板式给料机操作规程8篇

有哪些

1. 设备检查：在启动板式给料机前，务必检查设备的各部件是否完好，包括皮带、滚轮、电机、控制系统等。

2. 准备工作：确保物料供给系统畅通，无堵塞现象，且给料槽内无杂物。

3. 启动操作：按下启动按钮，观察设备运行情况，确认无异常噪音和振动。

4. 运行监控：在设备运行过程中，定期检查给料速度和物料流动情况，调整给料量以满足生产需求。

5. 停止操作：当生产任务完成或需要维修时，先停止给料，然后关闭电源。

6. 维护保养：定期清洁设备，更换磨损部件，润滑关键部位，保持设备良好运行状态。

目的和意义

板式给料机的操作规程旨在保障生产流程的顺畅，提高工作效率，减少因设备故障造成的停机时间。通过规范的操作，能有效延长设备使用寿命，降低维护成本，同时保证员工安全，防止因误操作导致的意外事故。此外，稳定的给料速度有助于保持产品质量的一致性，满足生产标准，提升企业形象。

注意事项

1. 操作人员需经过专业培训，熟悉设备操作和应急处理方法。

2. 在设备运行中，禁止触摸运动部件，以防受伤。

3. 如发现异常，应立即停机检查，不得强行运行。

4. 维护保养时，务必切断电源，避免触电风险。

5. 注意物料性质，避免过硬、过重或腐蚀性物料对设备造成损害。

6. 定期进行设备性能检测，及时发现并解决问题。

7. 确保工作环境整洁，避免尘埃、湿气等影响设备性能。

8. 保持良好的沟通，当设备出现问题时，及时通知相关人员进行处理。

本操作规程旨在提供一个基本的操作框架，具体操作还需结合实际情况和设备说明书进行。每位操作员都应理解并遵守这些规定，以确保板式给料机的安全高效运行。

板式给料机操作规程范文

第1篇 板式给料机单机操作规程

1、检查减速机是否有油、固定件螺栓是否松动、链板是否变形、销子是否脱落、裙板螺栓是否脱落及松动、裙板边缘是否变形、前后轴承座是否移位。

2、启动时,将速度钮旋至最小,确认板式给料机所处料仓内无料或其下游设备处于正常运转状态,慢慢增大转速,并注意其运行状况。

3、停机时,应慢慢将转速调小至“0”。

4、清理给料机中的杂物必须停机进行。

5、对变形的链板及裙板要及时校正。

6、当板式给料机突然停机时,要查明停机原因,方可恢复运行。

第2篇 板式给料机维护和操作规程

目 录

1.用途和使用范围

2.技术特性

3.工作原理与结构特性

4.安装、调整和试运转

5.操作规程与维护

6.机器的润滑

1、用途和使用范围

重型板式给料机，广泛地应用在采矿，冶金，建材和煤碳等工业部门。该机主要用于具有一定仓压的料仓和漏斗下面，将各种大容重物料短距离均匀连续的输送给个级破碎，筛分和运输设备，特别是用在初碎以下更合适。它不仅适合处理粗粒物料，对细粒物料也同样适应。可在恶劣的环境中，完成繁重的工作，对物料的粒度成分的变化，温度，粘度，冰霜，雨雪的影响或冰结的物料都有较大的适应性。给料量均匀准却可靠，该机可水平安装，也可倾斜安装，向上运输最大倾角为23°。

2、技术特性：

规格-----------------------------------------2200_9944mm

链板宽度-------------------------------------2200 mm

链轮轴心线至拉紧轴心线的距离--------------------9944 mm

给料速度-------------------------------------0.01∽0.067m/s

生产能力-------------------------------------100～650t/h

给料粒度-------------------------------------≤1.0_1.0_1.2m

拉紧装置调整距离-----------------------------700 mm

向上运输倾角---------------------------------20°

电动机：

型号-----------------------------------yp2280m-6

功率-----------------------------------55kw

转速-----------------------------------980r/min

减速器：

行星与直交复合式

总速比---------------------------------610

3、工作原理与结构特性

重型板式给料机是将电动机的动力，经过联轴器和减速器驱动链轮轴旋转通过链轮齿与链条销轴啮合，拖动链板作连续直线运动。链板由安装在机架上的支重轮与托轮支承，并通过调整拉紧装置使其链条与链轮正确啮合，完成输送物料之目地。

