锯切机安全操作规程注意事项（5篇）

锯切机安全操作规程注意事项

篇1

1. 未经过专业培训的人员禁止操作设备。

2. 操作时必须佩戴防护装备，如护目镜、手套等。

3. 不得在设备运行中进行调整或维修。

4. 遵守“先停机，后操作”的原则，任何维护或调整应在设备完全停止后进行。

5. 注意个人卫生，避免油脂污染工作服，防止滑倒事故。

6. 设备故障后，应及时报告，等待专业人员处理，切勿自行解决。

7. 记录设备运行状况，定期进行性能评估，以便及时发现潜在问题。

通过严格遵守上述操作规程，我们能够确保锯切机液压站的安全运行，减少意外风险，提升生产效益，同时培养员工良好的安全意识和操作习惯。

篇2

1. 未经培训的人员不得操作锯切机。

2. 切勿在机器运行时进行维护或调整工作，以防发生危险。

3. 遵守“一人操作，一人监护”的原则，特别是在切割大尺寸或重型材料时。

4. 注意锯切过程中产生的火花和噪音，采取相应防护措施。

5. 不得在疲劳、饮酒或服用可能影响反应能力的药物后操作锯切机。

6. 切记，任何安全规程的遵守都是为了保护我们的生命安全，不可掉以轻心。

以上规定务必严格遵守，每一位员工的安全是我们最宝贵的财富。让我们共同努力，创造一个安全、高效的工作环境。

篇3

1. 未经培训的人员不得擅自操作圆锯切机。

2. 操作前务必熟悉设备操作手册，了解设备性能和安全预防措施。

3. 切割过程中如发现异常噪音或振动，应立即停止操作，检查设备。

4. 确保切割路径无任何障碍物，防止意外发生。

5. 切勿强行切割过厚或过大工件，以免损坏设备或引发危险。

6. 切割完成后，等待锯片完全停止转动后再进行清理工作，避免触碰旋转部件。

7. 工作结束后，切断电源，清洁并保养设备，确保下次使用顺畅。

8. 保持工作区域整洁，及时清理锯屑和其他杂物，以防滑倒或引发火灾。

9. 遵守公司的安全规定，定期参加安全培训，提升自我保护意识。

本规程旨在为操作员提供基本指导，具体操作还需根据实际情况灵活调整。请每位操作员严格按照规程执行，确保个人安全和生产效率。

篇4

1. 培训与认证：所有操作人员必须接受专业培训并通过考核，未经许可不得擅自操作设备。

2. 个人防护：操作时应佩戴适当的防护装备，如护目镜、手套和听力保护装置。

3. 禁止违章操作：严禁超负荷工作，不得在设备运行时进行调整或清洁。

4. 交接班制度：交接班时，需详细交代设备状态和注意事项，确保信息传递准确无误。

5. 紧急情况应对：熟悉并掌握应急处理流程，遇到紧急状况能迅速、冷静地采取措施。

以上规程需严格执行，任何违反规程的行为都可能导致严重的安全事故。每一位员工都应将安全放在首位，共同营造一个安全、高效的生产环境。

篇5

1. 操作前准备：

- 检查锯片是否完好，无明显磨损或裂痕。

- 确保锯切机周围无杂物，工作台面清洁平整。

- 检查电源线路，确保接地良好，防止触电。

2. 设备启动：

- 启动前，确认锯片旋转方向与设备标识一致。

- 按下启动按钮，待锯片达到正常转速后方可进行切割。

3. 材料装夹：

- 根据材料尺寸调整夹具，确保牢固稳定，防止切割过程中工件滑动。

- 使用专用工具紧固工件，避免用手直接接触转动部件。

4. 切割操作：

- 设置合适的切割深度，避免过深导致锯片损坏或工件变形。

- 切割过程中保持稳定进给速度，避免急停或猛推，保证切口质量。

5. 安全事项：

- 操作时佩戴防护眼镜，防止金属屑飞溅伤眼。

- 切勿在设备运行时清理工作台或接触锯片。

- 发现异常声音或振动，立即停机检查。

6. 维护保养：

- 定期检查锯片磨损情况，及时更换。

- 清理设备上的金属屑，保持良好的散热条件。

- 每次使用后，断电并关闭气源，做好设备清洁。

7. 故障处理：

- 若设备出现故障，应立即停止操作，参照用户手册进行初步排查。

- 无法自行解决的问题，联系专业技术人员维修，切勿强行操作。

8. 培训与监督：

- 新员工必须接受锯切机操作培训，并通过考核后才能上岗。

- 现场管理人员应定期巡查，确保操作规程得到执行。

通过遵循以上操作规程，我们能够确保锯切机的安全有效运行，降低生产风险，提升工作效率，为企业创造更大的价值。每一位操作员都应将安全放在首位，严格按照规程执行，共同维护一个安全、高效的生产环境。

