化工生产开车安全技术规程汇编（6篇范文）

内容

一、准备工作

1.1 确保设备完好：在化工生产开车前，全面检查生产设备，包括管道、阀门、仪表和控制系统，确保无泄漏、损坏或其他安全隐患。

1.2 清洁与干燥：彻底清理生产线，避免残留物引发反应或影响产品质量。设备内部应充分干燥，防止水分影响化学反应。

1.3 检验安全设施：确认消防设备、应急装置及个人防护装备处于良好状态，并进行必要的演练。

二、原料准备

2.1 核对原料：严格对照配方，核实原料种类、纯度和数量，确保符合生产要求。

2.2 储存安全：合理储存原料，避免受潮、变质或混合，遵守危险化学品存储规定。

三、工艺流程

3.1 设定参数：根据生产工艺，设定反应温度、压力、流速等关键参数，确保在安全范围内。

3.2 试运行：在正式开车前，进行空载试运行，检查设备运行状况，调整至最佳状态。

四、操作程序

4.1 启动设备：依次启动辅助系统，如冷却水、压缩空气等，然后启动主生产设备。

4.2 加料监控：按既定顺序和速率加入原料，实时监测反应进程，及时调整操作参数。

4.3 过程控制：持续观察设备运行情况，记录工艺参数，确保生产过程稳定。

五、安全措施

5.1 应急预案：制定详细的应急预案，包括泄漏、火灾、爆炸等事故的应对措施。

5.2 安全操作：员工必须穿戴合适的防护装备，遵守操作规程，禁止违章作业。

5.3 环境监控：定期检测生产环境的气体浓度，防止有害物质超标。

六、停车与清理

6.1 规范停车：生产结束后，按程序逐步降低设备负荷，直至完全停车，避免骤停导致设备损坏。

6.2 清场整理：清理现场，回收残余物料，做好设备保养，为下次开车做好准备。

七、评估与改进

7.1 评估生产效果：对比预期目标，分析生产数据，评估开车效果，找出问题和改进点。

7.2 持续优化：根据评估结果，调整工艺参数，优化操作流程，提升生产效率和安全性。

标准

本规程旨在规范化工生产开车过程，确保人员安全、设备正常运行和产品质量。所有操作人员需严格遵守规程，管理层需定期进行安全审核，确保规程的有效执行。任何违反规程的行为都将受到相应处罚。规程的更新和完善应根据实际生产情况和新的安全标准进行，以适应不断变化的生产环境。

化工生产开车安全技术规程范文

第1篇 化工生产开车安全技术规程

(1)装置开车前安全检查

生产装置经过停工检修后,在开车运行前要进行一次全面的安全检查验收。目的是检查检修项目是否全部完工,质量全部合格,劳动保护安全设施是否全部恢复完善,设备、容器、管道内部是否全部吹扫干净、封闭,盲板是否按要求抽加完毕,确保无遗漏,检修现场是否工完料尽场地清,检修人员、工具是否撤出现场,达到了安全开工条件。

(2)装置开车

① 必须办理开车操作票,检查并确认水、电、汽(气)必须符合开车要求,备种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格。投料前必须进行分析验证。

② 检查阀门开闭状态及盲板抽加情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。

③ 保温、保压及洗净的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格。

④ 安全、消防设施完好,通讯联络畅通,危险性较大的生产装置开车,应通知消防、气防及医疗卫生部门的人员到场。岗位应备有个人防护用品。

⑤ 装置开车要在开车负责人的领导下,统一安排,并由装置所属的负责人指挥开车。

⑥ 岗位操作工人要严格按工艺的要求和操作规程操作。

⑦ 进料前,在升温、预冷等工艺调整操作中,检修工与操作工配合做好螺栓紧固部位的热把、冷把工作,防止物料泄漏。

⑧ 油系统要加强脱水操作,深冷系统要加强干燥操作,为投料奠定基础。

⑨ 装置进料前、要关闭所有的放空、排污、倒淋等阀门,然后按规定流程,经操作工、装置负责人检查无误,启动机泵进料。进料过程中,操作工沿管线进行检查,防止物料泄漏或物料走错流程;装置开车过程中,严禁乱排乱放各种物料。