重型板式给料机（如图1）主要由驱动装置1、 链板装置2、 拉紧装置3、主轴装置4. 机架5. 支重轮6. 托链轮7.等组成其主要特点简介如下：

3.1 驱动装置是由电动机1、联轴器2、直交减速器3、行星 减速器4、扭矩杆5、锁紧盘6、等件组成。该装置为直交轴支点浮动式，主轴套装在行星减速器的输出轴内，通过锁紧盘，将两者连接起来。其特点是悬挂无基础重量轻，速比大。由于采用支点浮动式，减少了由安装误差对轴产生的附加弯矩，提高了传动轴的使用寿命，拆装方便。

3.2链板装置是由槽板1、链节2、等件组成，槽板为单圆弧搭节式，采用低合金钢板组焊而成。强度高，耐磨损，不漏料。链节是选用专门厂家生产的推土机用的履带链条（坦克链），其特点是节距误差小运动平稳，强度高，拉力大无需润滑。

3.3拉紧装置是一种螺旋杆拉紧机构，它主要由轴1、两个托轮2、两端由滚动轴承3、轴承座4、复合弹簧5、及拉紧螺杆6等件组成。托轮是通过胀套固定在轴上，轴的两端装有双列向心球面滚子轴承和轴承座，轴承座装在机架两侧，并在滑轨之间前后滑动。拉紧装置是用来拉紧和调整链条的水平位置。保证链条松紧适度，使其平稳运行，托轮起导向和支承链板的作用。通过调整拉紧螺杆，使两条链的拉力均匀。当链板突然受到物料的冲击时，复合弹簧可起到缓冲作用 ，保护链板和其它各部件免受破坏。

3.4主轴装置由轴、轴承座2、链轮3、支承轮4、及轴承座5等件组成。通过安装在轴上的两个链轮拖动链板作连续运动，达到运输给料之目地。该装置的特点是链轮及支承轮为胀套连接，主轴套在减速器的输出轴内，拆装简单，维修放便。

3.5机架是由钢板焊接而成的工字形结构，在上、下翼缘板之间焊有若干筋板，两个工字型主梁由若干槽钢，工字钢组焊为一整体，其结构坚固稳定。

3.7 支重轮是由支座1、滚动轴承2、轴3、滚轮4、密封圈5、压盖6等件组成。主要是用来支承链条的工作段，以防止链板因载荷和自重而产生很大的挠度，保正链条正常运行并承受一部分物料的冲击和料仓的压力。另外，可限制链条跑偏。

3.8 托链轮是由支座1、滚动轴承2、轴3、滚轮4、密封圈5、压盖6等件组成。主要是用来支承回空链板，防止因链板自重而产生很大的挠度，而影响正常运行。

4.安装、调整和试运转

安装前对各部件进行必要的清洗，去除污物。起运设备以及有关工具，量具等准备齐全。

4.1 机架安装；机架一般安装在贮料仓或漏斗下面的基础上，通过预埋螺栓与机架连接，如果不用螺栓连接，基础应设预埋钢板，通过焊接的方法将机架焊在预埋钢板上，如高低需要调整时，可以使用垫片，但垫片一定要焊在预埋钢板上，使之三者成为一体。

4.2 将链轮轴装置和拉紧装置吊放在机架上，装上联接螺栓，调整轴承座使链轮轴与机架中心线的垂直度不大于其轴承跨距的1/1000，水平度不大于1/1000。安装拉紧装置时，拉紧装置轴心线与链轮轴心线的平行度不得大于其轴承跨距的0.5/1000，以两轴线为基准，其对角线之差不应大于1/1000。调整达到要求后，用螺栓将链轮装置和拉紧装置固定在机架上，安装支重轮时，各支重轮的轴心线纵向横向的直线度不大于1 ，安装时允许加调整垫。

4.3 将联在一起的电动机减速器套在主轴上，通过锁紧盘将其锁紧，锁紧盘的螺栓应交叉的拧紧，用力距搬手均匀的加力，每个螺栓的拧紧力距为470n.m。

4.4 调整拉紧装置的螺杆，使轴承座达到拉紧装置的最小位置在吊装链板装置之前应将机架的下边（前、后均可），用钢板或槽钢垫起，垫起的高度与托链轮一致，然后在另一端用吊车起吊，挂在链板端部钢丝绳便使链板由一端向另一端滑动。当移动到一定距离再将另一端链板接上，该履带链条活节与其它节一样，都是通过销轴联接，不同是活节销轴与链节之间配合公差较其她节松一些，用手锤敲打即可将活节销轴装入链节之中安装活节处应留有标记便于将来维修拆装。装上第二断链板后采取上述办法将链条继续起吊，待两端外露链板长度基本相等时，可将另一端链板也挂上钢刚丝绳将钢丝绳同时吊起，使之两接头距离逐渐缩小直到能穿上活节销轴为止。

