门钢铁有限责任公司安全生产检修制度

(2)陕西龙门钢铁有限责任公司非常规作业安全管理规定

(3)陕西龙门钢铁有限责任公司危险作业申请审批制度

(4)陕西龙门钢铁有限责任公司安全标准化达标管理办法

3、其他相关文件或资料

(1)起重机械安全规程(gb6067-2010)

(2)炼钢安全规程(aq2002-2004)

(3)企业安全生产标准化基本规范(aq/t9006-2010)

三、评估范围

1、1280m3高炉两座,1800m3高炉两座

2、铸运:铁水罐46个,罐架车43个, 150t、125t行车各一台

四、安全风险评估表(附后)

五、对策措施建议

钢铁冶金行业高温熔融金属包括钢水、铁水及其液态炉渣。熔融金属事故主要起因于水汽化爆炸,高温金属液体容器坠落、倾翻、高温金属液体的反应气体喷溅、熔融金属泄漏等。

钢铁企业在生产过程中,要特别注重冶金设备和冶炼过程的防水、防潮以及起重运输设备的检测、检验,严格控制生产工艺条件,强化安全管理工作,具体从以下几个方面采取防范措施防止高温熔融金属伤害事故的发生。

1、防止熔融金属遇水爆炸

(1)熔融金属生产、处置和贮存设施附近、运输线路及附近区域不得有积水,正上方不得存在滴、漏水隐患。

(2)输送、储存熔融金属所使用的设备设施、渣铁沟在输送、储存前须经充分干燥。

2、熔融金属的安全吊运要求

(1)吊运熔融金属应当采用带有固定龙门钩的铸造起重机,司机室等高温作业岗位应当采取降温防护措施。

(2)起重机的吊具(钩)、钢丝绳、盛装熔融金属的容器(设备)的耳轴等应定期进行检测,凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定,均应报修或报废。

(3)起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥,同一时刻只应一人指挥,指挥信号应符合要求。吊运时应检查确认挂钩、脱钩可靠,方可通知司机起吊,起吊前应进行试重,人员应站在安全位置,并尽量远离起吊地点。

(4)吊运装有铁水的罐,应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。倾倒熔融金属时,铁水罐周围4m内不可有非作业人员,防止熔融金属飞溅或洒落伤人。

(5)放铁时罐内铁水距罐体上沿保持至少300mm的距离。

(6)熔融金属运输车辆应当与建(构)筑物和作业人员保持规定的安全距离,不可与其他物体碰撞。

3、运输熔融金属的车辆安全要求

(1)熔融金属地面运输车辆应当采用专用运输车辆,并设置安全监控系统。熔融金属的运输设备应有耐高温、防喷溅的措施,设有完善、可靠的制动措施。

(2)装载熔融金属的车辆在厂区道路上的行驶速度不得超过10km/h,在高炉下行驶或倒罐时,不应大于5km/h。

(3)装运熔融金属的专用车辆,不得在煤气、氧气、氢气管道下方、电缆通廊下方和有易燃、易爆物质的区域停留。跨越道路上方的管道应采取隔热措施。

(4)应对熔融金属的运输车辆进行定期安全检查、检测、维修和保养,发现隐患要立即进行整改。

4、熔融金属作业现场管理

(1)冶金企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员密集场所应当设置在安全地点,不得设在风口平台和出铁场的下部,其门窗应避开铁口、渣口;也不得设置在高温液态金属的吊运影响范围内。

(2)熔融金属运行区域内的设备、电线电缆、管线和建(构)筑物等应当采取隔热防护措施。

(3)承受重荷载和受高温辐射、热渣喷溅等危害的建(构)筑物,应定期进行结构安全鉴定。

(4)起重设备进行改造时,应当同时对承重厂房结构进行荷载核定,保证承重结构具有足够的承重能力。

5、熔融金属泄漏处置

(1)熔融金属泄漏后,在保证安全的前提下应及时用熔剂或砂土挡住已流出的金属液体,防止熔融金属大面积流淌或流入积水,尤其是半封闭空间环境中的积水。

(2)当熔融金属引起可燃物着火时,应使用干燥沙子或其他耐火材料扑救,不得使用水或二氧化碳灭火器、水剂灭火器灭火。

(3)存在高温辐射及熔融金属喷溅危险岗位的作业人员,应当配备阻燃服及其他防护用品。

六、评估结论

炼钢厂对熔融金属爆喷风险高度重视,对目前炼钢厂存在熔融金属风险的高炉、铸运等区域,进行严格管控,从管理制度方面进行完善,建立了高温金属溶液管理办法和事故防范控制管理办法,针对高炉、铸运区域作业明细及重点防范内容,制定了专项检查表,并严格按照制度要求的频次进行检查,积极组织对发现问题进行整改治理,同时,针对个别不可控因素,积极引进先进技术对防范重点部位进行实时监控,对设备隐患进行精细检查,确保设备设施运行状态安全可控。依托岗位双述及岗位禁令的学习与掌握,强化相关从业人员的操作水平,组织基层单位定期开展应急处置措施演练学习,促进各级人员应急能力提升,促使炼钢厂熔融金属风险处于受控状态。另一方面,炼钢厂实际作业中仍存在因个别操作人员责任意识不强或管理不到位,导致的熔融金属险肈事件,如放铁期间铁水装入量过满,检查维护不到位导致的渣沟侵蚀泄露等问题,暴露了炼钢厂在管理方面存在的短板,针对此类问题,炼钢厂进一步强化管控手段与日常检查,最大限度降低系统风险,确保安全形势长稳久顺。

通过风险分析评估,炼钢单元熔融金属安全风险等级均为一般或较大,无重大风险,处于安全受控状态。

七、评估人(签名)

工作人员

姓名

资格或职务

资格证书号

报告负责人

卫军民

厂长

报告编制人

王文红

孙卫平

杨军荣

刘涛

阮少鹏

报告审核人

李雪峰

报告批准人

郗九生

八、评估日期:2022年6月24日

第4篇 供电岗位风险评估——送电停电时误操作规程

1. 风险预想:送电、停电时误操作。

2. 风险危害:

(1) 刀开关触点烧坏;

(2) 弧光短路、损坏配电设备;

(3) 伤害操作人员等。

3. 原因分析:

(1) 拉合刀闸未按规定的程序操作;

(2) 非专业人员,不懂操作规程;

(3) 责任心不强,思想麻痹,监护不到位。

4. 预防措施:

(1) 加强安全教育,严禁违章操作;

(2) 配电室送电必须由电工操作;

(3) 加强对职工(非电工)的安全和操作规程的教育;

(4) 送电前进行仔细的检查和必要的测试;

(5) 配电室送电必须有监护人员,且认真负责;

(6) 必须严格执行电业安全工作规程。

5. 综合评估:

(1) 人员 高

(2) 财产 中

(3) 环境

(4) 影响 中

6. 应急措施:

(1) 立即停止操作;

(2) 造成开关或设备损坏,立即停电检修;

(3) 造成人员伤害,立即送医院。