中间包操作规程5篇

有哪些

中间包操作规程

中间包是钢铁冶炼过程中不可或缺的一环，它主要用于钢水的临时储存、保温和净化。以下是中间包操作的基本内容：

1. 中间包准备：确保中间包内部清洁无杂物，检查耐火材料是否完好，预热至适宜温度。

2. 钢水注入：通过行车或自动浇注系统将炼钢炉的钢水注入中间包。

3. 温度控制：监控钢水温度，必要时进行加热或保温处理。

4. 液面控制：保持适当的液面高度，防止溢出或空包。

5. 净化处理：利用中间包内的冶金功能材料进行脱气、去夹杂处理。

6. 浇注到连铸机：适时将中间包中的钢水浇注到连铸机结晶器内。

目的和意义

中间包操作规程旨在保障钢铁生产流程的顺畅与高效，其重要性体现在以下几个方面：

1. 保证质量：通过中间包的净化处理，提高钢水纯净度，从而提升最终钢材的质量。

2. 提升效率：有效控制钢水温度和液面，减少等待时间，提高生产效率。

3. 安全生产：规范操作能降低钢水溅出、泄漏等事故风险，保障工人安全。

4. 节能环保：合理使用能源，减少热损失，符合绿色生产理念。

注意事项

1. 操作人员必须穿戴防护装备，遵守安全规定，避免烫伤和其他伤害。

2. 注入钢水前，确认中间包预热充分，防止因温差过大导致耐火材料破裂。

3. 实时监测钢水温度，过高或过低都会影响后续工艺，及时调整。

4. 中间包液面不宜过高或过低，过高可能导致溢出，过低则可能引发空包事故。

5. 严格执行操作规程，不得随意变更工艺参数，如需调整应由专业技术人员指导。

6. 在浇注过程中，密切关注连铸机运行状态，发现问题及时处理，防止连铸故障。

7. 作业完毕后，做好中间包的清理和维护工作，为下一轮生产做好准备。

中间包操作规程的执行，关乎整个生产线的稳定运行和产品质量，每位员工都需严格遵守，确保钢铁生产的顺利进行。

中间包操作规程范文

第1篇 中间包、拉钢工岗位职责及操作规程

（一）岗位职责

1、负责中间罐的检查及烘烤，负责中间罐烘烤装置的使用和安全。

2、负责中间罐车、结晶器、振动机构的检查。

3、负责中间罐浇钢所需材料及工具的准备。

4、负责对悬挂式控制箱的检查。

5、负责浇注过程结晶器内液面控制，保护渣加入，捞渣工作。

6、负责工作场所卫生的清扫。

b、操作规程

（二）中间包车操作规程

1、开车前，检查车体各部位防护装置是否齐全，升降机构、行走机构有无异常，导轨通路有无障碍物，确认无误后方可开车。

2、搭载中间包时要求中间包车行至预热位，预热站的摆臂升起70度以上。中间包车升降梁降至低位。

3、天车借助于中间包吊具吊挂整备好的中间包，行至中间包车上方，对中好位置慢慢下放，距升降梁的称重装置尚有100mm左右时停止下放，使升降梁上升慢慢搭载中间包，吊钩与吊具摘离。严禁直接将中间包座在中间包车上。

4、中间包车升降上升至预热高度，安装好浸入式水口，将中间包预热至1000~1100度等待开浇。（绝热板800度以上）

5、准备开浇时，预热好的中间包上升至高位（浸入式水口下端比结晶器盖板约高195mm）准备开车。

6、开车事先启动操作箱快速行走按钮，离浇注位1米左右时停下，用慢速行走至浇注位准确停车，下降至浸入式水口与结晶器顶面基本平齐，对中水口，然后下降升降梁使浸入式水口下端距结晶器铜板上表面208mm左右。

