液压、润滑配油工安全技术操作规程（15篇范文）

有哪些

液压、润滑配油工安全技术操作规程

液压、润滑配油工作是机械设备维护保养的关键环节，涉及多种操作步骤和安全规定。以下是该工种的主要操作内容：

1. 检查设备：定期检查液压系统和润滑设备，确保无泄漏、损坏或异常噪音。

2. 配油准备：依据设备需求，选择合适的润滑油品，确认油品质量和等级。

3. 添加与更换：正确操作油泵和阀门，进行加油或换油，避免油液溅出或污染环境。

4. 系统清洗：在更换油品前，需对系统进行彻底清洗，防止油品混合。

5. 监测与记录：监测油压、油温等参数，并做好记录，以便分析设备运行状况。

6. 废油处理：妥善收集废油，按照环保规定进行处理。

目的和意义

液压、润滑配油工安全技术操作规程的制定旨在确保设备的正常运行，延长机械寿命，降低故障率。通过规范操作，可以防止因不当操作导致的事故，保障员工人身安全，同时减少环境污染，符合企业可持续发展的目标。此外，良好的润滑管理也有助于提高生产效率，降低维修成本。

注意事项

1. 佩戴防护装备：作业时必须戴好防护眼镜、手套和工作服，防止油液溅入眼睛或皮肤。

2. 遵守操作流程：不得擅自改变设备的设定，避免错误操作引发事故。

3. 安全排放：处理废油时，应使用专用容器，避免泄漏，遵守环保法规。

4. 严禁烟火：油品易燃，工作区域内禁止吸烟或使用明火。

5. 定期培训：定期进行安全教育和技能培训，提高员工的安全意识和操作技能。

6. 紧急应对：熟悉应急预案，如遇油液泄漏等紧急情况，能迅速采取措施，避免事态扩大。

7. 注意观察：在操作过程中，密切关注设备运行状态，发现异常立即停机检查。

8. 保持清洁：保持工作区域整洁，防止油污影响设备性能或引发滑倒等安全隐患。

以上规程旨在为液压、润滑配油工提供安全、高效的工作指导，但实际操作中还需结合具体设备和工作环境灵活运用，不断优化和完善操作流程，确保生产安全与效率。

液压、润滑配油工安全技术操作规程范文

第1篇 液压、润滑配油工安全技术操作规程

1．上岗前要穿戴好劳动保护用品，在进行换、注油时，要先确认工作状态，严禁设备在运转状态下作业。

2．在注油时，要认真确认周围环境，严禁在有明暗火状态下注油。

3．在指挥吊装油桶的过程中，油箱入口处应保持清洁，不应有油或残留物，以免工作时打滑。

4．对注油位的检查，应检查油标且莫把头伸进油箱，以免中毒。

5．注油完毕，应盖好油箱，其余设备检查复位后方可启动。

6．在进行换油时，严禁在仍有少许残留油液状态下进入油箱进行清理，以免中毒。

7．对清理出的杂物应及时处理，并应远离火源。

8．油品要认真过滤，防止杂物进入设备或管路。

第2篇 液压支架井下检修工操作规程

一、一般规定

第l条 检修人员必须具备一定的钳工基本操作及液压基础知识，经过技术培训并考试合格后，方可上岗。

第2条 检修人员必须熟知液压支架的结构、性能及完好标准。

第3条 综采工作面所有支架要编号管理，要分架建立检修档案。

第4条 大的零部件检修时，要制定专项检修计划和安全技术措施并贯彻落实到人。保证检修时间，准备好备件和物料。

第5条 当检修地点20米内风流中的瓦斯浓度达到1.5％时不得进行检修，切断电源。

二、检修前的准备

第6条 检修人员入井前，要向有关人员了解支架运转情况。

第7条 准备好足够的备件、材料及检修工具；凡需专用工具拆装的部件必须使用工具。

第8条 检修负责人应向检修人员讲清检修内容、人员分工及安全注意事项。

第9条 检修支架顶部的部件时，应搭好牢固的工作台。

三、检修操作

第10条 检修时，各工种要密切配合；必要时采煤机和

刮板输送机要停电、闭锁、挂停电牌，以防发生意外。

第11条 支架液压系统的各种阀、液压缸不准在井下拆卸和调整，不允许随意更换液压系统的管路连接件。若阀或液压缸有故障时，要由专人负责用质量合格的同型号阀或液压缸进行整体更换。

