品质规章制度3篇

制定规章制度是企业管理和运营中的基础环节，它为企业行为设定明确的规范，确保组织运行的有序和高效。规章制度不仅体现了企业的核心价值观，也是保障员工权益、维护企业利益的重要工具。本文将从一个企业管理者的角度，探讨如何编写有效的规章制度。

规章制度包括哪些

一份完整的规章制度通常涵盖以下几个关键部分：

1. 前言：阐述规章制度的制定目的、依据和适用范围。

2. 总则：概括企业的基本理念、使命和价值观。

3. 组织架构：定义各部门的职责和权限。

4. 员工管理：包括招聘、培训、考核、晋升和离职等流程。

5. 工作规则：规定工作时间、休息休假、考勤制度等。

6. 行为规范：明确员工的行为准则，包括职业道德、行为礼仪等。

7. 奖惩制度：设定激励机制和违规处理办法。

8. 安全与健康：涉及劳动保护、应急预案和健康管理。

9. 保密和知识产权：保护企业机密和知识产权。

10. 附则：解释规章制度的解释权、修订权和生效日期。

作用和意义

1. 明确责任：为员工提供清晰的工作指引，减少误解和冲突。

2. 维护秩序：确保企业运营有条不紊，提升工作效率。

3. 保障权益：保护员工的合法权益，建立公平公正的工作环境。

4. 风险防控：预防和应对潜在的法律风险，确保合规经营。

5. 企业文化建设：传递企业价值观，塑造共同的行为准则。

怎么制定

制定规章制度需遵循以下原则和步骤：

1. 需求分析：明确制定规章制度的原因和目标。

2. 广泛调研：收集国内外相关法规、行业标准和最佳实践。

3. 起草初稿：结合企业实际，编写规章制度草案。

4. 征求意见：向各部门和员工征询意见，确保制度的合理性和可行性。

5. 修订完善：根据反馈进行调整，确保制度的全面性和平衡性。

6. 审批发布：由管理层审议通过，正式发布执行。

7. 培训实施：对全体员工进行培训，确保理解并遵守制度。

8. 定期评估：定期审查和更新，以适应企业发展变化。

品质规章制度范文

第1篇 品质管理规章制度

一个公司,在对于公司的产品进行严格把关时,如何才能有效地进行品质管理呢以下为相关的品质管理规章制度,可供参考。

总则

第一条:目的

为保证本公司质量管理制度的推行,并能提前发现异常、迅速处理改善,借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要,特制定本细则。

第二条:范围

本细则包括:

(一)组织机能与工作职责;

(二)各项质量标准及检验规范;

(三)仪器管理;

(四)质量检验的执行;

(五)质量异常反应及处理;

(六)客诉处理;

(七)样品确认;

(八)质量检查与改善。

第三条:组织机能与工作职责

本公司质量管理组织机能与工作职责。

□各项质量标准及检验规范的设订

第四条:质量标准及检验规范的范围规范包括:

(一)原物料质量标准及检验规范;

(二)在制品质量标准及检验规范;

(三)成品质量标准及检验规范的设订;

第五条:质量标准及检验规范的设订

(一)各项质量标准

总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据操作规范,并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准,分原物料、在制品、成品填制质量标准及检验规范设(修)订表一式二份,呈总经理批准后质量管理部一份,并交有关单位凭此执行。

(二)质量检验规范

总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③质量标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于质量标准及检验规范设(修)订表内,交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条:质量标准及检验规范的修订

(一)各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化,可以予以修订。

(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次,并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性,酌予修订。

(三)质量标准及检验规范修订时,总经理室生产管理组应填立质量标准及检验规范设(修)订表,说明修订原因,并交有关部门会签意见,呈现总经理批示后,始可凭此执行。

□仪器管理

第七条:仪器校正、维护计划

(一)周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料,填制仪器校正、维护基准表设定定期校正维护周期,作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

(二)年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期,填制仪器校正计划实施表、仪器维护计划实施表做为年度校正及维护计划实施的依据。

第八条:校正计划的实施

(一)仪器校正人员应依据年度校正计划执行日常校正,精度校正作业,并将校正结果记录于仪器校正卡内,一式二份存于使用部门。

(二)仪器外协校正:有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正,并填立外协请修单以确保仪器的精确度。

第九条:仪器使用与保养

1、仪器使用人进行各项检验时,应依检验规范内的操作步骤操作,使用后应妥善保管与保养。

2、特殊精密仪器,使用部门主管应指定专人操作与负责管理,非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性,日常保养与维护,如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