4.5 调整拉紧装置的螺杆、拉紧链板，使之松紧适度，回空段链板自然过渡。进一步检查各部安装是否正确，联接螺栓是否紧固可靠，各润滑部位和减速器箱体内是否已注入润滑油，电动机及电器装置接线是否正确，机器各角落是否有遗忘的工具和其它影响运转的构件。经检查一切正常后，方可开动机器进行不小于2小时空负荷运转。

4.6 空负荷运转应达到下列要求：

4.6.1 运转平稳正常，回转部位灵活，无卡死和剐碰现象。声响均匀无显著振动和冲击。

4.6.2 各润滑部位的密封处，结合面无渗由、漏油现象。

4.6.3 各联接处紧固件无松动现象，特别是链板与链节联接螺栓决不允许有松动。

4.6.4 上下托滚转动灵活，链板弯曲段两圆弧达接量不小于10mm

4.6.5 轴承温升不得超过30。c，轴承最高温度不得超过60。c。

4.7 空运转经检验合格后，在正式投产前需进行负荷试运转，负荷试运转的时间可跟据现场的具体情况而定，但连续运转时间不应少于2小时。负荷应逐渐加至最大，按图纸中技术特性所规定的数据进行检验，经检验合格后方可正试投产使用。

5.操作规程与维护；

5.1 该机在使用中应在链板上始终保持一定厚度的物料，一般不应小于500毫米，不允许在卸空状态下直接往链板上放料。当无法避免卸空时，卸料前应在链板上铺一层碎料，以防直接冲击链板，当大块物料堵塞时不允许用爆破的形式排处。

5.2 机器安装后排料口至链板间距离，不应小于1.5-2倍的物料最大块度，保证物料畅通，提高链板的使用寿命。栏板安装后应与链板两侧挡之间留有8-13毫米的间隙，避勉物料外溢，和物料与拦板造成磨擦，产生响声，拦板底缘与链板表面的距离保持在5-10毫米，以防物料外溢 ，拉紧装置轴心线距料仓后壁应留有一定空间一般350-500毫米，便于维修拆卸。

5.3 履带链条节距磨损到大于7毫米时，轴套应转一角度或者应更换新的链条。

5.4拆卸涨套时，先松开全部螺钉，但不要将螺钉全部卸掉，取下镀锌螺钉和垫圈，将取下的螺钉旋入前压环的铺助螺孔中，轻轻敲击头部使涨套松动，然后拉出螺钉，涨套即随之拉出。

5.5 安装涨套时，应将原安装的结合面清理干净均匀地涂一层薄润滑油（不含二养化铝），将涨套螺钉用力距搬手按对角交查均匀的拧紧。

5.6 安装主轴装置滚动轴承时，最小径向间隙应保证在0.08毫米左右，径向间隙减小量在0.09-0.11毫米之间即可，拉紧装置滚动轴承最小间隙应保证在0.55毫米左右，其径向减小量在0.06-0.07毫米之间即可。

5.7 更换链板时，链板与履带链用螺栓连接，螺栓必须要涂271乐泰厌养胶防松，每个螺栓的拧紧力距为750-900n.m 5.8 操作者应熟悉本机的结构原理，每班操作前应检查各部位是否正常，链板联接螺栓是否松动，经检查无异常后方可启动运转。

5.9 正确润滑各轴承和减速器，并定期更换新油。

5.10注意检查链板的工作情况，特别是联接螺栓有无松动现象，保持链条松紧适当，如发现跑偏应通过拉紧装置进行调整。

5.11运转过程中发生不正常声响和故障应立即停止运转，认真检查发生的原因，排出故障。

5.12使用中除注意日常维修保养外，还要定期检查维修，并及时更换已磨损零件。

6. 机器的润滑

6.1 润滑点有减速器、链轮轴装置、上、下之重轮、拉紧装置。

6.2各部轴承均用zg-4钙基润滑脂（gb491-65）润滑减速器推荐用s-p90#极压工业齿轮油（适用于干燥环境）或s-p90#极压工业齿轮油（适用于潮湿环境）。

