轧机安全操作规程（15篇范文）

有哪些

轧机安全操作规程

轧机作为工业生产中的关键设备，其安全操作规程至关重要。以下是主要的几点：

1. 开机前检查：确保设备周围无杂物，检查润滑系统、冷却系统是否正常，确认电气线路无损坏。

2. 设备启动：遵循先低速后高速的原则，逐步调整至工作速度，观察设备运行状况。

3. 操作过程：严禁未经培训的人员操作，操作员应穿戴好防护装备，如护目镜、安全帽、防尘口罩等。

4. 材料处理：输入材料时要平稳，避免过快或过猛，防止设备过载。

5. 异常情况应对：一旦发现异常噪音、振动或温度过高，立即停机检查，排除故障后再继续工作。

6. 停机操作：关闭设备时，需先降低速度，待完全停止后再切断电源。

7. 日常维护：定期进行设备清洁、润滑和保养，确保设备良好运行状态。

目的和意义

轧机安全操作规程的存在，旨在保护员工的生命安全，减少因操作不当造成的设备损坏和生产事故。通过规范操作，可以提高生产效率，延长设备寿命，保障企业的稳定运行，同时也是企业社会责任的重要体现。

注意事项

1. 个人防护：操作员务必遵守个人防护规定，不可因一时疏忽而冒险作业。

2. 沟通协作：在操作过程中，与同事保持有效沟通，确保协同作业的安全。

3. 紧急措施：熟悉并掌握应急预案，遇到紧急情况能迅速作出正确反应。

4. 设备了解：对所操作的轧机性能和操作方法有深入理解，不熟悉的设备不擅自操作。

5. 培训教育：定期进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。

6. 记录与报告：对设备异常和事故及时记录，必要时向上级汇报，以便分析原因，预防类似事件发生。

7. 规章制度：遵守公司的各项规章制度，不得擅自修改或忽视安全规程。

以上规程的实施需要全体员工的共同参与和严格执行，唯有如此，才能确保生产安全，实现高效、稳定的生产目标。

轧机安全操作规程范文

第1篇 轧机安全操作规程

1、工作前,穿戴整齐劳保用品;检查吊具索具是否完好无损,安全可靠。保持工作现场整洁,地面不允许有油污,废料头、引带。吊料上卷时,料一定要卡紧,料在上料小车上放平稳。

2、穿带时,注意要配合好,防止带入矫直机中。开机前,机前操作工一切准备就绪后,方可发出开机指令。操作室内,严禁使用手机;防止电磁波干扰微机设备,同时也分散操作工的注意力。

3、开卷过程中及开卷结束,需停机处理的,必须把张力卸去,防止飞车造成断带伤人事故。巡检时,严禁手脚或是其他不相关的器具触摸各种转动中的设备和高速运转的带钢。

4、轧机生产过程中,钢卷正面严禁站人。操作工操作过程中,精力保持集中,一旦发生断带,要有自我保护意识,防止被钢带打伤。测量钢带厚度时,必须低速,防止将手或千分尺卡在辊里。

5、天车吊料时,天车一定要放正;严禁斜拉歪拽,严禁天车超载使用。

第2篇 铸机连轧机水平铸机检查维护清洁安全操作规程

1对铸机、连轧机、水平铸机各部位进行点检,确认铸机、连轧机、水平铸机运转正常。

2设备点检时,操作台必须有专人控制,并与点检人员配合好。

3在对铸机、连轧机、水平铸机维护清洁时,关掉铸机、连轧机、水平铸机电源、气源,指定专人在操作台监护。

4对铸模、冷运机、垛运机的维护清洁,须要在设备运行中进行时,一定要有专人监护,指令要明确清楚,相互之间配合要一致,要提防运动的物件造成伤害事故。

5严禁用湿抹布擦拭铸机的电器设备。

6检查电机、减速机、传动链条时,严禁触摸和跨越旋转的部件。

7点动、半自动、全自动检查堆垛机时,都要注意避免夹具的开闭和旋转以及小车的升降和进退、翻转器、拉钩等动作时引起的机械伤害。

8检查垛运机链条、链板时不能站在运行的垛运机上。

9对设备缺陷要及时修理、保持设备清洁。

10点检或维护时,必须把工器具和物品、破布放置在安全的位置,作业完毕后不得遗留在现场,各种废弃物要按有关规定放置,不得乱丢。

第3篇 滚轧机工安全操作规程

1．工作前检查送料机轮的链条，有无过松或过紧的现象，各部螺钉是否松动，防护罩是否完好。

2．工作中要经常注意磁力分离器运转状况，发生故障及时排除。

3．打光轧辊时，要用专用油石，要细心修整，防止打滑伤手。

4．弯料不许加工。

5．机器开动后，手不准触摸机器的转动部位或加工部位。防护罩必须盖好。

第4篇 连轧机组安全技术操作规程

1.各轧钢机组的作业人员,听到轧机鸣响的开车信号时,应立即站到安全位置,严禁在连轧机组的危险区域内停留。

2.轧钢机运转中,不得在轧机入口一侧进行测量孔型和触摸轧辊及各种转动部件,如需调整入口导位,必须在轧钢机停车后方可作业。

3.轧辊需要磨孔时,必须使用专用的工具,停止轧钢作业。站立在轧钢机孔型的出口处进行磨孔,并实行一人磨孔一人监护。

4.连轧机各机组在轧制中,出现卡钢、跑钢及更换入、出口的导卫时,必须通知主控台停机,待停机停稳后再进行处理作业。

5.正常生产时,轧钢工不许背向轧制线进行作业,以防轧制中出现跑钢伤人事故。轧制中出现跑钢事故,轧钢工应立即赶到现场进行处理,防止跑出的红钢撞击各种管路,造成事故或发生火灾事故。

