车床工安全技术操作规程5篇

有哪些

1. 熟悉设备：车床工应充分了解所操作的车床性能、结构和操作方法。

2. 个人防护：佩戴必要的防护装备，如护目镜、工作服、防噪声耳塞等。

3. 检查设备：每次使用前检查车床各部件是否完好，润滑系统是否正常。

4. 正确装夹：工件需牢固地固定在卡盘上，避免加工过程中松动。

5. 启动与运行：遵循设备启动程序，不得超速或超负荷运行。

6. 工作中监控：保持专注，随时注意车床运行状态及工件变化。

7. 应急处理：遇到异常情况立即停机，按规程进行处理。

8. 维护保养：定期对车床进行清洁、润滑和调整，确保设备良好运行。

9. 停机操作：完成工作后，按规程关闭设备，清理工作区域。

目的和意义

本规程旨在规范车床工的操作行为，降低设备故障率，减少工伤事故，提高生产效率，确保产品质量，并延长车床使用寿命。通过严格执行安全操作规程，可以保障员工的生命安全，维护企业的稳定生产环境，同时也体现了企业对员工健康与安全的重视。

注意事项

1. 不得擅自改动车床设定，如速度、进给量等，以免引发事故。

2. 遵守“三不伤害”原则，即不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。

3. 工作时禁止佩戴首饰，以防缠绕在机器上造成危险。

4. 严禁在车床运转时擦拭或测量工件，避免发生意外。

5. 遇到紧急情况，如设备失控，应立即按下紧急停止按钮，而非尝试手动停止。

6. 工作完毕，确保切断电源，关闭气源，清理切屑，保持工作场所整洁。

7. 新入职或转岗员工必须经过培训并考核合格后才能独立操作车床。

8. 定期进行安全教育和技能训练，提升员工的安全意识和技术水平。

以上规程需每位车床工严格遵守，任何违反规程的行为都将受到相应处罚。希望大家珍视生命，严守规程，共同营造一个安全、高效的生产环境。

车床工安全技术操作规程范文

第1篇 管子车床工安全技术操作规程

除遵守普通车床工安全技术操作规程外,还应遵守下列操作规程:

1、 检查各种手柄是否放在空挡位置,合上电源使床低速空转3~5分钟,确认各部位正常后,方可开始工作。要特别注意床头箱油是否来油,油量是否足够。

2、 应按照加工材料、工件大小,正确使用机床转速、进给量和刀具。应避免超负荷使用机床。

3、 当前后卡盘采用机械夹紧时,应保证在自动夹紧电机前,卡爪与工件的距离不小于5~7毫米,否则应松开卡爪,或调整卡爪,然后再启动电机夹紧工件。

4、 用机械夹紧装置夹紧工件后,必须再用卡盘丝杠找正和夹紧工件。禁止用快速夹紧装置转动卡盘。夹紧不同直径工件时,应调整内外卡爪的相对位置,但必须保证内外卡爪盘内孔的距离不超过30毫米。长钻具必须使用后中心架扶正。

5、 上、下较短工件,或切断工件时,应在床身上或托板上加垫板,接住工件,避免下落,砸伤导轨。

6、 钻具上机床加工前,必须清洗干净。

7、 钻具上下机床时,禁止与机床相撞。

8、 对装在主轴内长工件必须牢固卡紧两头。装卸工件后,要取掉卡盘扳手。

9、 车锥度扣时,要调整好斜拖板,滑动间隙要适当。

10、 应精心保护,正确使用石油锥管螺纹量规,使用时应遵守以下规定:

(1) 要做到轻拿轻放,同时避免接触到测量面以防锈蚀。

(2) 加工好的螺纹,应清洁和稍冷后方可用量规试扣。上卸量规时,动作要迅速。

(3) 试扣时带车床停稳后用手旋紧量规,再用压力棒压,禁止开车旋合量规。

(4) 螺纹试扣后,间隙不符合要求时,应卸下量规,方可修车台阶平面,严禁带着量规修车台阶平面,以防损坏量规测量面。

(5) 量规试扣后,应放在量规在垫有木板或胶皮板的量、刀具架上,并将测量面向上。不得将量规放在车床刀架或大小拖板上。

(6) 上、卸大尺寸的量规时,应用一只手托着量规一只手旋合。如有错扣时,应轻轻缓慢的活动,不得强硬加力的敲打。

(7) 发生量具被抱死时,应转动工件用喷灯烘烤,再用冷水冷却量规。或用车刀尾部磨热等办法去解除。不得使用氧气烘烤或使用管钳强硬卸下。

(8) 量规手柄松动后,应按要求修复,禁止采用电焊焊死。

11、 床鞍刀架纵横向快速移动,须先扳好手柄,再按按钮。不准先按钮,后定手柄方向。

12、 机床液压系统的工作压力应在1-1.6mpa之间,过高或过低时,要会同维修工进行调整,压力表每三个月校对一次。

13、 高速车反锥扣时,不得超过或接近于斜度尺极限位置,否则会打坏齿轮或油箱。

第2篇 卧式车床工安全技术操作规程

1) 开车前先检查各部位是否完好。冷车启动后,应使立轴低速空转2-20分钟,使用润滑油散布各处,冬季尤为重要。等车床

运转正常后方可工作。

2) 工作中立轴需变速时,必须停车变速。

3) 为保证丝杆精度,除车螺纹外不得用长丝杆进行自动进给。

4) 不许在在卡盘上、床身导轨上敲击校正工件,床面上不准校工件或工具。

5) 垫夹校正较重工件时,应该用木板保护床面。下班时,若工件不能卸下,需用千斤顶支撑。

6) 车刀磨损后及时正确刃磨。

7) 使用 切削液,要事先在导轨上涂上润滑油。冷却泵中的切削液应定期更换。

8) 机床自动运转时,身体和手不得进入机构的运动范围。

9) 只有确认防护门安全关闭并锁住,才能进行加工。自动运转中严禁开门。

10) 主轴转速不得超过卡盘允许的极限转速。高转速将降低卡紧力。

11) 卡盘高速运转时必须夹紧工件,以防止运转中工件甩出。

12) 工件和刀具必须装卡牢固可靠,不适当的卡紧力会导致工件飞出,造成人员伤亡。

第3篇 车床工安全技术操作规程

1装卸卡盘及大的工件、夹具时,床面要垫木板。装卸工件后,应立即取下扳手。

2装卡工件要牢固,夹紧时要用接长套筒,禁止用手锤敲打,滑丝的卡爪不准使用。

3加工细长工件时,要用顶尖、跟刀架或中心架,车头前面伸出部分不得超过工件直径的20~25mm,车头后面伸出部分超过300mm时,必须装设防护板和托架。

4加工偏心工件或使用弯板夹工件时,均应加平衡铁,紧固螺栓不应少于两个。加工前应先开慢车速检查,刹车时应缓慢停车。

5车内孔时,不准用锉刀、乱刀倒角;用砂布打光内孔时,不准将手指伸进去打磨。

6一般不应使用锉刀锉工件,必须用时,应将刀架、尾架退到安全位置,操作时应右手在前,左手在后,身体离开卡盘,禁止使用无柄锉刀操作。使用砂布打磨、抛光工件时,禁止使用砂布裹在工件上磨光,应比照使用锉刀的方法,将砂布成直线状压在工件上,用力要均匀,注意防止将衣服或胳臂碰到卡盘或工件上。

7攻丝或套丝必须使用专用工具,不准一手扶攻丝架(板牙架)一手开车。

8切大料时,应有足够余量,卸下砸断,以免切断时料掉下伤人。小料切断时,不准用手接。

9皮带车床变速时,不得用手打皮带,应用皮带杆打落。

10皮带车床严禁开车转轮。皮带松时,擦皮带油应站在顺侧。

11如果工件外型超出车床卡盘,必须采取安全措施,防止碰撞设备及把人碰伤。。

12专用车床在工作中遇有毛坯尺寸过大或过小的工件,不准加工,以防发生危险。

13专用车床装卸工件要拿稳、拿牢。卸工件时注意防止手烫伤。

14自动车床装工件时必须放正,气门夹紧后再开车,卸工件时,必须等卡盘停稳后再取下工件。

15自动车床各走刀限位装置的螺栓必须拧紧,并经常检查,防止松动,夹具和刀具安装要牢固。

16自动车床在工作时不得改变自动换位装置,必须将防护挡板挡好。调整限位挡块,换刀、装卸工件,清理金属屑都必须停车进行。

第4篇 数控车床工安全技术操作规程

目的

制定本规程是为了规范操作者的操作,以免发生人身伤害事故。

适用范围

适用于有数控车床工岗位的生产车间或作业场所。

操作规程

(一) 操作者必须熟悉机床的结构,性能及传动系统,润滑部位,电气等基本知识和使用维护

方法,操作者必须经过考核合格后,方可进行操作。

(二) 工作前要做到:

(1) 检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油,查看油窗是否来油。

(2) 必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜,工作时应检查各手柄位置的正确性,应使变换手柄保持在定位位置上,严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

(3) 检查机床、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。

(4) 检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应通知指导教师一起查看,并作好记录。

(5) 检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。

(6) 检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

(7) 检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

(8) 检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。

(9) 机床工作开始前要有预热,应当非常熟悉急停按钮的位置,以便在任何需要时无需寻找就能按到它

(10) 在实习中,未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器

(三) 工作中认真做到:

(1) 坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车,关闭电源。

(2) 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

(3) 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装却时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

(4) 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

(5) 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

(6) 应保持刀具应及时磨锋或更换。

(7) 切削刀具未离开工件,不准停车。

(8) 不准擅自拆却机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作。

(9) 机床上特别是导轨面,不准直接放置工具,工件及其他杂物。

(10) 经常清除机床上的铁屑、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

(11) 密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。

(12) 机床发生事故时应立即按急停按钮,保持事故现场,报告有关部门分析处理。

(13) 用卡盘夹紧工件及部件时,必须将扳手取下,方可开车。

(14) 装却花盘、卡盘和加工重大工件时,必须在床身面上垫上一块木板,以免落下损坏机床。装却卡盘应在停机后进行,不可用电动机的力量取下卡盘。

(15) 在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方,使用锉刀时,应右手在前,左手在后,锉刀一定要安装手把。

(16) 机床在加工偏心工件时,要加均衡铁,将配重螺丝上紧,并用手扳动二三周明确无障碍时,方可开车。

(17) 切削脆性金属,事先要擦净导轨面的润滑油,以防止切屑擦坏导轨面。

(18) 刀具安装好后应进行一、二次试切削。检查卡盘夹紧工作的状态,保证工件卡紧。

(19) 工作中严禁用手清理铁屑,一定要用清理铁屑的专用工具,对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑,应用钩子及时清除,以免发生事故。

(20) 机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

(21) 用顶尖装夹工件时,顶尖与中心孔应完全一致,不能用破损或歪料的顶尖,使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

(22) 车削细长工件时,为保证安全应采用中心架或跟刀架,长出车床部分应有标志。

(23) 刀具装夹要牢靠,刀头伸出部分不要超出刀体高度1. 5倍,垫片的形状尺寸应与刀体形

状尺寸相一致,垫片应尽可能的少而平。

(24) 用砂布打磨工件表面时,应把刀具移动到安全位置,不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时,不可用手指支持砂布,应用木棍代替,同时速度不宜太快。

(25) 操作者在工作中不许离开工作岗位,如需离开时无论时间长短,都应停车,以免发生事故。

(26) 对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查,按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

(27) 自动运行前,确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

(28) 装却及测量工件时,把刀具移到安全位置,主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。

(29) 使用快速进给时,应注意工作台面情况,以免发生事故。

(30) 每次开机后,必须首先进行回机床参考点的操作。

(31) 运行程序前要先对刀,确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数,以防程序不正确运行。

(32) 在手动方式下操作机床,要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时,只允许单人操作,其他人不得触摸按键。

(33) 运行程序自动加工前,必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。

(34) 动加工中出现紧急情况时,立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号,要先查明报警原因,采取相应措施,取消报警后,再进行操作。

(四)工作后认真作到:

(1) 将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

(2) 停止机床运转,切断电源、气源。

(3) 清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙楷擦机床,以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气拒及nc单元。

(4) 认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作

第5篇 立式车床工安全技术操作规程

1) 必须遵守机床一般安全操作规程。

2) 装卸工件、工具时要和行车司机、挂钩工密切配合。

3) 工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶、斜面垫板、垫块等应固定,并经常检查以防松动。

4) 工件在未卡紧前,只能点动校正工件,要注意人体与旋转体保持一定的距离。严禁站在旋转工作台上调整机床和操作按钮。非操作人员不准靠近机床。

5) 使用的扳手必须与螺母或螺栓相符。夹紧时,用力要适当,以防滑倒。

6) 如加工件外形超出卡盘,必须采取适当措施,以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。

7) 对刀时必须缓速进行,自动对刀时,刀头距工件40-60毫米,即停止机动,要手摇进给。

8) 在切削过程中,刀具未退离工件前不准停车。

9) 加工偏重件时,要加配重铁,保持卡盘平衡。

10) 登“看台”操作时要注意安全,不准将身体伸向旋转体。

11) 切削过程中,禁止测量工件和变换工作台转速及方向。

12) 工作结束后,使刀架离开工件,清除铁屑,各部导轨擦拭干净,并注上机油。