4、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养,由质量管理部不定期抽检。

5.仪器保养

(1)仪器保养人员应依据年度维护计划执行保养作业并将结果记录于仪器维护卡内。

(2)仪器外协修造:仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时,保养人员应填立外表请修申请单并呈主管核准后送采购办理外协修造。

□原物料质量管理

第十条;原物料质量检验

(1)原物料进入厂区时,库管单位应依据资材管理办法的规定办理收料,对需用仪器检验的原物料,开立材料验收单(基板)、材料验收单(钻头)及材料验收单(一般),通知质量管理工程人员检验且质量管理工程人员于接获单据三日内,依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。

(2)材料验收单(一般)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后,第一联送采购,核对无误后送会计整理付款,第二联会计存,第三联料库,第四联质量管理存,第五联送保税。且每次把检验结果记录于供应厂商质量记录卡,并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于供应商质量统计表及每月评核供应商的行分于供应商的评价表,提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。

□制造前质量条件复查

第十一条:制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)

质量管理部主管收到制造通知单后,应于一日内完成审核。

(一)制造通知单的审核

1、订制料号-pc板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。

2、种类-客户提供的油墨颜色。

3、底板-底板规格是否符合公司制造规范,使用于特殊要求者有否特别注明。

4、质量要求-各项质量要求是否明确,并符合本公司的质量规范,如有特殊质量要求是否可接受,是否需要先确认再确定产量。

5、包装方式-是否符合本公司的包装规范,客户要求的特殊包装方式可否接受,外销订单的shipping mark及side mark是否明确表示。

6、是否使用特殊的原物料。

(二)制造通知单审核后的处理

1、新开发产品、试制通知单及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认,若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后,将制造通知单送回制造部办理退单,由营业部向客户说明。

2、新开发产品若质量标准尚未制定时,应将制造通知单交研发部拟定加工条件及暂订质量标准,由研发部记录于制造规范上,作为制造部门生产及质量管理的依据。

第十二条:生产前制造及质量标准复核

(一)制造部门接到研发部送来的制造规范后,须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产:

1、该制品是否订有成品质量标准及检验规范作为质量标准判定的依据。

2、是否订有标准操作规范及加工方法。

(二)制造部门确认无误后于制造规范上签认,作为生产的依据。

□制程质量管理

第十三条:制程质量检验

(一)质检部门对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验规范的规定实施质量检验,以提早发现异常,迅速处理,确保在制品质量。

(二)在制品质量检验依制程区分,由质量管理部ipqc负责检验:

1、钻孔-ipqc钻孔科日报表。

2、修一-针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于ipqc修一日报表。

3、修二-针对镀铜(cu)易(sn/pb)后15条以上分别检验记录于ipqc修二日报表。

4、镀金-ipqc镀金日报表。

5、底片制造完成正式钻孔前由质量管理工程科检验并记录于底片检查要项。

6、其他如喷锡板制程抽验管理日报表、q进料抽验报告、s/m抽验日报表等抽验。

(三)质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试:

1、钻头研磨后规范检验并记录于钻头研磨检验报告上。

2、切片检验分pih、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(qae microsection report)、(aqe solderability tes report)等检验报告。

第2篇 产品质量检验规章制度(范本)

第一章:总则

第一条

为加强我厂产品质量保证工作,明确质量检验工作任务、范围、职责,特制定本制度。本制度在本厂范围内实施,品保部负责监督执行。

第二条

本规定包含:产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。

第二章:质量检验制度

第三条

品保部的基本职责:

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品,直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则,保证出厂产品符合规定的标准和技术要求,负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、负责各种仪器,量具校验及管理。

4、负责客户之抱怨,分析处理。

5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。

6、员工品质教育之规划与训练。

7、各种检验标准之制定。

8、各进料制程品保,检验之执行及分析记录。

第四条

检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度,检验人员应按产品图纸,技术文件进行检验,做出正确判断,做好废品管理工作。

第五条

检验工作做到“预防为主”坚持备件检验,重视中间检验,严格完工检验,实行专群结合,充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件,关键产品的质量检验,关键零件,关键产品要建立质量记录档案。

第六条

检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂,检查工艺操作规程,贯彻执行情况,遇到违反操作规程情况应及时劝阻,必要时向分厂领导反映,迅速采取措施。

第七条

不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。

第八条

做好计量理化探伤工作、严格量检具,周期检定,量具维修工作,保证方法准确。

第九条

参加新产品试制鉴定工作,参与新产品的设计工艺审核,对新产品能否正式投产提出意见。

第十条

积极配合开展全面质量管理,定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。

第十一条

原材料进厂检验:

1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书,检验人员按规定进行检验并将检验结果,通知供应处检验合格后,方可入库并作好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件,检验人员应拒签入库单,财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件,供应处应向供货向单位索赔,若需让步,须办理让步手续,在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求,质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件、外协件代用,应由供应处提出申请经有关部门会签,研究所长签字批准后,方可投产使用,代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

第十二条

生产过程的质量检验:

1、各生产环节的检验人员,应按产品图纸,技术标准和工艺规程的要求进行检验,合格产品,由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序,不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。检验前,检验员须先做到了解产品,了解工序,确定责任区内的检验量,灵活检验方式。

2、各生产环节的检验,均须强调“首检”,加强“巡检”,严格“完工检”,操作者“自检”。

(1)、首检:凡加工改变后的首件,均须进行检查,首件检查应由操作者自检合格后交首检,首检合格,检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章,方准成批加工生产,检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检:在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次,做好巡检记录,并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、完工检:工序终结,零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录,主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)抽检不少于 10%,抽样检验时如发现不合格品,应加倍抽样复查,若仍不合格则退回生产车间自检处理,重新交验;否则,检验员可以拒检。

(4)、自检:操作者对自己加工的产品进行自我检验,起到自我监督的作用。对不合格的产品要随即做好标识,分别隔离。交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字,否则,下道工序可以拒检。

第十三条

发现生产过程违反工艺规程,检验员应及时劝阻,若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效,检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导,厂长或总工及品保部门。

第十四条

在生产过程中,对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件),检查员可以拒检。

第十五条

全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;不合格的零件不能转下道工序;

第3篇 产品质量检验规章制度格式怎样的

第一章:总则

第一条为加强我厂产品质量保证工作,明确质量检验工作任务、范围、职责,特制定本制度。

本制度在本厂范围内实施,品保部负责监督执行。

第二条本规定包含:产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。

第二章:质量检验制度

第三条品保部的基本职责:

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品,直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则,保证出厂产品符合规定的标准和技术要求,负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、负责各种仪器,量具校验及管理。

4、负责客户之抱怨,分析处理。

5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。

6、员工品质教育之规划与训练。

7、各种检验标准之制定。

8、各进料制程品保,检验之执行及分析记录。

第四条检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度,检验人员应按产品图纸,技术文件进行检验,做出正确判断,做好废品管理工作。

第五条检验工作做到“预防为主”坚持备件检验,重视中间检验,严格完工检验,实行专群结合,充分发挥操作者自检的积极作用。

加强关键工序、关键零件,关键产品的质量检验,关键零件,关键产品要建立质量记录档案。

第六条检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂,检查工艺操作规程,贯彻执行情况,遇到违反操作规程情况应及时劝阻,必要时向分厂领导反映,迅速采取措施。

第七条不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。

第八条做好计量理化探伤工作、严格量检具,周期检定,量具维修工作,保证方法准确。

第九条参加新产品试制鉴定工作,参与新产品的设计工艺审核,对新产品能否正式投产提出意见。

第十条积极配合开展全面质量管理,定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。

第十一条原材料进厂检验:

1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书,检验人员按规定进行检验并将检验结果,通知供应处检验合格后,方可入库并作好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件,检验人员应拒签入库单,财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件,供应处应向供货向单位索赔,若需让步,须办理让步手续,在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求,质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件、外协件代用,应由供应处提出申请经有关部门会签,研究所长签字批准后,方可投产使用,代用单位在投入使用前递交各有关部门。

关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

第十二条生产过程的质量检验:

1、各生产环节的检验人员,应按产品图纸,技术标准和工艺规程的要求进行检验,合格产品,由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序,不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。

检验前,检验员须先做到了解产品,了解工序,确定责任区内的检验量,灵活检验方式。

2、各生产环节的检验,均须强调“首检”,加强“巡检”,严格“完工检”,操作者“自检”。

(1)、首检:凡加工改变后的首件,均须进行检查,首件检查应由操作者自检合格后交首检,首检合格,检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章,方准成批加工生产,检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检:在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次,做好巡检记录,并对巡检结果的零件负责。

巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、完工检:工序终结,零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。

检验时应作好检验记录,主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。

一般零件(或一般项目)抽检不少于 10%,抽样检验时如发现不合格品,应加倍抽样复查,若仍不合格则退回生产车间自检处理,重新交验;

否则,检验员可以拒检。

(4)、自检:操作者对自己加工的产品进行自我检验,起到自我监督的作用。

对不合格的产品要随即做好标识,分别隔离。

交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字,否则,下道工序可以拒检。

第十三条发现生产过程违反工艺规程,检验员应及时劝阻,若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效,检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导,厂长或总工及品保部门。

第十四条在生产过程中,对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件),检查员可以拒检。

第十五条全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;

不合格的零件不能转下道工序;