7、浇注结束时中包升降梁升至高位，将车开走。提升中间包前必须先提升大包转台。

8、中间包更换时，旧包停止到新包开浇要<1min。

拉钢岗位操作规程

1、拉钢前，拉钢工应该把生产用的压把、氧管等工具准备齐全，放在易于去而不容易绊倒人的地方。

2、安装塞杆时，夹头与螺杆螺母必须拧紧，塞杆与机架横梁不得有相对摆动。

3、确认水、电、风、气、液压系统及所有计量显示仪表、指示灯显示正常。

4、检查结晶器有无划痕凹坑,其深度>;2mm的结晶器应该更换。确认结晶器倒锥度符合要求，四角缝隙不得超过0.3mm。

5、结晶器应进行试水检查，出现渗漏水应更换。

6、当各操作室检查无误时，通知将引锭杆送至64#辊处，电动将引锭杆送入结晶器内离铜板表面550mm处。

7、结晶器密封操作时，用石棉绳紧密填封引锭头与结晶器之间的缝隙，横竖各浦一层6×30×80mm的钢板条，上面撒上一层铁砂，最上面放少量铝条或铝粒。

8、在塞杆周围加入5kg左右的硅钙粉发热剂，在中间包内事先加入2-4袋炭化稻壳。

9、大包开浇后，将操作箱拉到便于操作的位置，通知主控室将指令打到浇注位，当中间包液面超过300mm时中间包开浇。

10、打开水口，全开、全闭2-3次冲刷水口后，结晶器此时液位已达20%以上时，水口开启度转入正常开启度（全开的70-80%）。

11、开启失败时，移开浸入式水口，用氧气从下部烧开水口，一旦烧开等流下的钢水充分加热水口后，关闭水口连结浸入试水口。

12、开浇时要平稳，当结晶器液面高于浸入水口出钢口时立即投放保护渣。

13、浸入水口插入冷结晶器内到出钢时间<1min。

14、先投放起步渣（低温保护渣），以求很快得到8-10mm厚的液渣层，然后投放正常保护渣，加保护渣要掌握少加、勤加、匀加的原则。

15、结晶器内液面接近弯月面液位（据结晶器上口100mm）时立即开铸机，铸机按事先选定的铸速和设置的加速模式进入正常铸造状态。（一般起步拉速为0.3/mm，提拉速时不超过0.15mm）

16、铸速稳定后，拉钢工调节塞棒开启度控制液面平衡于弯月面液位。

17、拉速尽量稳定，掌握高温慢拉，低温快拉的原则。

18、中包钢液面快浇完时，铸机降速缓行，中间包液面在650mm左右时，关闭塞棒，开走中间包车，把结晶器内渣子迅速捞出，投入冷铁，喷洒冷水，铁棍搅拌等形式进行封口操作。

19、封口结束后，铸机进入拉尾坯模式，铸造结束。

20、浇注结速后，将护板上的废钢、废物清理干净，并指挥天车将中间包吊至修包场地。

第2篇 中间包拉钢工岗位职责操作规程

(一)岗位职责

1、负责中间罐的检查及烘烤,负责中间罐烘烤装置的使用和安全。

2、负责中间罐车、结晶器、振动机构的检查。

3、负责中间罐浇钢所需材料及工具的准备。

4、负责对悬挂式控制箱的检查。

5、负责浇注过程结晶器内液面控制,保护渣加入,捞渣工作。

6、负责工作场所卫生的清扫。

b、操作规程

(二)中间包车操作规程

1、开车前,检查车体各部位防护装置是否齐全,升降机构、行走机构有无异常,导轨通路有无障碍物,确认无误后方可开车。

2、搭载中间包时要求中间包车行至预热位,预热站的摆臂升起70度以上。中间包车升降梁降至低位。

3、天车借助于中间包吊具吊挂整备好的中间包,行至中间包车上方,对中好位置慢慢下放,距升降梁的称重装置尚有100mm左右时停止下放,使升降梁上升慢慢搭载中间包,吊钩与吊具摘离。严禁直接将中间包座在中间包车上。

4、中间包车升降上升至预热高度,安装好浸入式水口,将中间包预热至1000~1100度等待开浇。(绝热板800度以上)

5、准备开浇时,预热好的中间包上升至高位(浸入式水口下端比结晶器盖板约高195mm)准备开车。

6、开车事先启动操作箱快速行走按钮,离浇注位1米左右时停下,用慢速行走至浇注位准确停车,下降至浸入式水口与结晶器顶面基本平齐,对中水口,然后下降升降梁使浸入式水口下端距结晶器铜板上表面208mm左右。