第3篇 板式给料机单机操作安全规程

1、检查减速机是否有油、固定件螺栓是否松动、链板是否变形、销子是否脱落、裙板螺栓是否脱落及松动、裙板边缘是否变形、前后轴承座是否移位。

2、启动时，将速度钮旋至最小，确认板式给料机所处料仓内无料或其下游设备处于正常运转状态，慢慢增大转速，并注意其运行状况。

3、停机时，应慢慢将转速调小至“0”。

4、清理给料机中的杂物必须停机进行。

5、对变形的链板及裙板要及时校正。

6、当板式给料机突然停机时，要查明停机原因，方可恢复运行。

第4篇 板式给料机安全操作规程

1、起动前,首先检查板式给矿机周围有无工作人员,链板上应无铁器等杂物或被杂物卡住,如有铁器等杂物或被卡住应及时清理。

2、空车启动前,首先往料仓里面垫一些碎料,以免矿车翻矿时矿石将链板砸坏;严禁原矿仓打空;链板空载运行。

3、详细检查给矿机链板有无裂缝现象,各链板间有无磨擦现象,连接螺丝是否有松动,链板托辊是否运转正常。

4、设备启动后,注意观察矿石的块度,发现较大的矿石应停机处理,不得使大块矿石进入大破碎以免卡死料口;经常检查各传动部位有无摩擦现象和异响。

5、做好上下工序的联系,接到停车信号后应立即停料,确认故障发生的原因,直到接到给料信号后方可给料。

6、仔细检查润滑油路是否正常,油管是否有断开、裂缝现象。

7、经常检查电机、各传动轴承温度是否正常,有无缺油现象。

8、启动后认真倾听电机声音有无异常现象。

9、dasp是操作按键,属于循环按键,按此键分别可以显示频率(hz)、转速(r/min)、电流(a)、正转(fwd)、反转(rev),在正常情况下此按键不准操作工随意调整。

10、在对运行的设备进行检查时,衣襟、衣袖要系紧,更不得用手触摸运行中的链板,以免被链板夹住发生意外造成伤害。

11、设备运转时,不得随意攀到链板两侧的槽体上,以免掉下来;不得用手搬移运行中的石块,发生矿石挤伤手的危险。

第5篇 板式给料机维护操作规程

目录

1.用途和使用范围

2.技术特性

3.工作原理与结构特性

4.安装、调整和试运转

5.操作规程与维护

6.机器的润滑

1、用途和使用范围

重型板式给料机,广泛地应用在采矿,冶金,建材和煤碳等工业部门。该机主要用于具有一定仓压的料仓和漏斗下面,将各种大容重物料短距离均匀连续的输送给个级破碎,筛分和运输设备,特别是用在初碎以下更合适。它不仅适合处理粗粒物料,对细粒物料也同样适应。可在恶劣的环境中,完成繁重的工作,对物料的粒度成分的变化,温度,粘度,冰霜,雨雪的影响或冰结的物料都有较大的适应性。给料量均匀准却可靠,该机可水平安装,也可倾斜安装,向上运输最大倾角为23°。

2、技术特性:

规格-----------------------------------------2200_9944mm

链板宽度-------------------------------------2200 mm

链轮轴心线至拉紧轴心线的距离--------------------9944 mm

给料速度-------------------------------------0.01∽0.067m/s

生产能力-------------------------------------100~650t/h

给料粒度-------------------------------------≤1.0_1.0_1.2m

拉紧装置调整距离-----------------------------700 mm

向上运输倾角---------------------------------20°

电动机:

型号-----------------------------------yp2280m-6

功率-----------------------------------55kw

转速-----------------------------------980r/min

减速器:

行星与直交复合式

总速比---------------------------------610

3、工作原理与结构特性

重型板式给料机是将电动机的动力,经过联轴器和减速器驱动链轮轴旋转通过链轮齿与链条销轴啮合,拖动链板作连续直线运动。链板由安装在机架上的支重轮与托轮支承,并通过调整拉紧装置使其链条与链轮正确啮合,完成输送物料之目地。

重型板式给料机(如图1)主要由驱动装置1、 链板装置2、 拉紧装置3、主轴装置4. 机架5. 支重轮6. 托链轮7.等组成其主要特点简介如下:

3.1 驱动装置是由电动机1、联轴器2、直交减速器3、行星 减速器4、扭矩杆5、锁紧盘6、等件组成。该装置为直交轴支点浮动式,主轴套装在行星减速器的输出轴内,通过锁紧盘,将两者连接起来。其特点是悬挂无基础重量轻,速比大。由于采用支点浮动式,减少了由安装误差对轴产生的附加弯矩,提高了传动轴的使用寿命,拆装方便。

