篇1
1. 穿戴个人防护装备:包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、工作服和防滑鞋。
2. 检查设备:在操作前确保设备处于良好状态,无异常声响或损坏。
3. 遵守操作流程:按照设备手册和标准操作程序进行作业。
4. 切断电源:进行维修或清洁时,必须先切断电源。
5. 使用专用工具:禁止用身体部位接触运转部件,应使用合适的工具进行操作。
6. 避免单人作业:进行重大维修或危险操作时,需有同事在场协助。
7. 保持工作区域整洁:及时清理杂物,防止滑倒或绊倒事故。
8. 报告异常:发现设备异常或自身不适,立即停止工作并报告上级。
篇2
1. 设备启动与关闭:
- 开工前检查仪表设备的完好性,确保无损坏、松动或异常现象。
- 按照设备手册步骤启动仪表,依次开启电源、气源、液压系统等。
- 工作结束后,按照逆序关闭设备,先关闭设备功能,再切断电源和气源。
2. 仪表校准:
- 定期进行仪表校准,以保证测量精度。
- 使用标准仪器进行对比校验,记录并调整偏差。
- 校准后贴上校准标签,注明日期和有效期。
3. 数据记录与分析:
- 在操作过程中,实时记录仪表读数和相关参数。
- 定期对数据进行统计分析,发现异常及时报告并查找原因。
4. 维护保养:
- 每日清洁仪表表面,防止灰尘和污渍影响读数。
- 定期润滑运动部件,保持良好的工作状态。
- 定期更换易损件,预防设备故障。
5. 应急处理:
- 遇到仪表故障,立即停止操作,按照应急预案进行处理。
- 若无法自行解决,及时上报维修人员。
篇3
1. 个人防护装备:工作前应穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套、防静电鞋等个人防护装备。
2. 设备检查:启动设备前,需进行全面检查,确认无异常后方可操作。
3. 工具使用:正确选择和使用工具,不得将非专用工具用于设备维修。
4. 断电作业:进行电气设备维修时,必须切断电源,并挂上“禁止合闸”警示牌。
5. 危险区域标识:设立清晰的危险区域标识,非授权人员不得进入。
6. 应急措施:了解并掌握应急处理程序,如火灾、泄漏等紧急情况下的应对方法。
7. 定期维护:设备应定期进行保养和维护,防止因疏忽导致的安全事故。
8. 文明操作:遵守工作纪律,保持工作场所整洁,严禁酒后上岗。
1. 遵守规程:每位机修工必须熟知并严格遵守安全操作规程,不得擅自简化或省略步骤。
2. 培训教育:新入职员工需接受安全培训,老员工定期复训,提升安全意识。
3. 互相监督:同事间要相互提醒,发现违章行为立即纠正。
4. 紧急撤离:遇到紧急情况,应迅速、冷静地按照预定路线撤离。
5. 事故报告:发生事故后,立即报告上级,并协助调查原因,防止类似事件再次发生。
6. 持续改进:定期评估规程的有效性,根据实际情况调整和完善,确保规程与时俱进。
7. 精神状态:保证良好的工作状态,避免疲劳操作,防止因精神不集中引发事故。
8. 保持沟通:与生产线员工保持良好沟通,了解设备运行状况,提前预防潜在问题。
请注意,尽管规程详尽,但实际操作中可能存在未预见的情况,因此需要结合具体环境灵活应对,保持警惕,始终把安全放在首位。通过严格执行这些规程,我们能够共同创建一个安全、高效的工作环境,确保仪表车间的稳定运行。
篇4
1. 穿戴防护装备:每位员工应佩戴必要的个人防护设备,如安全帽、护目镜、防尘口罩和绝缘手套。
2. 设备检查:在开始工作前,必须检查所有仪表设备是否正常运行,无损坏或故障。
3. 工作区域整洁:保持工作台面及周围环境干净整洁,避免杂物堆积。
4. 使用专用工具:使用专用工具进行操作,不得使用不符合标准的替代品。
5. 遵守操作流程:严格按照仪表设备的操作手册和车间规定进行作业。
6. 紧急应对:了解并掌握应急预案,遇到突发状况能迅速采取正确措施。
仪表车间机修安全操作规程范文
一、熟悉所有工具、器械的结构性能,技术特征,以及所用配件的规格型号和拆卸安装顺序。
二、使用专用设备或工具时,必须熟悉其性能,使用方法,懂得操作规程。
三、修理机械前,首先应了解检修部位后,才能进行检修工作,不准盲目从事乱敲乱折。
四、折装时,应使用专用工具依次折卸组装,不准用锤子直接敲时。
五、检修好的器械,应做好检修记录,然后投入使用。
六、做好回收,维修与报废的检查,为零件的修理和报废做准备。
七、机修工不管在任何情况下,进行机床维修时,均需先停机,再进行维修操作。
八、当机修人员在三爪卡盘上车工件时,一定要记住把锁紧扳手拿离卡盘后,方可进行加工,下工件后扳手不得放在卡盘上。
九、在镗或劈夹头时,因夹头是空的,必须把夹头打紧,脸要离机床远点,以免铁屑飞出,烫伤脸部。
十、当机修工更换砂轮时,在换好砂轮后,必须盖好防护罩,空转5—10分钟,当发现无异常后,方可交付员工使用。
十一、在更换车床或铣床轴承、皮带后,一定要确定所有锁紧螺母或并帽全部锁紧后,方可试机。
十二、空压机保养及使用事项,要严格按照空压机操作流程进行。
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