锯切机安全操作规程范文

一、目的

明确铸锭的转运、上料、锯切、称重打标、卸料等的作业方法、程序和技术要求。

二、适用范围

本规程适用于铝深加工熔铸分厂sermas双头锯及其辅助设备等。

三、设备参数

内容

数据

备注

适用合金

1系列、3系列、5系列、8系列

锯切前扁锭

厚度

330-640 mm

宽度

960-2410mm

长度

4800-9150mm

重量

≤37700kg

锯切后扁锭

长度

4500-8650mm

重量

≤37000kg

料头

长度

50-1000mm

料尾

长度

50-1000mm

取样切片

厚度

8-20mm

锯切能力

10块/.小时

设备运转率

≥98%

输送高度

1000mm

最大输送速度

12m/min

进料速度

150-2500mm/min

行程

8m

最大称重能力

40t

锯切不平度

≤±0.5mm

锯切面粗糙度

ra<30μm

切斜度

≤±0.5°

称重精度

≤±0.05%

四、内容

(一)、铸锭的转运

1、确定过跨小车在起始位置等待。

2、用天车将扁锭吊起放至过跨小车。

3、设定小车升降高度,以及小车平移速度。

4、启动过跨小车升降机构,将扁锭抬升到规定位置后关闭升降机构。

5、启动过跨小车平移机构,将扁锭运送至锯床储料位后降至0位后过跨小车回到起始位置等待。

6、天车将扁锭放置在止停器上料台,确保扁锭水平居中。

(二)上料

1、用天车吊取过跨小车存储梁上的扁锭。

2、通过存储梁上的两个止停点和两个侧面导向装置对扁锭进行定位,将扁锭放于存储梁上,扁锭的纵向中心线与上料小车的中心线重合。

3、将上游小车移至指定位置。

4、设定上游小车提升高度及小车移动速度。

5、升起上游小车到预设高度后,水平移动将扁锭放于上游输送辊道或者存储梁末端的空闲位置。

6、上游小车回到起始位置。

(三)扁锭头尾及样片的锯切

1、确保锯切小车与输送辊道衔接。

2、上游输送辊道将扁锭输送至锯切小车。

3、通过上游辊道头部的激光器以及两个对中气缸对扁锭进行对中检测调整,使扁锭与锯切小车辊道对中。

4、启动小车压紧装置压紧扁锭。

5、启动小车提升系统,将扁锭升起至预设高度。

6、启动小车平移系统,通过两个激光发射器定位,将扁锭平移至预设位置,并落至预设高度。

7、启动锯床操作系统,根据扁锭需要锯切长度移动锯头至锯切位置。

8、启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车平移系统,按设定的进给速度开始锯切。

9、启动锯带空转的同时启动吸屑系统,收集罩紧贴扁锭表面工作。

10、锯切完毕后,关闭锯带转动开关,同时关闭吸屑系统,确认隔音罩门处去开启状态,废料头尾通过卸料辊道输送至卸料台。

11、启动锯头后移至设定位置,启动锯切小车回移至锯切初始位置。

12、启动锭尾侧锯头,按所需锯切样片厚度移至设定位置,启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车,按设定的进给速度开始锯切样片。

13、样片锯切完毕后,通过卸料辊道移至卸料台;锯切小车提升回移,将扁锭送至下游输送辊道,然后松开压紧装置,启动输送辊道,将扁锭送至输送辊道末端。

14、扁锭移至辊道末端后,通过下游小车,进行打号、称重,等待铣面。

(四)打号、称重

1、锯切后的扁锭运送至下游输送辊道末端。

2、启动下游小车到设定位置。

3、启动下游小车提升系统将扁锭升起。

4、启动小车水平移动系统,扁锭完全移出下游辊道后,进行称重。

5、称重完毕后,开启打号机,对扁锭打号。

6、打号完毕,将扁锭送至下游输送辊道输送至铣面机进行铣面;如无需铣面(铣面机正在工作),将扁锭至于下游存储梁。

(五)卸料

1、扁锭头尾(样片)锯切完毕、锯带停止转动后,由卸料辊道将料头送至卸料台。

2、启动推进器。

3、推进器将样片推向操作台侧,由操作员卸料;料头或者短锭推至另一侧由叉车叉走。

五、锯床紧急处理方法:

1、上游小车(下游小车)出现故障可以再下游小车(上游小车)进行上下料转运工作。

2、锯头出现故障或检修,可用单机头进行往返式加工。

3、加工过程中锯头检测装置,检测锯轮转速如出现断带事故设备报警自保护或按紧急停车按钮。

4、加工过程中出现锯轮检测数据异常,按紧急停车停止加工。

5、打号系统故障过异常,终止打号操作用人工打标。

6、上料台辊道(下料台辊道)检修或故障,用天车配合上下料由,下料台(上料台)上下料进行往返式锯切。