7、浇注结束时中包升降梁升至高位,将车开走。提升中间包前必须先提升大包转台。

8、中间包更换时,旧包停止到新包开浇要<1min。

拉钢岗位操作规程

1、拉钢前,拉钢工应该把生产用的压把、氧管等工具准备齐全,放在易于去而不容易绊倒人的地方。

2、安装塞杆时,夹头与螺杆螺母必须拧紧,塞杆与机架横梁不得有相对摆动。

3、确认水、电、风、气、液压系统及所有计量显示仪表、指示灯显示正常。

4、检查结晶器有无划痕凹坑,其深度>2mm的结晶器应该更换。确认结晶器倒锥度符合要求,四角缝隙不得超过0.3mm。

5、结晶器应进行试水检查,出现渗漏水应更换。

6、当各操作室检查无误时,通知将引锭杆送至64#辊处,电动将引锭杆送入结晶器内离铜板表面550mm处。

7、结晶器密封操作时,用石棉绳紧密填封引锭头与结晶器之间的缝隙,横竖各浦一层6×30×80mm的钢板条,上面撒上一层铁砂,最上面放少量铝条或铝粒。

8、在塞杆周围加入5kg左右的硅钙粉发热剂,在中间包内事先加入2-4袋炭化稻壳。

9、大包开浇后,将操作箱拉到便于操作的位置,通知主控室将指令打到浇注位,当中间包液面超过300mm时中间包开浇。

10、打开水口,全开、全闭2-3次冲刷水口后,结晶器此时液位已达20%以上时,水口开启度转入正常开启度(全开的70-80%)。

11、开启失败时,移开浸入式水口,用氧气从下部烧开水口,一旦烧开等流下的钢水充分加热水口后,关闭水口连结浸入试水口。

12、开浇时要平稳,当结晶器液面高于浸入水口出钢口时立即投放保护渣。

13、浸入水口插入冷结晶器内到出钢时间<1min。

14、先投放起步渣(低温保护渣),以求很快得到8-10mm厚的液渣层,然后投放正常保护渣,加保护渣要掌握少加、勤加、匀加的原则。

15、结晶器内液面接近弯月面液位(据结晶器上口100mm)时立即开铸机,铸机按事先选定的铸速和设置的加速模式进入正常铸造状态。(一般起步拉速为0.3/mm,提拉速时不超过0.15mm)

16、铸速稳定后,拉钢工调节塞棒开启度控制液面平衡于弯月面液位。

17、拉速尽量稳定,掌握高温慢拉,低温快拉的原则。

18、中包钢液面快浇完时,铸机降速缓行,中间包液面在650mm左右时,关闭塞棒,开走中间包车,把结晶器内渣子迅速捞出,投入冷铁,喷洒冷水,铁棍搅拌等形式进行封口操作。