3.2链板装置是由槽板1、链节2、等件组成,槽板为单圆弧搭节式,采用低合金钢板组焊而成。强度高,耐磨损,不漏料。链节是选用专门厂家生产的推土机用的履带链条(坦克链),其特点是节距误差小运动平稳,强度高,拉力大无需润滑。

3.3拉紧装置是一种螺旋杆拉紧机构,它主要由轴1、两个托轮2、两端由滚动轴承3、轴承座4、复合弹簧5、及拉紧螺杆6等件组成。托轮是通过胀套固定在轴上,轴的两端装有双列向心球面滚子轴承和轴承座,轴承座装在机架两侧,并在滑轨之间前后滑动。拉紧装置是用来拉紧和调整链条的水平位置。保证链条松紧适度,使其平稳运行,托轮起导向和支承链板的作用。通过调整拉紧螺杆,使两条链的拉力均匀。当链板突然受到物料的冲击时,复合弹簧可起到缓冲作用 ,保护链板和其它各部件免受破坏。

3.4主轴装置由轴、轴承座2、链轮3、支承轮4、及轴承座5等件组成。通过安装在轴上的两个链轮拖动链板作连续运动,达到运输给料之目地。该装置的特点是链轮及支承轮为胀套连接,主轴套在减速器的输出轴内,拆装简单,维修放便。

3.5机架是由钢板焊接而成的工字形结构,在上、下翼缘板之间焊有若干筋板,两个工字型主梁由若干槽钢,工字钢组焊为一整体,其结构坚固稳定。

3.7 支重轮是由支座1、滚动轴承2、轴3、滚轮4、密封圈5、压盖6等件组成。主要是用来支承链条的工作段,以防止链板因载荷和自重而产生很大的挠度,保正链条正常运行并承受一部分物料的冲击和料仓的压力。另外,可限制链条跑偏。

3.8 托链轮是由支座1、滚动轴承2、轴3、滚轮4、密封圈5、压盖6等件组成。主要是用来支承回空链板,防止因链板自重而产生很大的挠度,而影响正常运行。

4.安装、调整和试运转

安装前对各部件进行必要的清洗,去除污物。起运设备以及有关工具,量具等准备齐全。

4.1 机架安装;机架一般安装在贮料仓或漏斗下面的基础上,通过预埋螺栓与机架连接,如果不用螺栓连接,基础应设预埋钢板,通过焊接的方法将机架焊在预埋钢板上,如高低需要调整时,可以使用垫片,但垫片一定要焊在预埋钢板上,使之三者成为一体。

4.2 将链轮轴装置和拉紧装置吊放在机架上,装上联接螺栓,调整轴承座使链轮轴与机架中心线的垂直度不大于其轴承跨距的1/1000,水平度不大于1/1000。安装拉紧装置时,拉紧装置轴心线与链轮轴心线的平行度不得大于其轴承跨距的0.5/1000,以两轴线为基准,其对角线之差不应大于1/1000。调整达到要求后,用螺栓将链轮装置和拉紧装置固定在机架上,安装支重轮时,各支重轮的轴心线纵向横向的直线度不大于1 ,安装时允许加调整垫。

4.3 将联在一起的电动机减速器套在主轴上,通过锁紧盘将其锁紧,锁紧盘的螺栓应交叉的拧紧,用力距搬手均匀的加力,每个螺栓的拧紧力距为470n.m。

4.4 调整拉紧装置的螺杆,使轴承座达到拉紧装置的最小位置在吊装链板装置之前应将机架的下边(前、后均可),用钢板或槽钢垫起,垫起的高度与托链轮一致,然后在另一端用吊车起吊,挂在链板端部钢丝绳便使链板由一端向另一端滑动。当移动到一定距离再将另一端链板接上,该履带链条活节与其它节一样,都是通过销轴联接,不同是活节销轴与链节之间配合公差较其她节松一些,用手锤敲打即可将活节销轴装入链节之中安装活节处应留有标记便于将来维修拆装。装上第二断链板后采取上述办法将链条继续起吊,待两端外露链板长度基本相等时,可将另一端链板也挂上钢刚丝绳将钢丝绳同时吊起,使之两接头距离逐渐缩小直到能穿上活节销轴为止。

4.5 调整拉紧装置的螺杆、拉紧链板,使之松紧适度,回空段链板自然过渡。进一步检查各部安装是否正确,联接螺栓是否紧固可靠,各润滑部位和减速器箱体内是否已注入润滑油,电动机及电器装置接线是否正确,机器各角落是否有遗忘的工具和其它影响运转的构件。经检查一切正常后,方可开动机器进行不小于2小时空负荷运转。