⑩装置升温、升压、加量,按规定缓慢进行。)操作调整阶段,应注意检查阀门开度是否合适,逐步提高处理量,使其达到正常生产为止。开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行的情况,加强与有关岗位和部门的联系,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应中止开车,严禁强行开车。

第2篇 化工生产岗位安全操作规程

一、生产岗位安全操作

化工生产岗位安全操作对于保证生产安全是至关重要的。其要点如下。

(1)必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律,做到“平稳运行”。

(2)必须严格执行安全操作规程。

(3)控制溢料和漏料,严防“跑、冒、滴、漏“。

(4)不得随便拆除安全附件和安全联锁装置,不准随意切断声、光报警等信号。

(5)正确穿戴和使用个体防护用品。

二、开车安全操作及管理

(1)正常开车执行岗位操作法 。

(2)较大系统开车必须编制开车方案(包括应急事故救援预案),并严格执行。

(3)开车前应严格下列各检查:

①、确认水、电、汽(气)符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备;

②、阀门开闭状态及盲板抽堵情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电器仪表等均处在完好状态;

③、保温、保压及清洗的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格;

④、确保安全、消防设施完好,通讯联络畅通,并通知消防、医疗卫生等有关部门;

⑤、其他有关事项。

各项检查合格后,按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。

(4)、危险性较大的生产装置开车,相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于备防状态。

(5)、开车过程中应严格按 开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温 、升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。

(6)、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行发现异常现象应及时处理,紧急时应终止开车,严禁强行开车。

(7)、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

(8)、必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。

三、停车安全操作及管理

(1)、正常停车按岗位操作法执行。

(2)、较 大系统停车必须编制停车方案,并严格按停车方案中的步骤进行。

(3)、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备(容器),停车后要按时记录压力、温度的变化。

(4)、大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。

(5)、设备(容器)卸压时,应对周围环境进行检查确认,要注意易燃、易爆、有毒等危险化学物品的排放和扩散,防止造成事故。

(6)、冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、流水器和保温伴管的情况,防止冻坏设备。

四、紧急处理

(1)、发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。

(2)、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时,按步骤紧急停车。

(3)、发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

(4)、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。

第3篇 化工生产停车安全操作规程

(1) 停工条件检查确认

在装置停工前，利用安全检查分析表对停工条件进行检查分析，根据分析结果，制定停工条件确认表，对其内容进行检查确认，只有当所有的内容都满足要求后，方可进行下一步的停工操作，避免由于条件不具备而盲目停工带来的风险。必须强调的是检查标准在此应为具体的、可以操作的，以后各状态确认表中的确认标准有相同要求。

企业必须编制停车方案，正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于正常停车，加强与有关岗位和部门的联系。

(2) 装置停车安全措施

停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确认的停车操作顺序图表，有秩序地进行。

装置停车时，操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表，密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数变化，劳动强度大，精神紧张。为了避免出现差错，停车时必须按确定的方案进行，同时注意：

① 把握好降温降量速度。降温降量的速度不宜过快，尤其在高温条件下，温度骤变会造成设备和管道变形、破裂，引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。

② 系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备（容器）等，停车后要按时记录压力、温度的变化。

③ 开关阀门的操作要缓慢。开阀门后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防火击。

④ 停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性。火嘴未全部熄灭或炉膛温度很高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体飘进炉膛引起爆炸。

⑤ 高温真空设备的停车，必须先破真空，待设备内介质温度降到自燃点以下方可与大气相通，以防空气进入引发燃爆。

⑥ 大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

⑦ 装置停车时，设备、管道内的液体物料应尽可能倒空、抽净，送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉。对残存物料的排放，应采取相应措施，不得就地排放或排入下水道中。

⑧ 设备（容器）卸压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发，防止造成事故。

⑨ 冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。

⑩ 装置停车时，所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净，各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放，以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性，一般闪点低、气化快、蒸气压力大，又容易和空气混合形成爆炸性混合气体，遇到明火使其燃烧或爆炸，而易燃液体在常温条件下，即能形成爆炸性混合物，其危险性很大。