第12条 在拆卸或更换安全阀、测压阀及高压软管时，应在各有关液压缸卸载后进行。

第13条 在更换管、阀、缸体、销轴等需要支架承载件卸载时，必须对该部件采取防降落、冒顶、片帮的安全措施；

第14条 向工作地点运送的各种软管、阀、液压缸等液压部件的管路连接部分，都必须用专用堵头堵塞，只允许在使用地点打开。

第15条 液压件装配时，必须用乳化液冲洗干净，并注意有关零部件相互配合的密封面，防止因碰伤或损坏而影响使用。

第16条 处理单架故障时，要关闭本架的断路阀。处理总管路故障时，要停开泵站，不允许带压作业。

第17条 组装密封件时，应注意检查密封圈唇口是否完好，加工件上有无锐角或毛刺，并注意密封圈与挡圈的安装方向必须正确。

第18条 管路快速接头使用的u形卡的规格、质量必须合格，严禁单孔使用或其它物件代替。

四、收尾工作

第19条 检修工作完毕后，必须将液压支架认真动作几次，确认无问题后方可使用。

第20条 检修时卸载的立住、千斤顶要重新承载。

第21条 检修完工后，各液压操作手把要打到零位。

第22条 认真清点工具及剩余的材料、备件，并做好检修记录。

第3篇 机电液压系统安全操作规程

(1) 起动机械前,应认真检查、紧固、润滑各部位,确认安全良好,并按规定作好起动前的各项准备工作,方可起动使用。

(2) 机械运转过程中,应随时监视机械各部的运转及仪表指示信号的情况,若发现异常(如剧烈振动、异响、异味、泄露、温度、压力等突变),应立即停机检修。

⑶ 机械未停止时,不应接触转动部位和保养修理。在维修、焊铆工作装置钢结构时,必须使其降到最低位置,焊接时禁止利用机体作为地线。并设置必要安全防护,作业人员戴安全帽,高空作业时应设置作业平台,系好安全带。

(4) 电气设备必须由专职电工进行作业维修,修理前必须切断电源,并挂上“禁止合闸”牌或派人守闸,严防误送电。

(5) 电源电压必须与电气设备额定电压相同(三相电压变动量应在5%范围内)。所有用电设备都应在线路上安装合格的触电保安器。钢结构应采取保护接零及雷电防感应装置。

(6) 液压系统可用的油料,应符合有关说明书中规定的液压油种类和牌号,保持液压油清洁,液压油的工作温度应保持在30~80℃范围,使用中应尽量控制油温,不得超过可允许的上限值。

第4篇 液压平板车:安全操作规程

1.0 特别提示:

1.1 操作者在没有取得本设备操作许可证之前,不能独立操作本设备;

1.2 操作者在操作使用本设备前,必须认真阅读本设备的操作使用说明书并完全理解说明书所述内容。否则,不得操作使用本设备;

该车在起步、行驶和装卸时,必须在指挥人员的统一指挥下进行作业。

1.4操作人员必须穿戴整齐的劳动保护用品。

2.0 起动前的准备:

2.1 检查液压平板车周围是否存在不安全因素;

2.2 检查液压平板车的行驶路线,确保有一个好的视野范围和可视度;

2.3 检查发动机油底壳、喷油泵总成、液压油箱、各齿轮箱等的油位是否在规定范围;

2.4 检查油箱中的油量是否充足;

2.5 检查冷却系统、蓄电池的液位是否在规定范围;

2.6 检查风扇、水泵、发电机等皮带的松紧度;

2.7 检查电气元件及接线是否良好;

2.8 检查灯光、雨刮器和音响信号是否齐全可靠;

2.9 检查各制动按钮是否在制动位置,并检查其它操作开关是否在中立位置;

2.10 检查转向器、制动器是否灵活可靠,自由行程是否在规定的范围内。

3.0 起动运转:

3.1 拨动锁式开关,起动柴油机(天冷时先预热,预热时间不得超过40秒:热车起动时,起动前先将钥匙在加热点处呆5秒钟左右后再起动)每次接通起动马达的时间不得超过20秒,重复起动时间间隔不得少于1分钟;

3.2 起动后通过检测/测试按钮检测各报警信号灯的功能是否良好;

3.3 怠速5~10分钟,使柴油机在低速、中速运转暖机之后方可满负荷运转;

3.4 注意观察各油路和水路连接处是否有渗漏,发动机是否有异常;

3.5 检查各安全装置、制动器性能是否完好有效。

4.0 起步、行驶、作业:

4.1 检查气压表压力值是否达到规定要求,在压力没有达到规定压力值时,不能起步;

4.2 释放刹车按钮,起动“cabin on”功能;

4.3 起步前,要先观察周围的环境(尤其是平板下部),确认无行车安全隐患后,先鸣笛示警,后缓慢平稳起步,在确认刹车和转向有效后,方可进入正常行驶;

4.4 在行驶途中和进、出作业现场时,要注意观察周围环境(特别注意空中障碍物)是否有障碍物和作业人员,尤其是倒车、转向和横向行驶时更应加强观察;

4.5 禁止超速行驶,转弯时一定要先降低行驶速度,并发出转弯信号,严禁高速急转弯;

4.6 作业现场地面必须平坦坚实并能满足平板车的作业要求,否则,不能进行装载作业;

4.7 装、卸作业时,平板车上严禁站人,上下平板时必须使用平板两侧的扶梯;

4.8 在装、卸作业时,要先鸣笛提示,在作业区域内没有障碍物的情况下,才能进行装、卸作业;

4.9 在斜坡上进行装、卸作业时,必须先检查刹车制动情况,确保无安全隐患后,才能进行装、卸作业;

4.10 装载后先检查被装物的紧固情况,确保紧固好后,方可进入正常行驶;

4.11 在行驶和装、卸作业中,如出现故障报警应立即停车进行检查;

4.12 在行驶和装、卸作业中,操作人员必须遵守厂内机动车辆安全行驶规章制度。

5.0 停机:

5.1 平板车应停放到指定位置或不影响厂容厂貌的区域;

5.2 发动机空载怠速2~3分钟,按下熄火按钮,直至发动机停机;

5.3 放开油门踏板,将驱动钮和点火装置置于中位;

5.4 当气温低于5摄氏度时,没有加防冻液的设备,都要打开所有放水开关放水;

5.5 按要求作好设备运转记录和维护保养记录。

6.0 其它:

6.1 严禁酒后操作;

6.2 平板车在装载时要密切注意观察重心,不能超过允许的负载值;

6.3 按设备维护保养规定作好设备的维护保养工作并保持设备清洁;

6.4 按设备要求的油品型号和数量加油并保证油品清洁;

6.5 设备操作规程、维护保养规定、运转记录和维护保养记录要随设备携带以便随时查阅;

6.6 操作者在岗位变动时(包括临时岗位变动),都要和岗位接替者按照设备交接管理规定作好设备交接工作。

第5篇 隧道液压衬砌台车:安全操作规程

1. 台车工作前,应做好台车的检查和接地工作,检查电源相序和漏电保护装置,避免台车漏电和电机反转造成逆向行驶;

2. 检查钢轨间距必须符合要求,夹板和枕木应完好,台车前进方向无危岩和障碍物,机械制动系统完好,在确认各部完好无误时,再鸣号前进;

3. 台车行走时,应有专人指挥,台车前后左右顶部要设防护岗,操作人员要听从指挥,严守岗位;

4. 实行挂牌制,打好前后眼木,准备充分后由指挥人员以正确手势或鸣哨为准,开动前回铃示警,穿行模板前,必须停车检查各部有无障碍物,确认无误时再启动通过;

5. 组装翻转模板及走道板时,一定要锁紧所有螺栓,支好撑杆,挂好链条等再进行,以确保安全无误;

6. 台车立模时,必须先将机械制动,做好防护,确保无闲杂人员进入工作区,操作时要精神集中,认真细致;

7. 高空作业时操作人员应栓好安全带,并注意工具等物件不要掉落伤人;

8. 工作完成后关掉电源,将台车清洗干净,但必须防止水进入电气部分;

9. 对台车进行维护保养,对各润滑点加注润滑油(脂)。

中铁一局酉黔项目部

第6篇 液压冲床安全操作规程

1、液压冲床工必须经过学习培训上岗,掌握设备的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可方可操作。

2、上岗前必须正确穿戴好劳护用品、套袖、戴好工作帽,严禁穿凉鞋、拖鞋上岗操作。操作中严禁吸烟,玩手机,做与工作无关的事。

3、正确使用液压冲床上安全保护和控制装置,不得任意拆动。装模具螺钉必须牢固,不得移动,随时检查模具有无松动。

34、工作前先检查润滑点是否润滑足够,检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常。

5、机床在工作前应作空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。

6、模具时要紧牢固,上、下模对正,保证位置正确,确保在模具处于良好情况下工作,定时检查模具刃口是否锋利,如有损坏需及时更换。更换模具后必须重新检查刀片间隙,必要时需作及时调整,被剪冲料板,表面不得有焊疤与突出的毛刺。

7、空运转试车,依次对冲孔、进行点动和单次行程试验,每项试验及时排除后,才能继续生产。进行最大规格剪切或冲孔时试验次数不得少于3次。

8、液压冲床取动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与液压冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,严禁与他人闲谈。

9、每次工作结束后及时停车,切断电源,擦拭机床,清理环境卫生。

第7篇 液压板料折弯机安全操作规程

在操作机床和进行日常维修之前,操作人员必须必须认真阅读并理解使用说明书,熟悉设备的主要结构,性能和使用方法,并遵守相关的安全预防措施,严格执行本安全操作规程,否则不得进行操作。

1.上班按要求穿工作服,否则不许进入车间。

2. 设备开动期间严禁离开工作岗位做与操作无关的事情。

3. 严禁在车间内嬉戏、打闹。

4. 必须认真阅读并理解作业指导书或使用说明书,熟悉设备的动作原理、机械传动部分、电气操作等,否则不许开机。

5. 试车前

a.在各润滑点加注润滑油脂;

b.在油箱加入足量液压油;

c.依次试验设备的点动、单次和连续动作;

d.试验滑块行程调节;

e.检查后挡料控制动作。

在试验证明机器动作无误时,方可进行操作。

6.电气

6.1.1 接通电源前

a. 核对电源电压是否与仪器额定的电压相符;

b. 检查接地线是否良好。

6.1.2 调整与操作

6.1.2.1 将三相电源线接入电箱中的电源进线端子上,并接好地线。

6.1.2.2 将脚踏开关接插件插到电箱上,合上断路器开关,接通电源,关上箱门。(电箱机械连锁装置,保证打开电箱门时,自动切断电源,维修时保护人身安全。)

6.1.2.3 接通电源:打开电箱门上的sb1和后挡料操纵箱上的sb2急停按钮(红色蘑菇头)。红色指示灯亮。

6.1.2.4 启动油泵:按下sb4按钮(绿色按钮),_h2(绿色),指示灯亮。

6.1.2.5 认清油泵转向:转向需与油泵箭头所示方向相同,否则应停车调换电源进线中的任意二根,即可校正转向,不得调换电气系统内任何一根线,否则会影响设备的正常运转工作。泵电机启动数分钟后,如无异常现象,可试操作把转换开关旋至点动位置。

6.1.3 动作调试

6.1.3.1 点动动作(“0位置”)

将工作选择开关sa1(转换开关)扳向(i)位置,当踩向脚踏开关sf2或同时按下sb6按钮(黑色按钮)时,滑块却快速下行,当滑块压下行程开关(sq1)时,滑块停止下降,实现工件对线,松开脚踏开关或黑色按钮,再一次踩下脚踏开关或同时按下sb6按钮,滑块进入工进,直至上模接触工件后加压,至时间继电器整定时间到,实现卸荷。然后松开脚踏开关。