4.6 空负荷运转应达到下列要求:

4.6.1 运转平稳正常,回转部位灵活,无卡死和剐碰现象。声响均匀无显著振动和冲击。

4.6.2 各润滑部位的密封处,结合面无渗由、漏油现象。

4.6.3 各联接处紧固件无松动现象,特别是链板与链节联接螺栓决不允许有松动。

4.6.4 上下托滚转动灵活,链板弯曲段两圆弧达接量不小于10mm

4.6.5 轴承温升不得超过30。c,轴承最高温度不得超过60。c。

4.7 空运转经检验合格后,在正式投产前需进行负荷试运转,负荷试运转的时间可跟据现场的具体情况而定,但连续运转时间不应少于2小时。负荷应逐渐加至最大,按图纸中技术特性所规定的数据进行检验,经检验合格后方可正试投产使用。

5.操作规程与维护;

5.1 该机在使用中应在链板上始终保持一定厚度的物料,一般不应小于500毫米,不允许在卸空状态下直接往链板上放料。当无法避免卸空时,卸料前应在链板上铺一层碎料,以防直接冲击链板,当大块物料堵塞时不允许用爆破的形式排处。

5.2 机器安装后排料口至链板间距离,不应小于1.5-2倍的物料最大块度,保证物料畅通,提高链板的使用寿命。栏板安装后应与链板两侧挡之间留有8-13毫米的间隙,避勉物料外溢,和物料与拦板造成磨擦,产生响声,拦板底缘与链板表面的距离保持在5-10毫米,以防物料外溢 ,拉紧装置轴心线距料仓后壁应留有一定空间一般350-500毫米,便于维修拆卸。

5.3 履带链条节距磨损到大于7毫米时,轴套应转一角度或者应更换新的链条。

5.4拆卸涨套时,先松开全部螺钉,但不要将螺钉全部卸掉,取下镀锌螺钉和垫圈,将取下的螺钉旋入前压环的铺助螺孔中,轻轻敲击头部使涨套松动,然后拉出螺钉,涨套即随之拉出。

5.5 安装涨套时,应将原安装的结合面清理干净均匀地涂一层薄润滑油(不含二养化铝),将涨套螺钉用力距搬手按对角交查均匀的拧紧。

5.6 安装主轴装置滚动轴承时,最小径向间隙应保证在0.08毫米左右,径向间隙减小量在0.09-0.11毫米之间即可,拉紧装置滚动轴承最小间隙应保证在0.55毫米左右,其径向减小量在0.06-0.07毫米之间即可。

5.7 更换链板时,链板与履带链用螺栓连接,螺栓必须要涂271乐泰厌养胶防松,每个螺栓的拧紧力距为750-900n.m5.8 操作者应熟悉本机的结构原理,每班操作前应检查各部位是否正常,链板联接螺栓是否松动,经检查无异常后方可启动运转。

5.9 正确润滑各轴承和减速器,并定期更换新油。

5.10注意检查链板的工作情况,特别是联接螺栓有无松动现象,保持链条松紧适当,如发现跑偏应通过拉紧装置进行调整。

5.11运转过程中发生不正常声响和故障应立即停止运转,认真检查发生的原因,排出故障。

5.12使用中除注意日常维修保养外,还要定期检查维修,并及时更换已磨损零件。

6. 机器的润滑

6.1 润滑点有减速器、链轮轴装置、上、下之重轮、拉紧装置。

6.2各部轴承均用zg-4钙基润滑脂(gb491-65)润滑减速器推荐用s-p90#极压工业齿轮油(适用于干燥环境)或s-p90#极压工业齿轮油(适用于潮湿环境)。