可燃、有毒物料应排至火炬烧掉，对残留物料排放时，应采取相应的安全措施。停车操作期间，装置周围应杜绝一切火源。

(3) 吹扫与置换

石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏，是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时，则需进行蒸汽吹扫或用氮气等情性气体置换。

吹扫作业注意事项：

① 吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线，不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物，吹扫过程中易产生静电火花或其他明火，发生着火爆炸事故。

② 吹扫时阀门开度应小（一般为2扣）。稍停片刻，使吹扫介质少量通过，注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时，有时需用胶皮软管，胶皮软管要绑牢，同时要检查胶皮软管承受压力情况，禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。

③ 设有流量计的管线，为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢，损坏计量仪表内部构件，一般经由副线吹扫。

④ 机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭，防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则，以低压到中压再到高压的次序进行，先倒净一段，如未达到目的而压力不足时，可由二、三段补压倒空，然后依次倒空，最后将高压气体排入火炬。

⑤ 管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时，必须分段处理，并要放空泄压，防止液体气化，造成设备超压损坏。

⑥ 对于油类系统管线，应先吹扫重质油管线，然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为：

渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯

⑦装置管线物料吹扫前，岗位之间应加强联系，防止憋压、冒顶等事故发生。吹扫时，要按系统逐次进行，再把所有管线（包括支路）都吹扫到，不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门，后停汽，防止被吹扫介质倒流。

⑧ 精馏塔系统倒空吹扫，应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀，然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体，保持塔压一段时间，待盘板积存的液体全都流静后，由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后，还要通过蒸汽在最低点排空，直到蒸汽中不带油为止，最后停汽，打开低点放空阀排空，要保证设备打开后无油、无瓦斯，确保检修动火安全。

⑨ 对低温生产装置，考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格，所以不采用蒸汽吹扫，而要有氮气分片集中吹扫，最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。

⑩吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网，影响全局。吹扫采用本装置自产蒸汽，应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能，一且发现互窜，蒸汽就不能用来灭火或吹扫。

一般说来，较大的设备和容器在物料退出后，都应进行蒸煮水洗，如炼化厂塔、容器、油品储罐等。乙烯装置、分离区脱丙烷塔、脱丁烷塔，由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃，塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合，并且有重烃类难挥发油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定，通常为8 h～24h。

（4）抽加盲板

石油化工装置之间、装置与储罐之间、厂际之间，有许多管线相互连通输送物料、因此生产装置停车检修，在装置退料进行蒸煮水洗置换后，需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。

第4篇 化工生产停车操作安全规程

(1) 停工条件检查确认

在装置停工前,利用安全检查分析表对停工条件进行检查分析,根据分析结果,制定停工条件确认表,对其内容进行检查确认,只有当所有的内容都满足要求后,方可进行下一步的停工操作,避免由于条件不具备而盲目停工带来的风险。必须强调的是检查标准在此应为具体的、可以操作的,以后各状态确认表中的确认标准有相同要求。

企业必须编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置,不应用于正常停车,加强与有关岗位和部门的联系。

(2) 装置停车安全措施

停车方案一经确定,应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度,以及确认的停车操作顺序图表,有秩序地进行。

装置停车时,操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表,密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数变化,劳动强度大,精神紧张。为了避免出现差错,停车时必须按确定的方案进行,同时注意:

① 把握好降温降量速度。降温降量的速度不宜过快,尤其在高温条件下,温度骤变会造成设备和管道变形、破裂,引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。

② 系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备(容器)等,停车后要按时记录压力、温度的变化。

③ 开关阀门的操作要缓慢。开阀门后要停片刻,使物料少量通过,观察物料畅通情况,然后再逐渐开大,直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防火击。

④ 停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行,注意各部位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性。火嘴未全部熄灭或炉膛温度很高时,不得进行排空和低点排凝,以免可燃气体飘进炉膛引起爆炸。

⑤ 高温真空设备的停车,必须先破真空,待设备内介质温度降到自燃点以下方可与大气相通,以防空气进入引发燃爆。

⑥ 大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。

⑦ 装置停车时,设备、管道内的液体物料应尽可能倒空、抽净,送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉。对残存物料的排放,应采取相应措施,不得就地排放或排入下水道中。