踩下脚踏开关sf1或按下sb5按钮(黑色按钮)实现回程,回程到行程打头压下(接触到)上限位行程开关sq1,滑块此时进入静止状态。

6.1.3.2 单次动作(“2”位置)

将工作选择开关sa1(转换开关)扳向单次( )位置,除在下限位时滑块即从其它任意自动回到上限位停止。

踩下脚踏开关sf2或按下sb6按钮,滑块即快速下降,下降到行程打头接触

行程开关sq1转工进,同时开始保压计时,待上模接触工件后加压,至kt1时

间继电器整定时间到,实现液压系统卸荷,此时机床无压力。

紧接着kt2时间继电器得电,延时等待实现回程。回程至行程开关sq2上限位。滑块此时已进入静止状态。

再次循环须踩下脚踏开关或按下sq6按钮。

6.1.3.3 连续动作(“1”位置)

将工作工作选择开关械1(转换开关)扳向“连续”位置,不管滑块停在什么位置,只要踩下脚踏开关sf2或按下sb6按钮,不管松开与否,滑块将自动下降、加压、卸荷等待上升,碰到行程开关,时间继电器得电延时等待,滑块向下,依次循环工作。

踩下脚踏开关sf1或按下按钮sb5,滑块将立即上升至sq2上限位停止。

踩下脚踏开关sf2或按下sb6,滑块依次循环工作。

将转换开关扳向“0”位置,滑块会在任意位置停止。

6.1.4 挡料位置及滑块开距调节

6.1.4.1 按sb9或sb10按钮(黑色按钮),则挡料板向前或向后移动,sq5和sq6(微动开关)分别为前后的限位。

6.1.4.2 将滑块上升至死点,压合sq2行程开关后,按sb7或sb8按钮(黑色按钮),则滑块行程开距可增大或减小,sq3和sq4分别为增大或减小的限位开关。

6.1.4.3 挡料位置及滑块开距均能进行手动微调。

7.试作(校机)操作:

7.1 计算或查阅折弯力与下模开口尺寸;

7.2 对准上下模具中心;

7.3 确定滑块行程;

7.4 确定前后挡料位置;

7.5 确定动作规范:“点动”、“单次”和“连续”;

7.6.将工件放在设备工作台中间位置试压;

7.7.再次调整滑块行程或上模斜楔。

注意:机械档块的调整,必须使滑块停止在上限位置。

7.8 上模安装在滑块上,依靠压板将它固定。

7.9 下模安装在工作台上,利用把手可使下模前后移动,以对准上模模具中心。

8 安全技术、维护保养

为保证设备的正常使用,必须对设备进行日常保养和维护。在日常维护过程中必须格外小心,严格按操作规范进行,并由专人进行维护,不得野蛮操作,以免损坏元器件。

8.1 本设备必须有专人负责,并按操作规程作业,注意人身安全。

8.2 工作前必须检查电气与液压元件是否动作灵活,位置正确。

8.3 设备接通电源时,不得将手、头、脚伸进

8.4 工作折弯力不准大于公称力。

8.5 为使模具经久耐用,不因由于折弯板料宽度不当而损坏,特别是在折弯小于1000mm的窄板料时,应将机器的工作压力适当调低,需保证长度每100mm其折板负荷不超过100kn。

8.6 按所折弯板料厚度初调上下模具间隙,其间隙可比板厚大1mm,这样不至于无间隙而损坏模具。

8.7 折弯板料应在中间一般不宜偏载,同时机器不宜单边载荷,以免影响工件和机器精度,如某些工件确需单边工作时,其载荷不得大于公称力的1/4,而且尽量两边同时折板,以解单边载荷问题。

8.8 必须保持液压油清洁和油路畅通。油箱第一次加油,使用一个月后必须调换。应经常清洗吸油口处,号网式滤油器,保持吸油通畅,否则油泵将吸空,使管道产生振动。正常工作测温15~65℃。