19、封口结束后,铸机进入拉尾坯模式,铸造结束。

20、浇注结速后,将护板上的废钢、废物清理干净,并指挥天车将中间包吊至修包场地。

第3篇 中间包烘烤安全操作规程

1、 中间包烘烤前,应对所有气阀、管道、胶管接头等进行检查确认,若有隐患应处理后再进行烘烤

2、 烘烤操作时应先在包内投入火源后,再开煤气,启动风机。

3、 不得使用带有油脂的手套去开阀门开关。

4、 中间包烘烤过程中,严禁再中包下及煤气区域吸烟、休息,取暖和停留。

5、 中间包烘烤结束后,按先关煤气后关风的程序进行操作。

第4篇 中间包烘烤工安全操作规程

1 煤气烤包人员必须经过培训考试合格后方可上岗。

2 用煤气烤包,须专人操作、有人监护。无关人员不得乱动烤包设备,不得进入烤包区域。

3 在点火前,认真检查所用的煤气系统,在确认设备正常、煤气合格、无泄漏后,方可工作。

4 在点火前,必须与煤气防护员联系,得到对方同意后方可操作。

5 在点火前,先开煤气,煤气点燃后,再开空气阀门门,而后再逐步增加煤气量和鼓风量;停止烘烤;先关煤气,后停助燃风。

6 必须执行先点火后,再开煤气的原则。如点不着火要先关阀门门,后查原因。

7 烤包过程中认真观察煤气压力和燃烧情况,发现熄火后立即处理,若有异常现象及时与专业人员联系。烤包工不得

8 严格执行煤气设备动火管理的规定。

9 煤气使用区发现有人头晕、恶心、眼花等煤气中毒现象,应立即将中毒者带出现场放到通风安全地带抢救,并立即通知煤防人员,现场测定煤气浓度及采取相应措施。

10 不得用金属物及硬物敲击煤气设备。

11 烤包平台严禁火种及易燃物。

第5篇 中间包修砌操作规程

1、中间包包底浇注时，先把4个尺寸比座砖稍大的钢模固定好，确保水口中心线与中心距为1250mm，偏差不得大于3mm，水口中心在一条线上，偏差亦不得超过2mm，且水口中心线与中间包纵向中心线平行。包底永久层厚度要达到185mm，浇注过程中，用振动棒充分振动，并顺着插入的反方向抽出振动棒，抽出过程要缓慢、平稳，振实振平，适当干燥后方可浇注包壁。

2、浇注包壁时，要把胎具座正，包壁永久层厚度为135mm，浇注过程中要用振动棒充分振动。振动棒从下料口插入，要尽可能深入到包底永久层接合处，以保证永久层的整体性，浇注后自然干燥48小时左右（视天气状况定）脱去胎具，脱去胎具后的中间包，自然干燥2天后，上中包烘烤器上进行烘烤，用鼓风机控制烘烤温度，先用小火烘烤12小时，后改大火烘烤12小时。烘烤前包底内可加入一层废绝热板以防止裂缝。停烘烤后待包壁温度降至约60～100℃后即可进行涂料包的砌筑。

3、工作层涂抹前的准备工作

1）清理工作场地，准备好冲击板、火泥、镁砂、水玻璃、木榔头等工具材料。

2）检查包壳是否符合要求，如座砖底部是否破损变形、侧壁连接处是否有裂缝等。

3）检查永久层的使用情况，对永久层破损面积小于30mm×30mm的永久衬，可进行局部的修补；对永久层破损严重的中间包(面积大于30mm×30mm)，永久层必须打掉，重新浇注。

4）检查冲击板是否干燥，尺寸质量是否符合要求。

4、镁质涂料工作层的砌筑

1）选择永久衬完好的中间包，包衬表面温度要保证在60～100℃。

2）座砖的安装，先清除座砖周围的残钢及其他废物，铺上一层10mm左右（不超过15mm）的细砂，平稳安放座砖，座砖中心距为1250±3mm，4个中心同线并与中包纵向中心线平行，然后周围填满细砂夯实。安装冲击板前，在包底均匀铺上一层5mm厚细砂。

3）搅拌机使用前应清理干净，将镁质涂料倒入搅拌机内加水搅拌均匀（加水量按8～16%），边搅拌边加入所需水量的1/2，其余的水再慢慢加入，搅拌时间要大于10分钟，避免中断搅拌，待呈现一定的流动性后即可卸出，进行热包涂抹。

4）涂抹作业按侧壁、端壁、包底、冲击区的顺序分二至三次涂抹。

5）涂抹厚度为包壁为35～50mm，包底为60～90mm，侧壁与端面用大泥刀自下而上进行涂抹，包底与侧面的联接处要充分填实且转角处要加工成圆角。

6）冲击板部位先放上约20mm的厚度的涂料，放上冲击板后，在其面上涂上20～30mm的涂料与外面的涂料形成一体。

7）中包修砌完后在中间包外壳注明砌完时间，并认真填写好有关的原始记录，涂料中间包自然干燥4小时后即可吊到烘包架进行预烘烤，预烘烤时要求火焰窜到中包高度的1/3～2/3间，时间要求在3～4小时，当中间包工作层由黄色变为轻白色后，停止预烘烤。

8）停止预烘烤后，把中包吊到备用包区，待该中间包自然干燥大于20小时后即可吊上平台使用。

9）烘烤时先点火，再开煤气阀门，接着开启鼓风机控制火焰长度，确保火焰长度在胎模高度的1/2～2/3范围内，小火烘烤25～30分钟，使胎模内的气体温度控制在150～180℃，然后中火烘烤30～40分钟，使胎模内的气体温度控制在180～280℃，然后结束烘烤，此过程中间包胎模四周的干式料经软化再固化的过程，待自然冷却至室温后即可脱模。