⑧ 设备(容器)卸压时,要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发,防止造成事故。

⑨ 冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏。

⑩ 装置停车时,所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净,各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放,以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性,一般闪点低、气化快、蒸气压力大,又容易和空气混合形成爆炸性混合气体,遇到明火使其燃烧或爆炸,而易燃液体在常温条件下,即能形成爆炸性混合物,其危险性很大。

可燃、有毒物料应排至火炬烧掉,对残留物料排放时,应采取相应的安全措施。停车操作期间,装置周围应杜绝一切火源。

(3) 吹扫与置换

石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏,是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时,则需进行蒸汽吹扫或用氮气等情性气体置换。

吹扫作业注意事项:

① 吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线,不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物,吹扫过程中易产生静电火花或其他明火,发生着火爆炸事故。

② 吹扫时阀门开度应小(一般为2扣)。稍停片刻,使吹扫介质少量通过,注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时,有时需用胶皮软管,胶皮软管要绑牢,同时要检查胶皮软管承受压力情况,禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。

③ 设有流量计的管线,为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢,损坏计量仪表内部构件,一般经由副线吹扫。

④ 机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭,防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则,以低压到中压再到高压的次序进行,先倒净一段,如未达到目的而压力不足时,可由二、三段补压倒空,然后依次倒空,最后将高压气体排入火炬。

⑤ 管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时,必须分段处理,并要放空泄压,防止液体气化,造成设备超压损坏。

⑥ 对于油类系统管线,应先吹扫重质油管线,然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为:

渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯

⑦装置管线物料吹扫前,岗位之间应加强联系,防止憋压、冒顶等事故发生。吹扫时,要按系统逐次进行,再把所有管线(包括支路)都吹扫到,不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门,后停汽,防止被吹扫介质倒流。

⑧ 精馏塔系统倒空吹扫,应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀,然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体,保持塔压一段时间,待盘板积存的液体全都流静后,由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后,还要通过蒸汽在最低点排空,直到蒸汽中不带油为止,最后停汽,打开低点放空阀排空,要保证设备打开后无油、无瓦斯,确保检修动火安全。

⑨ 对低温生产装置,考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格,所以不采用蒸汽吹扫,而要有氮气分片集中吹扫,最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。

⑩吹扫介质压力不能过低,以防止被吹扫介质倒流至氮气管网,影响全局。吹扫采用本装置自产蒸汽,应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能,一且发现互窜,蒸汽就不能用来灭火或吹扫。

一般说来,较大的设备和容器在物料退出后,都应进行蒸煮水洗,如炼化厂塔、容器、油品储罐等。乙烯装置、分离区脱丙烷塔、脱丁烷塔,由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃,塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合,并且有重烃类难挥发油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定,通常为8 h~24h。

(4)抽加盲板

石油化工装置之间、装置与储罐之间、厂际之间,有许多管线相互连通输送物料、因此生产装置停车检修,在装置退料进行蒸煮水洗置换后,需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。

第5篇 化工生产关键部位安全规程

化工装置中有很多关键部位,特别是高负荷的塔、槽、压力容器、反应釜、大功率机泵及经常开闭的阀门等,运行一定时间后,常会出现多发故障或集中发生故障的情况,对待多发故障事故,必须采取预防措施,加强设备及关键部位的监测和监护。

虽然化工生产过程差异很大,但所使用的设备类型基本相同。化工的物料多具有易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性等特点,有些反应是在危险边缘(如爆炸极限)附近进行生产的,一旦温度或压力控制不好,或由于设备腐蚀严重、选材不良、及人为的误操作等因素,就有可能使物料泄漏,造成火灾爆炸事故及人员伤亡。

可能存在潜在危险的生产部位主要包括:

(1)在爆炸范围内或接近爆炸极限范围操作的部位;

(2)在高温或高压下操作或在冷冻的液态下操作的部位;

(3)产生大量反应热的操作部位;

(4)会发生自聚反应的操作部位;

(5)与水或其它物质会发生强烈反应或形成有毒、有腐蚀性的物质的部位;

(6)存在本质不稳定的化合物或中间体的部位;

(7)反应速度快,具有爆炸性的部位;