8.9 经常加注润滑油脂。本机器采用分散润滑,根据使用情况参照润滑点加油。

8.10 当发现机器有异常动作、噪音等不正常现象时,必须立即停车检查。

8.11 机器大修后其精度应保持出厂标准。

编制:马 元 审核:王月林 批准:刘 杰

wd67y系列液压板料折弯机故障排除方法

序号

故障现象

产生原因

排除方法

1

油泵不出油,滑块不动作

油泵旋转方向不对

将电源进线换相

2

油泵噪音大

1.泵、电机两端间隙小

2.吸油口阻力大

3.油脏或粘度过大

重调

检查吸油口、排除异物

换油

3

滑块下行速度慢

1.吸油不畅

2.导轨压板间隙小

3.阀11未完全打开

4.阀4阻压力过小

查6、13号阀

重调

查10、11号阀

增加阻压

4

滑块下行速度

过快有冲击

1.导轨间隙过大

2.阀10开启过大

适当调整

重调

5

系统压力

上不去

1.油泵建立不起压力

2.电磁阀动作不对

3.控制油路泄漏

检修油泵

检查3、6、13号阀

检修油路

6

回程速度慢

1.阀13未打开

2.阀6有故障

检查13号阀

清洗6号阀

7

返回动作

慢或有冲击

kt2调节不当

调到适当延时点

8

回程撞缸

上限位开关失灵或移位

重调、检修

9

油温过高

油泵回油油路不畅

检修、清理油路

10

系统噪音大

1.空气进入系统

2.阀压力调节不当

排气

重调

11

停车或中停

滑块下滑

阀11泄漏

修阀11

第8篇 液压支架地面检修工作业操作规程

1.上班前不准喝酒,班中不做与工作无关的事情,严格遵守有关各项规章制度。

2.检修中所使用的起重吊具应安全可靠。

3.检修工应配戴安全帽,禁止穿易滑或带钉的鞋。

4.进行切割、焊接时,要避开易燃、易爆物,或提前作好防护措施。

5.检修负责人应向检修人员讲清检修内容、人员分工及安全注意事项。

6.应准备好检修需用的工具、起吊用具、仪器仪表,以及数量充足、规格质量符合要求的材料、备品、备件。

7.试验介质应符合m t6 《液压支架用乳化油》的规定,乳化液按5 ∶95 重量比配制而成并进行过滤。

8.冲洗支架外面的煤尘、矸石粉等污物。

9.检修场地应清洁,无其他杂物。

10.阀类的检修工作必须在无尘车间进行,拆检后的零部件应加遮盖,对其测试数据要详细记录。

11.解体时应合理选择工具,禁止用大锤直接敲击各连接销轴及各液压部件,以防变形损坏。

12.对解体后的各部件进行二次冲洗,表面不允许有污物。

13.结构件的修复:

(1)对变形的结构件进行整形。

(2)对开裂的部位进行焊接,焊接质量应符合要求。

(3)对所有的结构件进行除锈。

(4)涂饰结构件表面,应涂漆均匀,色调一致。

14.液压件的修复:

(1)解体后各零部件要在煤油中进行彻底清洗,分类码放,严禁用棉丝擦抹液压件。

(2)根据检修标准对零部件进行修复、检测,并做好详细记录。

(3)组装时,必须把各部件内部及所有的配合表面进行认真清洗,特别是铁屑、杂物等一定要清除干净。

(4)原则上所有的密封件一律更换,需重复使用时,必须经过严格鉴定,符合要求方可使用。

(5)各液压件装配时,在密封及配合面上应涂少量油脂,以防擦伤相应表面并保证运动灵活。

15.整架组装时应按顺序组装,并检查各部件应无缺件、无错装,紧固件应齐全牢固。

16.组装完毕对支架进行最后一次面漆的涂饰,要求涂漆均匀,色调一致。

17.整架验收和性能试验:

(1)对支架外观进行详细全而的检查。

(2)对支架进行动作试验。

(3)对支架进行性能试验。

18.清点工具及剩余的材料、备件和更换下来的零部件,并妥善保管好。

19.根据标准对试验结果作出结论,写出试验报告,试验合格后,方可投入使用。

20.切断电气设备电源,清扫检修现场。检修时排放的油、液要妥善处理,不得污染地面,污物放在指定的容器内。

第9篇 液压胀管机安全操作规程

1、操作时,操作人员必须穿戴好工作服、佩戴好安全帽和防护镜。非专业人员不能随便操作胀管机。严禁超范围使用胀管机。

2、该液压胀管机的型号为:gyzj-320d型;最大额定涨接压力为:320mpa;正常胀接压力≤300mpa;最小涨接管内径≥10mm;涨接最薄管板15mm;涨接介质为:乳化油或水。gyzj-320d型高压液压胀管机主要由油箱、电动机、高压油泵、溢油阀、液压集成块、三位四通电磁阀组成的液压控制系统,增压缸、控制系统和操作手柄组成。

3、操作期间,如果胀管机发出异常响声,必须立即停机检查。

4、胀杆接头处的快速螺纹接头需经常更换,以防在胀接时胀杆断裂发生事故。

5、拧紧胀杆和枪头处的快速螺纹接头时,必须采用标准扳手。

6、胀接列管式换热器时,为避孕胀杆轴向断裂沿管孔冲出发生事故,在胀接过程中,只允许单向面操作,换热器另一端要有遮掩,严禁站人。

7、不许随便调节溢流阀,以免对增压缸造成破坏。

8、严禁胀杆在未插入管孔中进行压力设定和胀接操作。

9、胀杆孔内必须注满液体后方能安装在操作手柄上。

10、严禁不按工艺要求,在胀接过程中提高和改变胀接压力。

11、操作过程中设备应可靠地接地。

12、严禁在加压胀接操作或卸压不完全时使劲操作手柄。

13、高压软管与增压缸连接处和固定环必须按装可靠。

14、不要过分弯曲高压软管,更不能用硬物敲击或用重物压碾。

15、工作时两油标液面相差较大时,必须清洗隔板滤网。

16、如油温超过65摄氏度,油泵和电动机的外壳温度高于75—85摄氏度时,必须停止操作,检查原因。

第10篇 轴承拆装压力机含卧式液压机操作规程及保养

操作规程

i.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标(窗)醒目、清洁。

3.检查各密封部位和输油管路是否泄漏，液压系工作是否良好，油箱液位是否符合要求，安全防护装置是否可靠。

4.试车时注意活塞行程和“顶压”、“保压”、“退出”三个操作位置是否正确可靠，并注意两侧压力表显示是否正常。

5.压装轴承前，须用乙醇或汽油擦拭轮颈，并在轮颈表面均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂;将后挡套入防尘板座，摆放正位，不得倾斜。