6.轧钢机轧制过程中,不准站在轧机的出口处,严禁穿越轧制线,防止发生事故。

7.在调整轧钢机时,平轧机调整要停钢进行,立式轧机要停车进行。

8.吊运轧辊、半成品、铁头等物品时,要与天车工配合好,指挥天车手势准确,注意不要碰撞轧机和主操作台。

9.轧机调整工严禁在正常生产时到大冷床去量钢或处理乱床事故。

10.飞剪在正常作业中,要有专人监护,任何人不许靠近。

11.在清理飞剪的铁头时,轧钢机必须停止轧制,同时应设专人监护。吊运铁头时,铁头坑内不许站人,防止铁头陨落和铁头掉出伤人。

12.飞剪发生故障应立即停车断电,并通知有关人员进行处理。

13.生产作业中,轧钢机操作人员必须着装整齐,系紧衣扣。夏季作业严禁赤膊,冬季操作时不准穿棉大衣。

14.轧钢机作业人员,严禁到操作台休息或闲谈,确因工作需要进入操作台,在处理完工作后立即返回。

15.交班前必须将本班的半成品、热废品清理干净,作业现场保持无废品、无杂物、现场整洁。

第5篇 冷轧机co2灭火系统安全操作规程

1范围

本标准规定了铝及铝合金板材、卷材冷轧生产时,co2灭火系统在冷轧机组生产过程中所遵循的设备安全操作要求。

本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝加工分公司。

2 冷轧机co2灭火系统

冷轧机co2灭火系统是指铝及铝合金板材、卷材冷轧生产时,出现轧制油自燃时的灭火设备。

3.操作要求

3.1冷轧机组开动前必须对co2灭火系统进行仔细检查,经确认处于正常状态,随时能够启动,否则不能开动设备。

3.2操作人员必须熟悉co2灭火系统的性能和作用,掌握操作要点,了解电磁阀、气瓶、选择阀等设备的配备情况。

3.3操作人员必须熟练掌握co2灭火系统的操作要领。

3.4当co2灭火系统发出自动报警信号后,火区工作人员要立即在规定时间内撤离现场,生产人员必须按照自己的分工配合灭火工作,要及时配戴好呼吸器检查起火部位,确认起火部位不会复燃后方可启动风机,确认co2气体全部排除后人员方可进入现场。

3.5轧机、轧机油库的灭火可直接用手动的方式喷射co2气体。

3.6系统灭火时,轧机电源自动切断,停喷轧制油,关闭排烟系统,关闭防火阀门。

3.7每次co2气体释放完毕,要由专职人员对相应的电控、机械系统,立即作复位处理,并及时充灌co2气体。

3.8 气瓶放置区域不能潮湿,要避免阳光直射,环境温度在0~40℃之间,气瓶在架上要固定牢固。

3.9 co2气体灭火系统电子系统的运行方式按照规定执行,系统工作后,要有详细记录。

3.10严禁随意乱动co2气体灭火系统得任何装置。

3.11每三个对气瓶并进行称重检查,发现气量减少,更换启动瓶,再检验漏气原因,并做好记录。

3.12在启动瓶上按装释放装置复位,不能搬动阀体上的任何手动拉杆,防止突喷。

3.13在拆装气瓶的操作中,必须严格按技术操作规范进行。

3.14对co2气体灭火系统的管理必须配有专职人员负责充装、排放、运输、泄露检测、更换、维修、复位等操作,必须按规定的程序操作,避免人身事故的发生。

3.15操作人员要定时检查co2气体控制室的电源指示,区域指示、地下室油箱、轧机等自动、手动指示是否一切正常。

3.16操作人员要及时检查co2控制柜指示灯显示是否正常,蓄电池充电指示、管路连接有无损坏,气瓶是否安装牢固等。

3.17检查选择阀有无损坏变形,释放柄是否正常,集气管保险装置是否安全。

3.18冷轧区可移动co2灭火器的使用规定:

3.18.1可移动co2灭火器用于冷轧区co2灭火系统无法监护的地方,主要包括:板式过滤、电机刹车片等有火灾隐患的区域。

3.18.2冷轧去配备的可移动co2灭火器未经安全员许可,不得擅自挪作他用。

3.18.3灭火器使用情况要有详细记录,每三个月进行称重检验,空瓶及时更换。

压延车间

2023年1月15日

第6篇 轧机生产操作流程及安全规程

1轧机生产操作流程

1.1 准备

1、 检查测厚仪射线源是否打开。

2、 启动冷却塔水泵、循环泵、高压泵（一用一备）、低压泵（一用一备）、背压泵、稀油泵（一用一备）、轧制油泵、油雾风机，打开照明灯。

3、 主机、卷取机启动。

1.2 穿带

钢卷吊至入口开卷机、卷筒吊至出口卷取机→拔叉固定卷筒→离合器合上→压辊、挤油压板上升→卷取正向点动→卷取点动→将钢带送至出口卷取机→卷取机联动→钢带在出口卷取机上裹5圈→压辊下降。

1.3 轧制

装入上、下工作辊→上、下工作辊夹紧→前摆动门关上→建静张→关闭辊缝→在操作台上压下辊缝或于人机界面上输入辊缝值→轧制力或辊缝达到设定值→测厚仪投入→测厚仪打开→张力增加至设定值→选择轧制方向→于人机界面上“工作模式”选择“位置控制”→轧机加速至设定速度→调整传动侧与操作侧的压力（防止跑偏）→调节辊缝（保证道次目标厚度）→轧至带尾12圈左右轧机减速→尾部剩5圈左右降速至停→选择轧制方向→设定轧制力、张力及卷径→挤油辊下降→挤油压板下降→轧机加速至设定速度，调整传动侧与操作侧的压力→调节辊缝→轧至带尾12圈左右轧机减速→剩尾部5圈左右降速至停→往复轧制几个道次至目标厚度。

1.4 卸卷

轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→关闭轧制油泵→挤油辊上升→挤油压板上升→切除带尾未轧部分→压辊上升→卷取机联动→将带尾拉至出口→轴向卡紧打开→离合器打开→吊走钢卷。

1.5 辊系更换

1.5.1 抽辊

轧机降速至停→轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→前摆门打开→上、下工作辊松开→抽出上、下工作辊→下支承辊下降→下支承辊出→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→下支承辊进→上支承辊平衡降→下支承辊出→吊走上中间辊和侧支承辊→吊走下中间辊和侧支承辊→吊走上支承辊→吊走下支承辊。

1.5.2 装辊

将下支承辊吊至轨道上→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→将上支承辊吊至铁墩上→装上下中间辊和侧支承辊→装上上中间辊和侧支承辊→下支承辊进→上支承辊平衡升→下支承辊出→取走铁墩→下支承辊进→下支承辊上升→装上上、下工作辊→前摆动门关上→卸荷复位→自动预压靠。

1.6 停机

（超过2小时）

关闭循环泵、高压泵、低压泵、背压泵、稀油泵、轧制油泵、油雾风机及照明灯。

1.7 注意事项

1、 严格按照辊系配置表进行配辊，以防辊系间产生挫伤。

2、 以轧制工艺规程表（见附表《轧制工艺规程》）作为参考依据，结合原料的实际状况进行轧制作业。

3、 轧制前须检查来料有无爆边、穿孔等严重缺陷。若有，则轧制到该缺陷前减小张力并停机，对其进行切割、打磨或跳过不轧。若爆边严重，则将终轧厚度上调。

4、 轧制厚料的前两道次的压下量较大，故这两道次的前张力需大于后张力，以防发生打滑事故，导致钢带产生色差。

5、 轧制薄料时，需控制好前张力，以防产生跑偏、塔卷或断带事故。

6、 对于需要两个轧程的中退料，由于第二个轧程的总压下率较低，材料的加工硬化较小，钢带表面硬度较低，故最后两个道次的轧制需遵循后一道次的开卷张力不得大于前一道次的卷取张力的原则，以免产生挫伤缺陷。