(8)操作中具有粉尘或雾滴爆炸的危险性的部位;

(9)生产中有极毒的物质产生的部位;

(10)操作中储存有大量的压缩能的部位;

(11)一旦泄漏就迅速扩散,遇明火等产生爆炸的部位;

(12)易燃、易爆物料和储存量大的部位。

化工生产关键部位的安全也即指对关键的设备的温度、压力、流量等的控制,防止设备超温、超压,对产生的异常情况及时处理的安全措施。

(1)反应设备

反应设备是进行化学反应过程的设备。它是提供反应物料进行化学反应的设备,而化学反应又往往是在有压力的情况下进行。(因为提高压力将有利于反应物料的合成与聚合等)在反应的同时还伴随有温度的变化,所以反应设备内通常还装设一些加热或冷却装置。

化工生产中的反应设备与工艺过程密切相关,其结构型式繁多。例如,pvc生产中的聚合釜、合成氨生产中的氨合成塔、电解工艺生产氢气、氯气的电解槽、裂解工艺制乙烯的裂解炉以及丙烯腈生产中的氧化的反应器等。反应釜、合成塔和流化床中的反应介质绝大多数是易燃易爆的气体或粉末状固体物料,因检修中未进行彻底置换、违章动火、物料性能不清、开车程序不严格、操作中超压、超温和泄漏而造成的爆炸事故极多。因泄漏严重、违章进入釜、塔等容器内作业造成的中毒事故也很多。

例如:在烃裂解制乙烯的工艺中,裂解反应通常可以划分为一次反应和二次反应,一次反应即由原料烃类经热裂解生成乙烯和丙烯等的反应。二次反应即是副反应。副反应产物焦和炭会堵塞管道及设备,影响裂解操作的稳定。裂解炉生产乙烯过程是大型、连续、各工序密切相关的生产过程。裂解炉的计算机控制方案是对反应温度、稀释蒸汽比、运转周期等进行控制。除了配备大量的工艺参数测温和报警联锁系统外,还必须设置有关的调节系统。其中包括原料油温度调节系统;总稀释蒸汽压力调节系统,总燃料压力调节系统;总燃料油压力调节系统;炉顶火嘴、侧壁火嘴用的燃料油与雾化蒸汽间压差调节系统;各组炉管进料流量调节系统,各组炉管稀释蒸汽注入流量调节系统;炉膛负压调节系统;裂解管出口温度调节系统等。

裂解炉主要由炉体和裂解管两大部分组成。裂解时的温度在800℃以上,裂解的原料为常压柴油和减压柴油或轻烃、石脑油等,配入一定比例的水蒸汽,在裂解炉内于0.2mpa~0.3mpa压力及800℃~850℃温度下进行裂解。裂解的反应速度为0.1s,烃类原料发生断键与脱烃,同时也发生缩合反应,生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氢气在内的一系列裂解产物。裂解产物乙烯、丙烯、甲烷等大都为呈气态的易燃易爆物质。裂解操作温度远远超过反应产物的自燃点,一旦因炉管结焦过热烧穿或焊口开裂而发生泄漏,会立即发生自燃,如与空气混合达到爆炸浓度,遇明火会发生爆炸,而生产过程中就有加热炉明火。另外,燃料气含氧量超过3%,并带液进入炉膛会造成炉膛正压回火,使裂解炉停车,严重时会造成炉膛内发生爆炸。如果停水和水压不足,或因误操作气体压力大于水压而冷却失效,会造成处于高温下的裂解气烧坏设备,造成炉管过热烧穿,导致原料油大量泄漏引起火灾或爆炸。

因此,在操作中,应检查分析燃料气含氧量是否低于3%;检查燃料油的雾化蒸气压力是否正常,看反应温度是否严格按工艺指标进行控制;经常注意观察炉内火焰分布是否均匀,有无偏烧及炉管变形情况;当装置发生烃类气体泄漏时,应立即开启裂解炉的水幕和蒸汽幕进行保护,切断燃料使炉子熄火,同时切断原料停炉。