第6篇 重型板式给料机岗位操作规程

1上岗操作基本要求

上岗操作基本要求如下：

(1)持证上岗，经三级安全教育考试合格。

(2)劳保用品穿戴齐全、规范。

(3)严格执行交接班制度并做记录。

(4)不准酒后上岗和班中饮酒。

(5)不准疲劳上岗，工作过程中要集中精力。

(6)保持现场整洁。

2岗位操作程序

2.1开车前的检查

(1)检查地脚螺栓是否紧固无缺失。

(2)检查机器各部是否连接可靠无误。

(3)检查驱动装置的油位是否符合规定；检查润滑设施是否齐全完好。

(4)检查链板是否拉紧合适、拉紧装置的工作情况是否正常，尽可能使两个拉紧丝杆的拉力近似相等。

(5)检查链板装置的连接螺栓是否牢固无缺失，严禁在螺栓松动情况下运转机器。

(6)检查上下设备连锁控制信号装置是否完好可靠；检查转动部分的安全罩是否完好、可靠。

(7)检查链板间是否有夹挤石块要进行处理，如果有不得强行启动。

(8)试车前必须检查减速器的旋转方向，不允许以工作旋转方向的反方向旋转。

2.2启动

(1)开车前的检查工作完毕，一切正常，方可启动电动机开车。

(2)与上下工序联系好，听从启动铃声信号和其他音响信号指令。

(3)板式给矿机启动时按逆矿石流方向自下而上依次逐个启动设备，如粉矿皮带机一→

振动筛一→皮带机一→细碎破碎机→一→中碎破碎机一→→皮带机→粗碎破碎机→重型板式给料机，停车时相反。

(4)合上电源开关，低速启动空载运转，检查正常无误后逐渐调到正常运转速度，空载运转检查完毕后，方可进行有载运转。

2.3运行及检查

(1)供料最大粒度应小于下部设备入料口的15%~20%。

(2)运输带不允许受矿石的直接冲击，一般情况，运输带上应保持有一定的物料或矿石。第一次装填大约50t碎石作链板的保护层，也可以作为后给大块物料的缓冲层。

(3)潮湿物料在低温情况下长期停车可能在料仓中及链板面上发生冻结，冬季将料仓中及链板面的潮湿物料卸空，但是在启动时仍需进行重新填料。

(4)为保护链板，机器工作时不允许卸空物料。

(5)运输带的运行速度可根据物料或矿石量的大小随时进行调整，给料速度和给料能力由电气系统根据工艺系统的需要情况加以控制。

(6)检查中发现一般问题，应及时处理，对于重大问题，应报请领导后再行处理，并详细记人运转记录。

(7)不许擅自离开工作岗位，未经有关领导批准，不得将设备交给其他人员操作。

(8)发现大块矿石、铁件或其他原因堵塞进料口、排矿口漏斗，应及时通知上道工序立即停止给矿，发出停机信号，停掉主机并切断电源、及时处理。

(9)停车处理料口堵塞时，必须两人以上作业，至少一人监护，并系好安全带，安全带必须绑在牢固物件上。

(10)严禁在负荷链板上破碎大块矿石。

(11)给料机在运行时，严禁进行任何清理、维护和检修工作；严禁用手、脚直接在进料口搬动或挪动矿石；设备运转中，不得进行危及安全的任何修理工作，检修设备时要停机、停电、挂牌。

(12)多个工种处理放矿口堵塞时，必须制定单项安全措施，并明确负责人。

2.4停车

(1)听到停车信号即可停车，停车操作顺序与启动相反。

(2)在停车前不得将矿仓内矿石放空，必须保持有2m以上的矿层。

(3)空仓时，在漏斗下面要垫好模板，以免被矿石砸坏或卡住负荷链板。

(4)无通知停电时，应先切断电源。

3交接班

交接班具体事宜如下：

(1)本岗位所属设备上的矿石、灰尘、油污必须清扫干净。

(2)本岗位所属场所杂物要清理打扫干净。

(3)停机时，检查、关闭本岗位所属设备的动力电源。

(4)认真填好本岗位所属设备的运行记录。

(5)公用工具要如数交接。

(6)当面交接班，填写交接班记录，要将本班存在的安全隐患如实地填写到交接班记录中，包括隐患部位、发现隐患的时间等。

4操作注意事项

操作注意事项如下：

(1)设备运行时严禁离岗。

(2)无通知停电时，应先切断电源。

(3)给料机在运行时，严禁进行任何清理、维护和检修工作。

(4)给料机在运行时，严禁进入进料口搬挪矿石或捅矿。

(5)特大块需爆破处理时应及时请爆破工采用微型爆破处理，控制好药量，并设专人监护。

(6)当给矿机发生故障需紧急停机时，按如下程序操作：

1)立即停下给矿机；

2)同时发送紧急停机信号；

3)通知调度，并尽快采取措施处理。

第7篇 重型板式给料机安全技术操作规程

一、操作前的准备工作:

1.1在给料机启动之前,必须对该设备进行全面的检查:

(1)检查各个润滑部位的润滑情况。各轴瓦油杯、链轮轴油嘴、减速机机箱、电动机轴承等部位油量充足,油质符合标准要求。

(2)机头头部和尾部的轴承及托链轮、支重轮的轴承等每班必须注油一次。

(3)检查机体各部的螺栓不得松动,必须紧固可靠。

(4)检查给料机两侧链条松紧及一致性,松紧程度不一致或松动,及时调整。

(5)检查各机构部件是否完好,如有损坏、开焊、开裂等及时维护处理。

(6)铁板小轴及托滚是否窜动。

(7)各部销子及链环是否有松动现象。

(8)安全装置如齿轮罩、两侧护板、护栏等是否牢固。

(9)各部电控仪表、电控开关及接线是否正常完好。

(10)电动机调速手柄是否灵活,并在最低速度位置上。

1.2穿戴个人劳动防护用具。

二、运行中的操作规程:

2.1联锁开机操作方法

(1)运转前必须按开机前检查内容逐项检查。

(2)听到开机信号后,作好开机准备。

(3)将电动机的调整手柄转到最低速度位置。

(4)开机后,根据矿量大小需要,随时将调速手柄调到适当位置。

2.2单独开车操作程序

(1)用信号通知控制室,将开关搬到单独开机位置。

(2)将电动机调速手柄转到最低速度位置。

(3)合上电源开关。

(4)按板式给矿机电机按钮,电动机启动。

(5)推上吹风机控制开关,按吹风机启动按钮。

2.3运行中操作者随时巡回检查下列各项内容:

(1)检查各处轴承的温度,最高温度不得超过60℃。检查电动机的温度,最高温度不得超过60℃。

(2)检查链板的运转情况,特别是链接螺栓无松动,如有松动

及时紧固,保持链条松紧适度。如发现跑偏,及时通过拉紧装置进行调整。

(3)检查支重轮、托链轮转动是否灵活,如运行过程中有异常响声和故障,应停机检查处理。

(4)给料机运行过程中,链板上应始终保持一定厚度的物料,一般不应少于500mm。决不允许放空原矿仓的矿料,直接往链板上卸料。

(5)给料机运行过程中,严防铁器、木头等物件进入颚式破碎机,拣出杂物,并按规定存放好。

(6)给料机运行过程中,如有大块物料堵塞影响送料,根据实际情况,联系上下工序,停机进行处理。

(7)给料机运行过程中,时刻注意观察电气控制柜仪表的显示,值,如发现其超出规定值范围,及时停机,查明原因,进行处理。

(8)给料机运行过程中,随时检查各部位是否有卡死和强制的机械磨损现象,如有立即停机处理。

(9)给料机运行过程中,如果上下工序出现事故停机,立即停止给料机给料。

(10)给料机运行过程中,监督上料的粒度和干湿度,及时向车间反映情况。

三、作业结束操作规程:

3.1停止给料机前,先停止上料,按下给料机停止按钮,切断电源。将调速手柄转到最低速位置。

3.2停止给料机前,保持链板上面有一定厚度的矿料。

3.3下班前应将工作区域卫生清理干净。

3.4下班前打扫设备,保养设备,注意禁止用水擦洗电动机。

3.5操作者向接班者详细交待本班设备的运行状况、出现的故障及存在的问题,严格履行交接班手续后,并填写记录,方可下班。

第8篇 重型板式给料机安全操作规程

1、开机前的准备

1.1 检查机器各连接部位是否可靠,链板装置螺栓联接是否松动。

1.2 检查减速器油池油位是否足够;链轮轴装置和拉紧装置润滑脂填充是否有轴承座容积的三分之一;拉紧轴承座滑到及下托轮、支重轮等是否有足够润滑脂。

1.3 检查各润滑部密封处有无漏油现象。

1.4 检查机器各部位是否存在工具及其它杂物等影响机器运转。

1.5 链板上进料口段有不低于500mm厚的料层。

2、开机操作与检查

2.1 开机前检查工作完毕,待破碎机等后续设备启动后方可启动机器。

2.2 启动设备后,如有异常现象,立即关机;查明并排除异常情况后,再次启动。

2.3 正常运行时,轴承温升不得超过30℃,轴承最高温度不超过60℃。

2.4 运行时各联接部位紧固件不得有松动;支重轮、下托轮转动灵活。

2.5 机器工作时不许卸空物料。

2.6 不许有超大块物料及金属材料喂入设备。

2.7 运行中不许有卡死乱碰冲击现象。

3、停机

3.1 正常停机时:保证链板上有不低500mm后了层停留(因检修原因需要卸空时除外)。

3.2 非正常停机:设备运行出现异常情况时,必须立即关机,排除故障方可重新启动。