7、 需关注轧制油温度的变化，将其控制在40-45℃的理想范围。冬天的油温不得低于35℃，以免轧制油黏度升高，油膜增厚，导致产生打滑事故；夏天的油温不得高于45℃，以免轧制油黏度降低，油膜减薄，导致轧辊与钢带接触而产生热烧伤。

8、 根据来料板形调整操作侧和传动侧的轧制力，使之与来料板厚差相匹配，以免出现跑偏，导致钢带勒伤轧辊，产生粘钢故事。

9、 由于目前所有刮油器的刮油效果较差，若轧制速度较快，将导致钢带出口残留的轧制油较多，于出口侧产生跑偏事故及挫伤（横向）缺陷。

10、 由于卷径测量存在问题，每个道次开始轧制前须重新设定入口和出口的初始卷径。

11、 当支承辊直径减小至1020mm以下时，下支承辊座下需垫垫块，以保证轧制线高度。

12、 严禁关闭测厚仪射线源。

13、 停机时不得关闭冷却塔水泵。

14、 需定期（3个月）、定量（15kg）向间接水软化装置中添加工业盐。

15、 遇恶劣的雷雨天气需停机，待雷电过后再开机，以免雷击对电机造成伤害。

2  轧机安全操作规程

1、 进入生产现场必须穿好工作服（扣上衣服和衣袖的扣子），穿好防滑鞋（系好鞋带，严禁踩着鞋跟），戴好安全帽（系好帽带）。

2、 生产车间严禁吸烟（只能在指定地点吸烟）。

3、 严禁酒后或精神状态不佳的人员进入工作岗位。

4、 严禁串岗、睡觉、打闹、聊天、玩手机及做其他与工作无关的事情。

5、 严禁非相关岗位人员随意操作设备。

6、 禁止设备运行时攀爬围栏。

7、 起吊物品前，需先对所吊物品进行试吊（离地300mm左右），确认平衡和不存在大的晃动，方可起吊。

8、 吊机起吊时必须响铃，吊物严禁在人或设备的顶部通过。

9、 吊运时必须做到吊机在前，人走在后。

10、 严禁操作人员坐于吊钩上，或让钢卷在吊钩上长时间停留。

11、 吊运钢卷时确认带头于钢卷下方，以防钢带散落伤人。

12、 于开卷机周围行走时小心落入地沟。

13、 严禁在没有戴手套的情况下，扶钢卷、拉钢带或搬运钢板。

14、 穿带时勿将手置于夹送辊或压板下，以防夹伤。

15、 严禁机组运行时徒手摸钢带尤其是钢带边缘，以防划伤、夹伤。

16、 设备运行时严禁触摸旋转部位。

17、 务必停机清理辊面脏物。

18、 严禁徒手摸刚停机后的辊面，以以防烫伤。

19、 避免站立于转动部件上，以防滑落。

20、 定期检查急停按钮，保证意外事故发生时能发挥其应有的功能。

21、 严禁设备正常运行时按急停开关。

22、 于地下油沟进行焊接、切割工作时，须将co2灭火器准备到位，防范火灾事故的发生。

23、 维修液压器件时须由专人看护，以防他人误动作而造成危害（最好在断电没有压力的情况下进行维修）。

24、 维修前需切断电源，关闭流体泵。

25、 发现电气故障时，不得擅自行动，需通知电工进行维修处理。

26、 严禁擅自打开电控柜。

27、 不得随意开关任何阀门。

28、 出现工伤事故时，需及时排除故障并做好抢救工作。如是触电事故，要先断开电源；若出现夹伤及人体滑落于滚动部件时，则须立即停机。

29、 不得随意使用消防栓及灭火器。

30、 严禁轧机高速运转时经过卷取机正面。

31、 测厚仪使用/维护的注意事项：

a) 测厚仪投入工作时身体部位与射线源的距离不得少于1米。

b) 主操和副操进入工作岗位后必须佩带计量笔。计量笔由轧机主管定期收集进行检测。

c) 停机检修测厚仪周围设备时须关闭测厚仪。

d) 由专业人员进行测厚仪的拆装、检测、调试及维护。

e) 测厚仪处于工作状态时，其周围2米范围内不得进行电焊、等离子切割作业。

f) 若测厚仪发生放射性事故，则须立即关闭测厚仪，并上报轧机主管。

32、 轧机火灾的注意事项：

a) 轧机操作室旁需配备10瓶以上的推车式二氧化碳灭火器（24kg），轧机区域仅采用二氧化碳灭火器而非干粉式储罐。

b) 每天点检推车式二氧化碳灭火器的使用数量，将空瓶送至仓库让其联系气体供应商充气。

c) 轧机发生火灾时须立即停机并关闭油雾风机。

d) 将操作室旁的推车式二氧化碳灭火器推至轧机旁，对准着火点进行喷射。

e) 若火势较大无法扑灭，则立即拨打119报警电话，然后再通知轧机主管。

33、 轧制油箱清理的注意事项：

a) 轧制油箱清理需穿一次性防油服进行作业。

b) 清理现场旁需放置瓦楞纸和矿泉水，用于清理人员从油箱中上来后休息用。

c) 将清理人员降入油箱前，需检查用于乘坐油桶的挂钩是否牢靠。

d) 清理工作采取短周期作业方式，清理3桶左右即上地面休息，待休息半小时左右再进行清理作业。若有身体不适者，可换其他人员进行清理作业。

e) 若在油箱中感到身体不适者，需立即通知地面人员让其升至地面休息。

支承辊→吊走下支承辊。

5.5.2 装辊

将下支承辊吊至轨道上→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→将上支承辊吊至铁墩上→装上下中间辊和侧支承辊→装上上中间辊和侧支承辊→下支承辊进→上支承辊平衡升→下支承辊出→取走铁墩→下支承辊进→下支承辊上升→装上上、下工作辊→前摆动门关上→卸荷复位→自动预压靠。