6.压装时引导套中线必须与车轴中心线一致，不得倾斜压人，压装力须作用在密封座上，压装时要经常注意压力表所示压力状态，压力应平稳上升，压力过大时应停止压装，进行调整，压装到位后须保压5s。

7.工作中要注意各运转部位、油泵工作状态、润滑、温升等是否正常，发现问题，立即停车检查。

8.机器运转时，操作者要密切配合，建立呼唤应答制度。

9.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操纵手柄(开关)至于空档(本位)，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

日常保养

1.班前保养:

(1)检查油地、油位、油标是否符合规定标准，若不符合应及时补油。

(2)检查按钮是否灵活，有无卡阻。

(3)检查电机等接地线是否松动、脱落或损坏。若有松动应紧固，脱落或损坏应通知维修人员处理。

(4)检查安全防护装置是否完整可靠。

(5)检查各手柄是否灵活。

(6)紧固松动的各部位螺母。

2.班中保养:

(1)启动液压系，检查液压系作用是否良好，各密封部位和管路有无堵塞和泄漏。

(2)空车试运行，观察两侧活塞伸出速度是否一致。

(3)要随时注意各运转部件温升和音响是否正常。

3.班后保养

(1)将操纵手柄置空档位(或按退回按妞，使活塞退到位)，擦拭设备。

(2)整理工作场地，清扫轴承托架。

(3)填写设备运转记录。

定期保养

1.电气部分:

(1)电器开关线路、电机绕组相间及对地绝缘不小于0.5mω，每半年由维修人员测试一次。

(2)接触器、继电器各部螺丝无松动、接点接触良好，衔铁动作灵活，线圈绝缘良好，每3个月检查整修一次。

(3)电器操作台内外整洁，无尘埃、池塘和杂物，门开启灵活，箱体固定牢固。每月检查清扫一次。

(4)热继电器的电流整定值符合规定，动作灵敏可靠，接线连接牢靠。每月检查一次。

(5)自动空气开关分、合迅速，动作可靠，螺丝拧紧牢固，部件无缺损，瞬动脱扣器应灵敏可个地保护地保护电器短路，每3个月检查一次。

(6)电机轴承润滑良好，运行时无噪音和过热现象。每月检查一次。

2.机身:

机身无裂纹变形。每3个月检查一次。

3.油缸

(1)油缸内壁光洁，无油液渗出现象。两侧油缸压力差不得大于0.o1mpa。每年检查一次。

(2)活塞杆无拉伤，顶尖磨损不过限，升降油缸活塞支撑杆不变形，每3个月检查一次。

4.液压站及油管:

(1)油泵运转声音正常，进出油管连接牢固无渗漏。每周全面检查一次。

(2)油箱内无沉淀脏污，保持油质清洁每半年清理过滤一次。

(3)各阀动作可靠无泄漏，溢流阀调整压力反应灵敏，管接头紧固无泄漏，油管无腐蚀、变形。每周检查一次。

第11篇 液压反铲的安全操作规程

1 单斗挖掘机的作业和行走场地应平整坚实，对松软地面应垫以枕木或垫板，沼泽地区应先作路基处理，或更换湿地专用履带板。

2 轮胎式挖掘机使用前应支好支腿并保持水平位置，支腿应置于作业面的方向，转向驱动桥应置于作业面的后方。采用液压悬挂装置的挖掘机，应锁住两个悬挂液压缸。履带式挖掘机的驱动轮应置于作业面的后方。

3 平整作业场地时，不得用铲斗进行横扫或用铲斗对地面进行夯实。

4 挖掘岩石时，应先进行爆破。挖掘冻土时，应采用破冰锤或爆破法使冻土层破碎。

5 挖掘机正铲作业时，除松散土壤外，其最大开挖高度和深度，不应超过机械本身性能规定。在拉铲或反铲作业时，履带距工作面边缘距离应大于1.0m，轮胎距工作面边缘距离应大于1.5m。

6 作业前重点检查项目应符合下列要求：

(1)照明、信号及报警装置等齐全有效；

(2)燃油、润滑油、液压油符合规定；

(3)各铰接部分连接可靠；

(4)液压系统无泄漏现象；

(5)轮胎气压符合规定。

7 启动前，应将主离合器分离，各操纵杆放在空挡位置。

8 启动后，接合动力输出，应先使液压系统从低速到高速空载循环10～20min，无吸空等不正常噪音，工作有效，并检查各仪表指示值，待运转正常再接合主离合器，进行空载运转，顺序操纵各工作机构并测试各制动器，确认正常后，方可作业。