在氯乙烯聚合生产pvc的工艺过程中,其产品pvc为氯乙烯单体经聚合而成的自聚物,pvc悬浮聚合是先将去离子水加到聚合釜内,在搅拌下将聚合配方中的其它助剂如分散剂,缓冲剂等加入,然后加引发剂,密封聚合釜并抽空,必要时可以用氮气排除釜内空气使残留氧含量降至最低,最后加入单体,操作温度为30℃~60℃和压力0.3 mpa~1.0mpa,反应热由低温冷冻盐水移出。

如果控温控压不严,由于配料不准,引发剂过量或水比过低造成结块,容易造成聚合温度失控,压力骤升,安全阀起跳而使大量的氯乙烯处逸,产生暴聚排料。或者在聚合反应过程中突然停电、停水,反应放出的热量不能及时移去,也有引起暴聚导致聚合釜爆炸的危险。另外,此处易发生泄漏的动、静密封点渗多,一旦出现漏料,遇明火、静电或磨擦热,可引起着火或爆炸。

因此,应定期检查聚合釜轴封处及其它密封点;运行中严格控制反应温度、压力、搅拌器、冷却水系统运转情况,严防超温、超压。一旦发现温度异常升高,应加大冷却水量进行调节;若发现压力超标、失控,应迅速加入终止剂,将聚合反应终止。为保证不断电、不断水,应有备用电源和水源。

在乙烯和氯气生产二氯乙烷的工艺中,界区外来的氯气通过焦碳过滤器后与乙烯一起加入到直接氯化反应器内,溶解在edc的母液中,乙烯和氯迅速发生反应转化成edc。edc的沸点为83.5℃,反应是在微高于edc的沸点条件下进行,反应器的操作压力为0.015mpa(表压)、操作温度约为90℃。气化的edc从反应器上部排出,并有一部分循环二氯乙烷母 液作为回流来移走反应热。

该反应器是整个装置最主要的设备,乙烯和氯气进行的反应是强放热反应,反应的工艺条件要求比较苛刻,如果反应温度升高,副产物就会相应增加,产品纯度降低。因此一定要控制好反应温度、进料比和进料速度,并保证原料的纯度,同时保证水、电、气等公用工程的供应。如果乙烯中含有杂质,如乙炔、油等杂质,油将与氯气剧烈反应,使反应失控,因此用确保乙烯的进料纯度;如果氯气中含有杂质,杂质是水,催化剂与水反应腐蚀设备,温度越高,腐蚀越严重,而且会导致系统停车,所以应确保氯气中水含量很低;如果进料不平衡,就可能发生失控反应,因此应监控进料比,确保乙烯微过量;如果反应器大量放热,就有可能导致大量的氯、二氯乙烷、乙烯释放,应确保反应器的压力释放系统能处理此事故;如果反应器破裂,同样将导致大量的氯、二氯乙烷、乙烯释放,所以也应控制进料量,并在装置处设围堰,防止泄漏的物料扩散;如果安全阀打开,氯气、二氯乙烷及乙烯可能被释放出来,应确保反应器的压力释放系统能处理;如果反应温度升高,将使乙烯溶解性差,副产物三氯乙烷增多,应对进料温度进行控制调节;如果反应压力升高,将破坏相平衡,可能发生失控反应,所以应有进料压力控制调节系统等措施。

化工生产中,最关键的部位即是反应设备,对反应设备及相连的管道等进行工艺控制,就是控制反应的温度、压力、进料比、投料次序及及控制反应物料的纯度、副反应等。其主要的注意事项如下:

① 控制原料配比、原料纯度及加入次序,防止由于配比不当及杂质含量过高导致反应失控及副反应的发生。

② 对需要有惰性气体保护的反应,应加入惰气保护,防止物料在爆炸极限内进行反应。

③ 对放热反应,需采用应夹套冷却或物料循环来移走反应热,防止设备超温。

④ 对需搅拌的反应,应有监视搅拌运行措施,如轴速、电动机电流等,防止搅拌中断,造成散热不良或局部反应剧烈而发生危险。

⑤ 保证水、电、气、风等公用工程的供给。

⑥ 对于压力反应设备,应有安全阀及其它泄压设施,注意监控反应压力,防止超压造成设备爆炸或物料泄漏而产生火灾爆炸事故。

⑦ 控制投料速度和数量,防止由于投料量过大或过快而使设备超温、超压,造成物料的突淋、冲料起火、爆炸。

⑧ 掌握反应原料、催化剂的化学特性。

(2)塔、槽类

塔类设备按内部结构特点划分为板式塔和填料塔两大类。在化工生产中,塔类设备也是非常普遍使用的设备,对塔类设备的控制也关系到生产的正常运行,如果控制不好,将出现泄漏、中毒、火灾或爆炸等事故。应对塔类设备注意以下问题:

① 控制好塔底液面、温度、压力及物料流速,防止液面超高而产生事故。例如在催化裂化装置生产中,当分馏塔底液面超高至油气线入口时,就会造成反应器憋压,若处理不当,会导致催化剂倒流的恶性事故。

② 注意塔底再沸器和塔顶回流操作。同样在催化裂化装置生产中,当分馏塔顶油气分离器液面超高,就会造成富气带液,损坏气压机。

③ 压力容器应有压力释放措施。真空塔类要防止空气进入而与物料形成爆炸性混合物,导致火灾爆炸。例如在丙烯酸生产中,丙烯酸提纯单元是在负压下操作,如果设备管线和阀门等连接处密封不良,空气漏入,则极为危险。

④ 防止物料对塔、槽等设备的腐蚀,经常检查设备。例如在催化裂化装置中,吸收稳定塔中的油气、汽油等物料易腐蚀设备而引起泄漏,造成火灾爆炸事故。

(3)换热器

列管式换热器是化工生产中应用最广的一种换热器,并且在生产中也经常采用换热器来对物料进行热交换,移走反应热能等。对换热器的安全问题应注意以下几点:

① 选用符合规定的材质,防止管束破裂。导致物料泄漏而产生意外事故,并防止泄漏的流体导致的设备腐蚀、变脆、及损坏问题(包括法兰、密封处)。在二氯乙烷生产中,二氯乙烷换热器的压力为0.015mpa,冷却水的压力为0.30mpa,一旦二氯乙烷换热器出现泄漏,水分就会进入到物料液体中,导致设备管道及反应器带水,使反应失控。据统计,换热器的事故率为60次/106h,管束、封头失效,管子胀口泄漏、腐蚀以及因换热器材料疲劳、零部件破坏等而引起的燃烧爆炸事故也时有发生。

在乙烯生产中,急冷换热器是裂解装置中的五大关键设备之一。换热器管内通过高温裂解气,入口温度约827℃,压力约110kpa(表压),在0.1s内将温度降到350℃~600℃,传热得人心强度高,管外走高压热水,温度约320℃,压力为8 mpa ~13mpa,管内外必须承受很大的温度差和压力差,因此其操作条件极为苛刻。

② 对有可能产生泄漏的换热器,应在物料或冷却水出口处进行取样分析。

③ 防止无冷却介质或换热器短路而使其他工艺单元超温。

(4)压缩机、泵类

化工生产中的动力设备主要为压缩机、离心泵。由于种种原因,压缩机转子不平衡就会引起叶轮飞裂、叶片断裂、转子损坏、轴承与轴瓦烧坏以及异常振动。泵轴烧坏断裂,轴承、轴瓦严重磨损,轴封严重泄漏及其它零部件损坏,泵电机烧坏而停产及由此而引起的燃烧爆炸、灼伤事故,是离心泵的常见事故。对压缩机、泵类在工艺生产中的安全注意事项如下:

① 检查压缩机负荷是否稳定,保证在稳定稳定区域内运行,防止压缩机发生喘振。例如在加氢裂化生产中,循环氢压缩机是装置的关键部位,它既为反应过程提供氢气,又为控制反应器温度提供冷氢。其运转速度高达8950r/min,一旦因故障停机,供氢中断,会造成反应器超温、超压而引起事故。

② 监视压缩机各段吸入罐的液位,以防止压缩机因高液位连锁停车,或因液面仪表失灵,气体带液进入压缩机,造成压缩机系统停车。同样在加氢裂化生产中,如果循环氢带液,也会导致压缩机失去平衡,产生振动,严重时会损坏设备,造成氢气泄漏,引起燃烧爆炸。在深冷分离过程中,也存在这样的问题,当反应塔液位升高,进入废气压缩机的深冷气体中就会含有液体,导致压缩机损坏及生产停车。