5.6 停机

（超过2小时）

关闭循环泵、高压泵、低压泵、背压泵、稀油泵、轧制油泵、油雾风机及照明灯。

第7篇 桥架轧机安全技术操作规程

1、 当钢卷吊起时,钢卷下面不准钻人,在快接触开卷装置的装料架时,左右各一人配合行车,将钢卷扶正放入装料架。

2、 生产前,检查油缸进退,切断装置切断,复位是否正常。

3、 严禁在轧辊转动中用手触摸或伸进夹辊,以免发生意外。

4、 生产过程中严禁用料头、料边带有死折、翻卷现象的板料进入主机,以免损坏设备。

5、 每天开机前,应对设备的转动部分加注润滑油,以减少机器磨损,主机链条与链轮每月加油一次,减速机每月加油一次。

6、 每天生产完毕应及时把操作台内的负荷开关断掉。

7、 plc系统的参数严禁修改。

8、 轧机必须有专人操作,不得违章操作。

第8篇 工贸企业轧机安全技术操作规程

1、开机前应检查设备、工具有无缺陷，各部位润滑情况是否良好，工具缺陷和设备未处理好前不准开车。

2、未经操作工同意，严禁非本机组人员上操作台和触动操作把手。不生产时，各操作把必须放在零位，并关闭电锁开关。

3、轧制中接到高压水停水通知时，应立即停车防止轧辊甩出。

4、开高压水阀前，应检查本机组各关闭阀的情况，操作手把应放到零位，主操作台上应有人看守，应先开回水阀，再开高压水总阀，管路严重漏水应停止生产，通知维修人员处理。

5、合理使用循环水，控制水质，不得外排，实现“节能、降耗、减排、增效”

6、禁止非操作人员到芯棒冷却池、升降台、走台上行走和逗留，平台上的油污要清除干净。芯棒升降台拔出芯棒应先确认平台上是否有人，无人方能操作。

7、开动芯棒小车要注意喂料器运行情况、提升和行走的极限位置，链条卡住未处理好的不准开动。操作结束要把手柄放到零位。

8、脱芯棒穿销子时，要上下配合，滑台停稳后进行。台下操作工穿好销子后不要在卡头旁边停留，台上确认台下拔出销子或穿好销子，人员离开后才开动喂料器，取销子时，注意防止卡头抖动压伤手指。

9、不准用叉箱、活动导槽脱芯棒，脱棒后，皮尔格头未送出孔型前不准退回滑台，当芯棒脱出，毛管送出孔型退回喂料器时应升起导槽，芯棒离开导槽，应升起毛管升降台和芯棒升降台。有人在清掏脱管叉槽、调整磨辊和处理冷却水管时，不准脱芯棒。

10、生产中断安全销时，应在轧机停稳后才能进行打换安全销，并严格检查大锤手把有无松动，锤头有无裂口。操作者不能戴手套，防止甩滑，锤头甩出和铁屑飞溅伤人。装安全销的数量要符合技术规程规定，销套、垫圈要装配整齐。

11、有人站在万向接手和联轴节上工作时不准盘车，盘车要有专人指挥。如用行车辅助盘车，盘车后钢丝绳要立即收拣，操作工要确认钢丝绳已取下收好后才准开车。

8、更换轧辊时要有专人指挥行车和上下协调。轧辊接手要垫好垫木，上辊扁担钩销子要认真检查，不准用小钢管等物件代替。

9、处理故障，必须在轧机停稳后方能进行，开、关轧辊锁门高压水时，牌坊入口方向及旁边不准站人，防止辊箱（瓦座）翻倒伤人。

10、调整脱管叉，活动导槽时，应先与操作工联系好，台上操作工把操作把打至零位，关闭电器联锁开关，主机停稳后方可进行。

在卡头上撬芯棒时，台上操作工要确认撬棍取下后人员安全后才开动喂料器。使用撬棍要站在两侧，防止滑倒。

11、到机架前后、毛管升降台、芯棒升降台，喂料器滑台，叉箱、导槽下工作时，应先与台上操作工联系并有专人联络指挥。必须先停车，未经安全确认不能开动设备。

12、不准在轧机前、毛管升降台和喂料器上穿行跨越，不准横跨机前、机后输送辊道。

13、到机架牌坊上处理故障等工作，应先和操作工打招呼，工作时脚要站稳，防止踩上油污等物而滑倒，操作工搬动压下脱管叉等操作把必须通知牌坊上工作人员。

14、拉装轧辊要有专人指挥，平衡锤和轧辊箱下面不准站人或从下面穿过。

15、修磨轧辊要有专人联络指挥盘车、送风或送电。磨辊操作人员未离开险区，不得开动主机开关提升高压水、调整辊缝、脱芯棒、处理牌坊上的故障和更换安全臼等操作。

16、处理机电故障、调整轧辊加垫板、修磨轧辊等作业，必须停车并确认轧辊停止转动后才能进行作业。

17、吊运芯棒等挂吊作业要严守挂吊工安全技术操作规程和厂相关安全管理规定。包棒、轧废的毛管和穿孔坯要按规定地方堆放，不准用钢丝绳吊运红钢。因包棒和轧厚壁管，辊道输送不走应使用夹钳辅助吊送，而须用钢丝绳挂吊时，其钢丝绳用后要妥善处理，不准再用于吊挂其它物件。

18、生产中禁止在机后导槽两侧休息和逗留。

第9篇 连轧机安全操作规程

1、开机前穿戴好防护用品,检查连轧机,轧辊,导向装置,液压剪,乳白色液泵及冷却系统,温度表,油泵及润滑系统是否正常,正常后才能开机。

2、开机前检查逻辑性机运转是否正常,自动停车与手动停车是否完好,可靠。

3、逻辑性机运行进,禁止高速孔型,导向装置,导管,不准以手或工具直接接触运转部位,孔型,调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。

4、铝杆冲击架应立即停电,防止设备损坏,并注意后机架的线头是否出来(多人协同操作由一人指挥)