9 作业时，挖掘机应保持水平位置，将行走机构制动住，并将履带或轮胎楔紧。

10 遇较大的坚硬石块或障碍物时，应待清除后方可开挖，不得用铲斗破碎石块、冻土、或用单边斗齿硬啃。

11 挖掘悬崖时，应采取防护措施。作业面不得留有伞沿及松动的大块石，当发现有塌方危险时，应立即处理或将挖掘机撤至安全地带。

12 作业时，应待机身停稳后再挖土，当铲斗未离开工作面时，不得作回转、行走等动作。回转制动时，应使用回转制动器，不得用转向离合器反转制动。

13 作业时，各操纵过程应平稳，不宜紧急制动。铲斗升降不得过猛，下降时，不得撞碰车架或履带。

14 斗臂在抬高及回转时，不得碰到洞壁、沟槽侧面或其它物体。

15 向运土车辆装车时，宜降低挖铲斗，减小卸落高度，不得偏装或砸坏车厢。在汽车未停稳或铲斗需越过驾驶室而司机未离开前不得装车。

16 作业中，当液压缸伸缩将达到极限位时，应动作平稳，不得冲撞极限块。

17 作业中，当需制动时，应将变速阀置于低速位置。

18 作业中，当发现挖掘力突然变化，应停机检查，严禁在未查明原因前擅自调整分配阀压力。

19 作业中不得打开压力表开关，且不得将工况选择阀的操纵手柄放在高速档位置。

20 反铲作业时，斗臂应停稳后再挖土。挖土时，斗柄伸出不宜过长，提斗不得过猛。

21 作业中，履带式挖掘机作短距离行走时，主动轮应在后面，斗臂应在正前方与履带平行，制动住回转机构，铲斗应离地面1m。上、下坡道不得超过机械本身允许最大坡度，下坡应慢速行驶。不得在坡道上变速和空挡滑行。

22 轮胎式挖掘机行驶前，应收回支腿并固定好，监控仪表和报警信号灯应处于正常显示状态、气压表压力应符合规定，工作装置应处于行驶方向的正前方，铲斗应离地面1m。长距离行驶时，应采用固定销将回转平台锁定，并将回转制动板踩下后锁定。