③ 检查压缩机油泵、轴位移、温度等连锁系统是否处于正常状态,对设备经常进行维护,防止因腐蚀、裂缝等原因而发生的物料泄漏事故。

④ 一般吸入压力不允许在负压下操作,以防止空气进入压缩机与介质形成混合性爆炸物。

⑤ 保证润滑油、密封油、冷却水系统供给正常。

⑥ 加强泵密封点的检查,防止泄漏。

⑦ 泵的选用应注意设计压力、温度,防止泵在使用中出现超温、超压。

⑧ 对关键的泵应采用一开一备方式。例如在二氯乙烷生产中,其中二氯乙烷泵处理的edc流量大,一部分物料送至二氯乙烷精制单元,另一部分物料循环回反应器,起到为反应器提供冷却的作用。根据资料的统计,离心泵的事故率为300次/106h,因此一旦该泵出现故障,将引起反应器温度剧升,可能导致火灾爆炸事故。

(5)其他关键生产部位

在化工生产中,也需要用到其它生产设备,如离心机、汽轮机、废热锅炉、加热炉等。在这些部位也会发生一些事故,而导致生产停车等。例如离心机转鼓振动、机身振动和分离易燃易爆液体时发生的燃烧爆炸事故也时有发生;废热锅炉有炉管爆炸、炉体损坏、管束失效等事故模式;由于种种原因导致加热炉炉管泄漏、严重损坏、爆炸、炉嘴环隙堵塞和整个炉体爆炸是常见的生产事故;而汽轮机动叶片是汽轮机的最薄弱的环节。对于这些部位,在生产中应注意:

① 对于废热锅炉,应控制好水质,防止叶轮及流道结垢;检查汽包液面是否控制平稳,防止因过热蒸汽带液而发生水锤现象损坏设备,或产生干锅,导致爆炸事故。

② 对于加热炉,要控制好燃烧空气的流量及物料流量;防止可燃气体与空气同时进入燃烧室而发生爆炸;在燃料气系统中,应有防液体的保护措施。

③ 对于汽轮机、风机、电机等设备,应对重要的控制点如温度、压力、轴位移及润滑油系统的正常工艺条件执行情况进行检查,防止因各相关流量、温度、压力变化、调节系统失灵而发生的火灾和爆炸事故。

第6篇 化工生产停车操作规程

一、生产中紧急停车

反应釜发生下列异常现象之一时,操作人员有权立即采取紧急措施停釜,排汽降压,并及时报告有关部门:

(一)釜内工作压力、温度超过许用值,采用各种措施仍不能使之下降。

(二)釜盖、釜体、蒸汽管道发生裂纹、鼓包、变形、泄漏等缺陷危及安全。

(三)安全附件失效,釜盖关闭不正,紧固件损坏难以保证安全运行。

(四)冷凝水排放受阻引起蒸压釜严重上拱变形时,采取紧急措施排放冷凝水,仍无效时。

(五)发生其它意外事故,且直接威胁到安全运行。

(六)紧急停止运行的操作步骤是:

迅速切断电源,使向容器内输送物料的运转设备,如泵、压缩机等停止运行;联系有关岗位停止向容器内输送物料;迅速打开出口阀,泄放容器内的气体或其他物料;必要时打开放空阀,把气体排入大气中;对于系统性连续生产的压力容器,紧急停止运行时必须做好与前后有关岗位的联系工作;操作人员在处理紧急情况的同时,应立即与上级主管部门及有关技术人员取得联系,以便更有效地控制险情,避免发生更大的事故。

二、正常停车

1、根据工艺要求在规定的时间内停车,不得随意更改停车时间。

2、先停止搅拌,然后切断电源。

3、依次关闭各种阀门。

4、放料完毕,应将釜内残渣冲洗干净。不能用碱水冲刷,注意不要损坏搪瓷。

5、在检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否按规定都已关闭或冲洗干净之后方可下班或交班。