5、保持机架,地面清洁,防止成面油污滑跌。

6、开机前先响铃三次,警告机架周围站立人员离开。

7、开机前先开总电源,然后先开低坟,后开高压,并注意主电机是否正常运转。

8、操作人员不闪擅自离开工作岗位。

9、非操作人员严禁开启压剪,不能剪温度低于200℃的铝杆及其它金属物。

10、操作时才能打开油压剪,操作完毕应立即关闭油压剪,并检查油压部分有没有漏油现象。

11、吊车在吊物时,严禁在物体下走动。

12、天车吊物体时,应注意地面人员走动情况,防止意外事故发生。

13、天车吊运物体前应先打警铃,通知地面人员立即离开。

14、轧机关机时应关高压,后关低压,最后切断电源。

第10篇 中国轧机油膜轴承的操作规程说明

中国轧机油膜轴承技术摘要：渗碳淬火件磨削裂纹形成的原因和防止措施精密加工和超精密加工的发展趋势和技术前沿激光焊接的防侧撞横梁提高安全性能什么是数据库营销？数控车床操作步骤(下)pdm―企业信息化的又一利器拉簧计算公式混粉电火花加工技术在粗加工中的应用研究龙门式加工中心和镗铣床的发展新型线性电机及其在直线运动系统中应用低压电器可靠性概况及其发展21/4cr-1mo厚壁乙烯裂解炉管焊接工艺金刚石砂轮攻关项目通过鉴定e2s4000-mb型机械压力机振动传播及现场实测走近孔加工的挑战鲁南机床创新产品填补国内空白active_技术在刀具cad中的应用在普通电火花成形机上加工斜齿轮模具型腔可转位普通刀片偏差规定冲模高速走丝线切割加工中夹丝的防止措施技术轴承轧机运行测量我国主要系统制造密封中国轧机油膜轴承技术独立自主自力更生方针指导发展起来回顾总结研究中国轧机油膜轴承技术认识促进发展中国轧机油膜轴承技术是有益处轧机油膜轴承技术系统工程技术也是领域综合性工程技术发展速度形成配套能力一个侧面反映中国工业发展速度达到水平.

中国轧机油膜轴承技术，是在“独立自主，自力更生”方针指导下发展起来的。回顾总结、研究中国轧机油膜轴承技术，对于认识、促进、发展中国轧机油膜轴承技术是有益处的。

轧机油膜轴承技术，是个系统工程技术，同时，也是个多学科领域的综合性工程技术，它的发展速度和所形成的配套能力，从一个侧面反映了中国工业的发展速度与所达到的水平。兹从运行技术、制造技术、测试技术、理论研究、产品开发、成套能力等几个主要方面进行简要的论述。

1.运行技术，包括轧机油膜轴承零部件的储放、清洗、安装、调试、运转、维修、诊断、管理等一整套知识与技能。运行技术的正确运用，是轴承安全运行的可靠保证。

50年代初期，我国只有鞍钢冷轧厂的可逆轧机装备了油膜轴承。其运行管理，完全按照苏联的有关规程进行。传统工艺，轧制压力不大，轧速也低，润滑系统也很简单，运行技术水平也相对较低。但在实际运行中，有关管理、技术人员和操作工人的工作都十分认真，严格按规程办，积累了使用、维护经验。但由于缺乏对轴承工作原理的深入了解，一些不太合理的规程却一直沿袭了几乎两个年代，比如，轴承部件装好之后，要做35n／cm2的打压试验，如果漏油，即调紧回转密封，直至不漏为止。可是，经过这样一个试压调整之后，使用起来效果并不好，而且，密封件的寿命也短。这种密封是带骨架的“j”型密封，是靠唇口密封的，试压调紧之后，就不再是唇口密封了，而是一种死死抱住回转表面的带状密封。但毕竟瑕不掩瑜，轧机油膜轴承的成功运行，还是从这里开始的。

60―70年代初，我国自行装备的轧机油膜轴承投入运行，以舞阳钢铁公司4200mm特厚板轧机的φ1300mm轧辊油膜轴承、φ300mm机架辊油膜轴承和本溪钢铁公司φ1700mm热连轧机支承辊φ1100mm油膜轴承为代表的一批新轴承投入运行，前者是单机架轧机，后者是多机架连轧机。多家多机架轧机油膜轴承的投入运行，使我国轧机油膜轴承运行技术得以普及和提高。在管理方面，有了一支专业化的技术人员和技术工人队伍，有专用的工作场地，油膜轴承工作间实行封闭，油膜轴承维修人员、润滑人员都有明确的岗位职责和操作规程，分工日益精细，管理更趋科学、规范。由于轴承结构的改进和润滑系统的更新，在轴承安装调试和润滑系统的维护操作上，都比50年代有了很大的进步，加之连轧机油膜轴承的成功使用，使运行技术向现代水平又靠近了一步。

70～80年代，在我国相继成套引进武汉钢铁公司的1700mm热、冷板材连轧机和上海宝山钢铁总厂的2050mm及2030mm热、冷板材连轧机的同时，也随之成套引进了摩戈伊尔(morgoil)轴承和麦斯塔(mesta)轴承，其主要运行人员，包括技术人员、技术工人都进行了岗位培训，而在设备投产之后，又确保了轴承的连续、安全运行，这就标志着我国轧机油膜轴承运行技术，已经接近当时的世界水平。

进入90年代以来，又成套地引进了轧机和轧机油膜轴承――主要是摩戈伊尔轴承，而更多的是在买进二手轧钢设备时，又带进了油膜轴承，其主要类型也是摩戈伊尔轴承。这样，在一些主要类型的轧机上，比如线材轧机、单机架可逆轧机、半连轧机、连轧机以及型材轧机等都装备了油膜轴承；从轴承种类上说，有苏联型液体摩擦轴承，中国tz牌油膜轴承，美国麦斯塔油膜轴承和摩戈伊尔(油膜)轴承，可称得上是当今世界拥有轧机油膜轴承(包括润滑系统)品种最齐全的国家。据不完全统计，目前我国有二十几家钢铁公司(厂)，近200架轧机装备了油膜轴承，数量不能不谓巨大。这种情况，足以说明轧机油膜轴承运行技术已经在中国得到了广泛地普及，并且已经达到了当今世界的新水平。

2.制造技术，我国轧机油膜轴承主要零件的研制，始于50年代后期，是在一无图样、二无资料、三无专有设备的情况下进行的。

研制轧机油膜轴承主要零件，并非易事，从材料选择、工艺路线、加工方法到专用工装设计与制造等有着一整套的工作程序。从材料选择上，要考虑到锥套与减摩材料的配对，锥套的锻造工艺性，衬套钢套与减摩材料的结合，钢套的工艺过程；从工艺路线上，要满足锥、衬套的技术要求，同时还要利用已有加工设备，这本身需要理论与实践的很好结合，比如，在钢套的内表面如何进行物理(包括机加工)与化学处理，才能增加结合力；在加工方法上，我们知道，锥套与衬套是民品中加工精度最高的，锥套表面粗糙度为ra0.05μm(衬套为ra0.2μm)，几何精度高，变形难以控制，表面粗糙度低，必须进行超精加工，表面不允许出现多棱柱、螺旋、振纹等；专用工装的设计与制造，也是很重要的，是实现加工方法，保证加工精度的关键。