23 当在坡道上行走且内燃机熄火时，应立即制动并揳住履带或轮胎，待重新发动后，方可继续行走。

24 作业后，挖掘机不得停放在高边坡附近和填方区，应停故在坚实、平坦、安全的地带，将铲斗收回平放在地面上，所有澡纵杆置于中位，关闭操纵室和机棚。

25 履带式挖掘机转移工地应采用平板拖车装运。短距离自行转移时，应低速缓行，每行走500～1000m应对行走机构进行险查和润滑。

26 保养或检修挖掘机时，除检查内燃机运行状态外，必须将内燃机熄火，并将液压系统卸荷，铲斗落地。

27 利用铲斗将底盘顶起进行检修时，应使用垫本将抬起的轮胎垫稳，并用木楔将落地轮胎揳牢，然后将液压系统卸荷，否则严禁进入底盘下工作。

第12篇 液压工安全操作规程

1、上岗前必须将劳保用品穿戴齐全。对所属设备进行检查，发现问题及时排除，保证灭火器防火沙及其它安全设施完好无缺。各液压站内严禁烟火，禁止存放易燃易爆物品。

2、当系统发生故障时，严禁在有压力的情况下进行修理，发生喷溅时，必须立即停车卸车处理，不得用手堵塞。

3、检修检查压力系统设备时，准备好灭火工具与相关岗位人员进行联系确认，并设专人监护，管路需动火时，必须将油物排出干净，并将油管一端松开方可动火。

4、开启氮气瓶放气阀时，禁止向喷射方去看，蓄能器氮气瓶在有压力的状态下，不准随便松动螺丝，新氮气一定要经过化验分析后合格方能使用以免混入其它气体。

5、操作液压检查修理时，严禁正面对阀门管口，以免高压油气冲出伤人。

6、管路液压元件，油箱内表面严禁用棉丝等丝状物擦拭，以防管路堵塞。

7、各液压元件发生漏油时，应关闭来油前方的阀门，待压力下降为零后进行拆装紧固等项目工作，禁止带压紧固阀门或活动接头等元件。

8、各软管路要进行定期检查更换。

9、到炉顶上卷液压站巡检及到炉前设备巡检时，必须与值班工长及炉前工进行联系，确认到煤气区巡检时必须有煤防员监护。

10、在炉前进行焊接作业时，尽量避免工作区域正对风口、渣口及铁口。

11、焊接作业时必须执行《焊工安全操作规程》。

第13篇 液压工安全技术操作规程

1 严格执行钳工安全技术操作有关部分。在处理液压系统故障前,必须对液压系统的原理结构、性能及联锁装置有足够了解。

2 凡是高速运动的部位,均应加安全罩。所有的连接螺丝必须拧紧,法兰所螺钉都必须装上。

3 当系统发生故障时,禁止在工作的条件下检查和调整。

4 当系统进行试验时,不能靠近高压油管。

5 当打开排气阀时眼睛不要对着喷射的方向去看。

6 高压系统内即便发生微小或局部喷射泄露现象,也应停机处理,不能用手去堵塞。

7 蓄能器注入气体后绝对不准拆开或松动螺丝,以免发生危险。

8 拆开蓄能器封盖前,必须放尽容器内气体,在确认没有压力后,方可进行。

9 进行检修时,蓄能器的安全球阀必须关闭。

10 新装配或更换的液压元件、管件、仪表、高压软管等,安装前要做打压试验,如不合格严禁装入系统。

11 调整系统升降压时,一定要缓慢进行。检查时,人员不能正对各管路的密封口处。

12 在调整安全阀时,应按规定进行调整,不能大于额定压力(系统压力)。

13 打开油缸排气时,系统压力应调在20kg/cm2左右进行,并站在侧面,以防被油击伤。

14 启动油泵前,应对油位、油温、各有关阀门,以及各有关电磁阀得电情况进行检查。

15 液压系统试车调压时,应严格按照有关规定进行,严禁盲目操作。

16 处理压力元件及管路故障时,严禁执行卸压、停机、挂牌制度,必要时应设专人监护。

17 经常对液压站所使用的电气进行检查,以防线路绝缘老化,造成线路短路、着火。

18 液压站要保持清洁,地面油污要及时清理。

19 液压岗位严禁吸烟或有明火,必须配备灭火器等消防器材,并保持器材性能良好,有效,做到人人会用。

20 设备检修完毕后,严禁在液压站附近滞留,以防管裂伤人。

21 更换元件时,要认真确认新元件的型号、压力、流量及通径符合系统要求。

22 对高压软管(使用状态)要勤观察,发现问题及早更换。

第14篇 液压单臂锚杆机安全技术操作规程

一、一般规定

1、锚杆机支护工必须经过培训,经考试合格发证后,方可持证上岗。

2、工作时,工作面风流中瓦斯浓度小于1%,否则,必须停机处理后方可生产。

3、本机设有一名正司机负责操作液压锚杆机,两名副司机负责更换钻杆、安装锚杆。由副司机指挥正司机操作,两人要统一口令,互相注意,防止配合不当造成人身伤害。

4、操作时确保工作范围内无闲杂人员,操作人员站稳扶好。

5、严格按照润滑周期加注油脂。

6、设备行走期间,司机身体的任何部位不得伸出驾驶室外,以免发生意外。巷道两侧严禁站人;要与两帮保持一定距离,不得碰撞两帮的管线及设备。

7、要严格执行敲帮问顶制度,确认工作面安全后方可进行工作;在工作过程中,要密切注意顶板及围岩情况,一旦有不安全情况,应立即将人员、设备撤出。

8、司机必须穿着雨衣等劳保用品,扎紧袖口,配带口罩、防护眼镜。

9、司机必须穿长袖工作衣。

二、操作程序

(一)开机前的检查

1、检查设备油位、紧固件及管路情况,操作阀是否在适当位置。

2、检查泵站电源连接是否正确,电线有无破损处。

3、检查液压管路连接是否正确,u型卡有无脱落。

4、检查钻杆,安装钻头。

(二)开机、支护过程、停机

开机

1、按下启动按钮,查看电机转向是否正确。

2、观察油泵运转是否正常,压力是否合适。

3、液压泵站给电开启后,检查电机转动是否正常,泵站有无异常声音。

4、开动锚杆钻机,检查钻机升降、马达转动是否正常。

5、检查急停杆工作是否可靠。

支护过程

1、按照设计要求锚杆间排距,预先标出锚杆钻孔位置,安装好钻头、钻杆后,钻机慢慢升高,直到钻头慢慢接顶后停止升降(稍微使点劲儿,刚好顶个小窝)。

2、开启给水阀门,启动马达,根据岩层特性选择钻杆升降速度,遇硬岩(如砂岩)减慢上升速度,如遇粉碎性岩层时可提高上升速度,快速操作给进阀,钻眼深度达到设计深度时,退出钻杆。

3、钻孔时要时刻注意钻孔开口处是否有水流出。

4、如遇泥层时,减慢上升速度,开大水阀开关,反复冲刷。

5、钻孔时,钻杆与顶板垂线夹角不得大于5度。

6、将树脂锚固剂、锚杆依次装入钻好的孔中。

7、更换搅拌器,缓慢上升安装锚杆,直到钢锚杆上升到托盘与顶板间距离为3-5cm后,快速搅拌30秒左右,上升钻机使锚杆托盘紧贴顶板,停止搅拌后约2分钟左右,点动旋转锚杆机紧固锚杆使剪切销被剪断,锚杆扭矩大于100n.m。

8、锚杆外露长度不得超过50mm。

停机

1、将钻架、支撑臂降下。

2、把控制阀打在中位。

3、按下停止按钮,将电控箱断路器置于“断”位。

三、注意事项

1、在摆动钻臂时,要注意与两帮的距离,防止挤伤人员或碰撞电缆、水管。

2、注意开机开水停机停水。

3、经常检查油箱油位,油位不足时严禁开机。

4、钻孔时进给速度不能太快,否则将压弯钻杆或造成岩粉堵死钻杆孔。落钻箱时要匀速降落,以防钻臂损伤。

5、行走时注意电缆的收放情况。

6、交班时,应检查设备的完好情况,并打扫设备卫生。

第15篇 液压牛头刨床操作规程

1、工作前

a.查验“交接班记录”。

b.检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置,操纵是否灵活,安全装置是否齐全、可靠。

c.检查油箱、油杯中油量是否符合要求;擦净导轨面灰尘;按照润滑图表的规定做好润滑工作,然后接通电源。

d.停车8小时以上,应先低速空车运转3-5分钟,确认运转正常后,方可开始工作。

2、工作中

a.严禁超性能使用机床。

b.禁止在机床导轨面和油漆面上放置物品。

c.装夹工件必须正确、牢固、可靠、装夹时应轻拿轻放;严禁在工作台面上随意敲打或校整工件。

d.更换刀具或检查测量工件必须停机后进行。

e.机床运行中,任何人不得站在刨头往复运动方向上,防止刨头冲出伤人。

f.不准用磨钝的刀具进行刨削。

g.机床运行中,操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。

h.机床运行中,出现异常现象,应立即停机,查明原因,并及时处理。

3、工作后

a.将工作台移至中间位置,各操纵手柄置于“停机”位置,切断电源。

b.进行日常维护保养。

c.填写“交接班记录”,做好交接班工作。