60年代初期，完成了在普通机床上研制油膜轴承主要零件的制造。

60年代末期，太原重机厂建成了轧机油膜轴承专业化生产车间，开始了我国整套制造轧机油膜轴承的新时期。

3.测试技术，包括两部分：一部分为零件加工的测量技术，另一部分为试验研究中的测量技术。

由于油膜轴承主要零件的加工精度高，要求测量精确、快捷。为了达到这一要求，首先要有高精度的测量仪器(具)和与之相配套的辅助仪器(具)，同时，对加工中的测量和加工完成后的质检测量，必须执行科学的测量方法和具有娴熟的技术。为此，除了购买、定制高精度测量仪器(具)外，还设计、制造了专用仪器(具)及附具，执行一套科学的测量方法和程序。这就保证了测量重复性好，精度高。

为深入了解油膜轴承工作时的参数情况，探讨规律性，太原重机厂从1972年开始做了大量的试验室的台架测量和轴承在实际工作运行中的承载、转动、耗电、供油等外部内部参数的测量工作。测试范围，包括轴承内部工作区域的油膜压力场、油膜厚度场和油膜温度场等，这些场量的测量属于非常规性的，从测量传感器到二次仪表，均无现成的可买，所以，要自行研制。以太原重机厂强度试验室为主体，建成一支专业测试队伍，与清华大学等单位联合攻关，进行了测试技术和仪器仪表的研究、研制工作，先后进行了电阻式、电感式、电容式和电涡流式测试技术与一、二次仪器的研究和研制，并成功地获得了大量数据，重复性好，规律性强，测量精度高。同时，还对相关技术，包括定标、抗干扰、回转信号的输送，以及多种信号的同步测量、记录、打印等进行了研究和应用。

4理论研究，在轧机油膜轴承主要零件研制成功后，原机械部把产品开发与理论研究的任务同时下达给太原重机厂，60年代初期的理论研究工作，主要是产品的设计计算，其基础是以经验为主。

随着轧机装机水平的不断提高，带动了轧机油膜轴承的理论研究工作，真正自主开展理论研究工作，始于1974年。当时的主要工作是探讨工作机理，从经典润滑理论建立数学模型，数值计算方法，准解析方法等，把理论研究又引深一步。鉴于经典理论的油膜峰值压力达100mpa以上，继而进行了弹流理论的应用研究工作，当时，研究弹流的一些学者，只注重了反形接触的高副弹流的研究，而对滑动轴承，认为是非典型弹流问题，甚至有人认为重载油膜轴承不属于弹流范畴。经过深入研究后，发现膜厚的周向分布出现了明显的“颈缩”这一弹流理论中特有的现象，膜后的轴向分布也异于经典理论，油膜压力峰值位置后移，而且，偏心率可以计算到ε%26gt;1，证实了轧机油膜轴承润滑理论属于弹流问题。随着现代连轧机向高速重载方向发展，继而又进行了热―弹流理论的研究。同时，也比较深入地进行了静―动压润滑理论的研究工作，设计开发了我国首套静--动压油膜轴承。

5产品开发，我国设计开发轧机油膜轴承，其基础是前苏联50年代初期制造的轴承产品和一点工厂资料。当时的轧机油膜轴承，从性能上来说，只适用于低速轧制；从结构上来说，比较陈旧，装拆、维护都很不方便。从60年代中期开始，我国自行设计制造厚板、特厚板轧机和1700mm热、冷连轧机，在当时的国际环境下，轧机轴承只能自行研制，由于特大型滚动轴承制造困难，就都采用了油膜轴承。

第一代国产轧机油膜轴承，以4200mm特厚板轧机的φ1300mm油膜轴承为代表，属于低速重载，只是在结构上较苏式油膜轴承有了较大改进，第二代国产轧机油膜轴承，以1700mm热、冷连轧机的φ1100mm油膜轴承为代表，轧机速度提高了，结构设计改进了，装拆的快速性改善了；第三代国产轧机油膜轴承，以650mm板轧机的φ500mm静一动压油膜轴承为代表，轴承性能显著改善，承载能力提高了一倍，结构设计也趋完善，接近摩戈伊尔轴承，是世界上继美国、前苏联之后第三个独立设计制造静一动压油膜轴承的国家。我国轧机油膜轴承的独立开发能力，仅次于美国和前苏联，但从静―动压油膜轴承的深入研究与形式选择来说，我们优于他们。比如说，关于油腔的设计，美国采用中央一个油腔，前苏联采用四个油腔，而我国采用轴向对称双油腔式，直到1994年，美国的静一动压油膜轴承才由单油腔改进为双油腔式，可见一斑。标志轧机油膜轴承当代水平的是90年代初为酒泉钢铁公司研制的φ1350mmtz牌油膜轴承，采用了对称双油腔静--动压油膜轴承液压锁紧、新型回转密封、双向止推及快速装拆等先进技术。

6成套能力，中国轧机油膜轴承，共采用过三种类型：纯静压、纯动压、静―动压。纯静压油膜轴承未在轧机行业得到推广，纯动压油膜轴承被广泛地应用在各类可逆轧机及热连轧机上，静―动压油膜轴承主要用在冷连轧机上，也采用在强化轧制的可逆轧机上。评价这三类油膜轴承的成套能力，以静―动压油膜轴承为代表：

(1)轴承本体的设计与制造，在设计上，油腔形状、大小、数量、位置的确定，轴承主要参数的选择，静压系统压力、流量、粘度的确定，数值计算、选优，以及在制造上保证高承载能力、高运转精度等，都能自行完成，并为用户提供agc系统所需要的油膜厚度变化修正曲线；

(2)超高压供油系统，在系统设计上，可以根据轧机的不同轧制制度，设计出适应要求、安全可靠的超高压供油系统，并与轴承设计一起确定经济合理的压力―流量参数，还在系统中装备一套保证四个轴承中各油腔压力均衡的特殊装置。在超高压元器件上，80年代初，我国即已研制成功了工作压力为100mpa、流量为10l／min的泵、集―分流器、泄荷阀、压力表、软管、快速接头等，实现了国内自行成套，并投产使用。

(3)液压锁紧与快速装拆，快速装拆，在70年代末期即开始用于产品，满足现代轧机，特别是连轧机的使用要求。为更好地控制锥套轴向压紧力及快捷、安全的装拆，80年代初，即开始研制液压锁紧装置，现已成功地运用在产品上。

(4)回转密封，现代轧机，特别是连轧机，轧制速度不断提高，对轴承回转密封的要求也越采越严格。在吸纳当代各种回转密封优点的基础上，逐步改进形成了我国的回转密封形式，从模具设计、胶料配方、硫化工艺、理化检验与成品测试等都成熟配套。

从以上所列举的六个方面，不难看出，我国能成套设计制造动压、静―动压轧机油膜轴承及动压、静压供油系统，满足各类现代轧机的要求。可以这样说，中国轧机油膜轴承技术，已经成为一个完整的系统工程技术，中国轧机油膜轴承技术是独立发展起来的，是中国轧机油膜轴承工作者紧密配合，共同努力的结果；当前，又融进了外国的先进制造技术，正在向更高的境界迈进。

第11篇 轧机轧钢工:安全技术操作规程

1 岗位人员必须掌握轧钢机设备性能及操作要领,严格遵守技术操作规程。

2 轧钢时轧钢工必须站在轧机两侧,喂钢时要侧身,不能面对孔型,以防出钢时碰伤。

3 在摆动台上操作时,一定要站稳,且双脚都要站在上面,避免升降台摆动碰伤。

4 在轧制过程中,一定要与操作人员密切配合,协调一致.

5 在处理事故需紧急停车时,要发事故警报信号,待轧机停稳后才能处理,

6在处理卡夹时一定要用气焊将钢材,割断后吊走,切不可用吊车将整根钢材,强拉硬拽以免损伤设备和碰伤人。

7换槽和更换导卫板时,轧辊必须停稳并设专人监护轧机未停稳前,不准用手摸导板,前尖和辊缝,严谨拆卸各种防护罩。碰伤,

8轧制过程中,辊道及拉钢机运行范围内不准站人,防止刮倒和伤。

9移动轴流风机时必须停电,风扇转动时,身体不准靠在风扇罩上。

10轧机为停稳前,不能靠近套筒机转动部分,。

11横动摆动前时应确认没有钢通过时,快速通过。不准在摆动,台开起时固定下辊。

12摆动台工作时,不许把轧辊放在摆动台上,并严禁搬子、大锤、废钢等掉到摆动台下,如发生此事,应立即停车处理。

13停用电,气焊时,要严格按照有关规程进行。

第12篇 轧机系统安全操作规程

一、加热炉操作规程经常检查导骨口是否松动。

严格遵守安全守则及各项管理规定。

工作前必须穿好规定的防护用具。

工作前应检查炉门升降机构及配重是否牢靠;检查炉子各烧嘴、风阀及烟道闸门的装置是否灵活、可靠。

新砌的炉子应按烘炉工艺技术要求进行,烘炉后方可使用。

操作人员必须随时按要求对设备进行维护和检查。

在使用火钩、夹钳、撬棍等工具时,应观察身后是否有人,不得随手扔工具。

炉中加热坯料应该做好记录,交接班必须清楚,经常保持炉子周围的清洁卫生。

二、型钢轧钢安全管理规定:

1、对弯曲坯料,严禁使用吊车喂入轧机。

2、轧机轧制时,不得用人工在线检查和调整导卫板、夹料机

3、小型轧机尾部机架的输出辊道,应有高度不小于0.3米的栏板,在通过轧件的一面应有的坡度。

4、经常检查导喂口是否松动。

5、工作中人员不得横跨辊道。

6、轧机工作中不得有闲杂人员入内。

三、煤气发生炉点火前的检查工作:

检查各管道是否畅通,各阀门是否灵活,各种零件是否齐全,位置是否正确,能否正常使用;

检查各种电器、仪表是否指示准备,开关是否良好;

检查自来水及蒸汽压力是否正常;

检查各部位的安全防爆装置是否有效;

点火前的准备工作:

加煤斗内放满煤,所有水封部位灌满水;

打开放气烟囱(把水放旧)

准备好点火用的木柴、刨花等引火材料,准备好封炉门的耐火泥;

6、选用充分燃烧过的 30mm—100mm 炉渣铺炉。炉渣高出风帽150mm—200mm左右以防护风帽;

7、近风帽处座铺些块度较大的灰渣,以利于均匀的鼓风,铺好后座吹风片刻,使渣层通风顺畅;

8、放入木柴,当火力很旺时,可加入少量煤和启动鼓风机,使四周燃烧均匀后,便可加厚煤层,使之达到正常气化并准备送煤气,并同时把蒸汽进入一次风管内。

四、煤气的输送:

1、当放气烟筒看到有黄色烟气时,把放散水封的水加满,把进炉的管道的水封水入掉,煤气就进入炉内,就可以点火。

2、随时检查气化指标:

(1)、煤气出口温度,一般控制在450℃—600℃。

(2)、混合气饱和温度在55℃—70℃。

(3)、一次风正常工作压力为:100—200mmh20,变频调频在30—45hz以内。

3、安全操作及保养注意事项:

(1)、点火时必须关小一次风,人站在点火孔或炉门侧面一米外,以防煤气窜出伤人。

(2)、点火时先把火棒放在加热炉后,再送煤气,点燃后开二次风关小再逐渐加大风,若一次点火不成,应将废气排除后,再进行送煤气,逐个烧嘴点火。

(3)、当遇到突然停电时,应立即打开放气烟筒,把水放掉,关闭通向生产加热炉的 一槽水箱(加煤气)。

(4)、迅速打开六只观察孔盖(打钎孔盖),突然停电时使用。

(5)、经常检查煤气管道,防止渣油堵塞或煤气泄漏及时排除。

(6)、煤气炉打钎时,打开汽封,蒸汽不要开的过大,封住即可,每次只准打开一只。

(7)、一般控制高度在观察孔下去至煤层1.8米左右。

(8)、看火一般看不去火层颜色是偏红的,不要有冒火情况;

(9)注意观察发生炉气化指标,使其保持正常工作范围;

(10)各机械转动部分,检查加油,保持润滑;

(11)经常保持四周清洁,炉渣倒入指定地点;

(12)司炉工必须经过专业培训,非工作人员严禁操作各类电器开关、阀门等;

第13篇 粗轧机操作工安全规程

除遵守《轧钢生产一般安全操作规程》外,粗轧区域工作人员必须遵守如下规定:

1.换辊侧必须保证照明,保持地面清洁,物具摆放整齐。

2.吊辊时,必须确认钢丝绳挂稳,待换辊人员撤至安全位置,方可专人指吊。

3.更换粗轧辊时,主操作台置于换辊为止,禁止操作任何按钮。

4.抽送轧辊时,操作人员听从指挥,换辊地坑内不准站人,避免轧辊倾翻或滑落,待液压缸推杆到位,停稳后方可进行其他工作。

5.观察指挥轧辊对正时,指挥人员应位于安全部位观察指挥。

6.更换立辊,必须使用专用吊具,挂c型钩时,符合标准要求。

7.吊出(安装)过钢梁时注意站为安全,防止坠落摔伤,并专人指吊,加强安全联系。

8.抽装立轧辊时,专人指吊,禁止操作主传动和侧压装置,防止伤人。

9.抽装吊辊销子时做好确认,防止砸伤和扭伤。在辊架上吊运新辊时注意站位安全,防止坠落摔伤。

10.处理废品、吊运废品时,应正确选择吊具,作业中防止刮伤和烫伤。废品严禁乱扔乱放、保证场地清洁无杂物。

11.检查高压除鳞水时,须站在1.5米以外侧面来观察,确认喷射部位无人后,方可给水。

12.标定辊缝和侧导板禁止操作任何设备,必要时停电停泵。测量人员防止摔伤和烫伤。

13.轧钢和除鳞箱除鳞时,所有人员不得靠近。以防铁皮飞溅伤人或意外伤害。

第14篇 工贸轧机安全技术操作规程

1、开机前应检查设备、工具有无缺陷,各部位润滑情况是否良好,工具缺陷和设备未处理好前不准开车。

2、未经操作工同意,严禁非本机组人员上操作台和触动操作把手。不生产时,各操作把必须放在零位,并关闭电锁开关。

3、轧制中接到高压水停水通知时,应立即停车防止轧辊甩出。

4、开高压水阀前,应检查本机组各关闭阀的情况,操作手把应放到零位,主操作台上应有人看守,应先开回水阀,再开高压水总阀,管路严重漏水应停止生产,通知维修人员处理。

5、合理使用循环水,控制水质,不得外排,实现“节能、降耗、减排、增效”

6、禁止非操作人员到芯棒冷却池、升降台、走台上行走和逗留,平台上的油污要清除干净。芯棒升降台拔出芯棒应先确认平台上是否有人,无人方能操作。

7、开动芯棒小车要注意喂料器运行情况、提升和行走的极限位置,链条卡住未处理好的不准开动。操作结束要把手柄放到零位。

8、脱芯棒穿销子时,要上下配合,滑台停稳后进行。台下操作工穿好销子后不要在卡头旁边停留,台上确认台下拔出销子或穿好销子,人员离开后才开动喂料器,取销子时,注意防止卡头抖动压伤手指。

9、不准用叉箱、活动导槽脱芯棒,脱棒后,皮尔格头未送出孔型前不准退回滑台,当芯棒脱出,毛管送出孔型退回喂料器时应升起导槽,芯棒离开导槽,应升起毛管升降台和芯棒升降台。有人在清掏脱管叉槽、调整磨辊和处理冷却水管时,不准脱芯棒。

10、生产中断安全销时,应在轧机停稳后才能进行打换安全销,并严格检查大锤手把有无松动,锤头有无裂口。操作者不能戴手套,防止甩滑,锤头甩出和铁屑飞溅伤人。装安全销的数量要符合技术规程规定,销套、垫圈要装配整齐。

11、有人站在万向接手和联轴节上工作时不准盘车,盘车要有专人指挥。如用行车辅助盘车,盘车后钢丝绳要立即收拣,操作工要确认钢丝绳已取下收好后才准开车。

8、更换轧辊时要有专人指挥行车和上下协调。轧辊接手要垫好垫木,上辊扁担钩销子要认真检查,不准用小钢管等物件代替。

9、处理故障,必须在轧机停稳后方能进行,开、关轧辊锁门高压水时,牌坊入口方向及旁边不准站人,防止辊箱(瓦座)翻倒伤人。

10、调整脱管叉,活动导槽时,应先与操作工联系好,台上操作工把操作把打至零位,关闭电器联锁开关,主机停稳后方可进行。

在卡头上撬芯棒时,台上操作工要确认撬棍取下后人员安全后才开动喂料器。使用撬棍要站在两侧,防止滑倒。

11、到机架前后、毛管升降台、芯棒升降台,喂料器滑台,叉箱、导槽下工作时,应先与台上操作工联系并有专人联络指挥。必须先停车,未经安全确认不能开动设备。

12、不准在轧机前、毛管升降台和喂料器上穿行跨越,不准横跨机前、机后输送辊道。

13、到机架牌坊上处理故障等工作,应先和操作工打招呼,工作时脚要站稳,防止踩上油污等物而滑倒,操作工搬动压下脱管叉等操作把必须通知牌坊上工作人员。

14、拉装轧辊要有专人指挥,平衡锤和轧辊箱下面不准站人或从下面穿过。

15、修磨轧辊要有专人联络指挥盘车、送风或送电。磨辊操作人员未离开险区,不得开动主机开关提升高压水、调整辊缝、脱芯棒、处理牌坊上的故障和更换安全臼等操作。

16、处理机电故障、调整轧辊加垫板、修磨轧辊等作业,必须停车并确认轧辊停止转动后才能进行作业。

17、吊运芯棒等挂吊作业要严守挂吊工安全技术操作规程和厂相关安全管理规定。包棒、轧废的毛管和穿孔坯要按规定地方堆放,不准用钢丝绳吊运红钢。因包棒和轧厚壁管,辊道输送不走应使用夹钳辅助吊送,而须用钢丝绳挂吊时,其钢丝绳用后要妥善处理,不准再用于吊挂其它物件。

18、生产中禁止在机后导槽两侧休息和逗留。

第15篇 轧机轧钢工安全技术操作规程

1 岗位人员必须掌握轧钢机设备性能及操作要领，严格遵守技术操作规程。

2 轧钢时轧钢工必须站在轧机两侧，喂钢时要侧身，不能面对孔型，以防出钢时碰伤。

3 在摆动台上操作时，一定要站稳，且双脚都要站在上面，避免升降台摆动碰伤。

4 在轧制过程中，一定要与操作人员密切配合，协调一致.

5 在处理事故需紧急停车时，要发事故警报信号，待轧机停稳后才能处理，

6在处理卡夹时一定要用气焊将钢材，割断后吊走，切不可用吊车将整根钢材，强拉硬拽以免损伤设备和碰伤人。

7换槽和更换导卫板时，轧辊必须停稳并设专人监护轧机未停稳前，不准用手摸导板，前尖和辊缝，严谨拆卸各种防护罩。碰伤，

8轧制过程中，辊道及拉钢机运行范围内不准站人，防止刮倒和伤。

9移动轴流风机时必须停电，风扇转动时，身体不准靠在风扇罩上。

10轧机为停稳前，不能靠近套筒机转动部分，。

11横动摆动前时应确认没有钢通过时，快速通过。不准在摆动，台开起时固定下辊。

12摆动台工作时，不许把轧辊放在摆动台上，并严禁搬子、大锤、废钢等掉到摆动台下，如发生此事，应立即停车处理。

13停用电，气焊时，要严格按照有关规程进行。