铸造安全操作规程注意事项（7篇）

铸造安全操作规程注意事项

篇1

1. 操作人员必须接受专业培训，了解铸造工艺和安全知识，未经许可不得擅自操作设备。

2. 在熔炼过程中，严禁直接接触高温金属，使用耐火材料工具，并保持良好的通风条件。

3. 遵守个人防护规定，佩戴防护眼镜、面罩、手套和隔热服，防止飞溅物伤害。

4. 浇注时，确保模具预热充分，避免冷却不均导致裂纹，同时避免快速浇注造成飞溅。

5. 定期检查设备，及时维修保养，防止因设备故障引发事故。

6. 对于铝渣和其他废弃物，应按照规定安全处理，不可随意丢弃，以免引发火灾。

7. 发生紧急情况时，立即启动应急预案，如遇火情，优先疏散人员，切勿用水扑灭铝火。

8. 保持工作区域整洁，避免杂物堆积引发安全隐患。

9. 工作结束后，关闭电源，清理现场，做好交接班记录，确保下一班次的安全操作环境。

通过严格执行这些规程，我们能够创建一个安全、高效的工作环境，促进铝及铝合金铸造业务的持续发展。每个员工都应将安全放在首位，共同维护我们的工作场所，确保每一个铸造步骤都符合安全标准。

篇2

1. 员工需接受专业培训，了解铸造过程中的潜在危险及应对措施。

2. 在操作过程中，如遇到异常情况，应立即停止作业，报告上级并等待处理。

3. 不得私自调整设备设置，如有必要，须经技术人员批准。

4. 保持良好的沟通，尤其在多人协作时，确保每个人都清楚当前的工作状态和安全注意事项。

5. 定期进行安全检查，及时发现并消除安全隐患。

遵循这些规程，我们能够确保铸造作业的高效、安全，为企业的持续发展打下坚实基础。每位员工都是安全的第一责任人，让我们共同努力，营造一个安全、和谐的工作环境。

篇3

1. 设备检查与准备：

- 在开始工作前，务必检查铸造设备是否完好无损，包括熔炉、模具、冷却系统等，确保所有部件正常运行。

- 确认电源连接稳固，无裸露电线，避免触电风险。

2. 工作环境安全标准：

- 保持工作区域整洁，无杂物堆积，防止绊倒或滑倒事故。

- 保持良好的通风，防止高温和有毒气体积聚。

- 定期检测并控制温度和湿度，避免过热或湿度过高影响设备和材料性能。

3. 操作流程规范：

- 按照既定程序进行铝母排铸造，不得擅自更改工艺参数。

- 在熔炼过程中，密切关注铝液温度，避免过热导致爆炸危险。

- 操作时保持冷静，避免快速动作，防止溅出的铝液烫伤。

4. 应急预案与处理措施：

- 制定详细的应急预案，包括火灾、泄漏、设备故障等情况，确保员工了解并能迅速响应。

- 发生紧急情况时，立即启动应急预案，优先保证人员安全。

5. 个人防护装备穿戴：

- 工作前，必须穿戴好防护服、防护眼镜、防热手套和防滑鞋，确保全身得到充分保护。

- 不得随意脱下防护装备，尤其在高温环境下。

6. 培训与教育：

- 新入职员工需接受全面的安全培训，了解铸造过程及可能的风险。

- 定期组织安全演练，提高员工应对突发状况的能力。

- 鼓励员工提出改进安全操作的建议，持续优化规程。

在执行铝母排铸造安全操作规程时，务必牢记安全第一，时刻警惕潜在风险，只有这样，我们才能确保生产活动的顺利进行，为公司的持续发展打下坚实基础。

篇4

1. 遵守规程，不得私自缩短安全距离或忽视安全警告。

2. 在处理高温金属液体时，必须保持警惕，避免烫伤。

3. 工作结束后，及时关闭设备电源，清理工作区域，防止遗留物引起意外。

4. 发现设备异常或自身不适，立即停止工作并报告。

5. 定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

铸造作业的安全不仅关乎每个工人的生命安全，也是企业社会责任的重要体现。每个环节都需谨慎对待，不可掉以轻心。只有将安全操作规程落实到日常工作中，才能确保铸造过程的顺利进行，保障企业持续稳定发展。

篇5

1. 操作前准备：

- 佩戴适当的防护装备，如防护眼镜、耳塞、耐高温手套和工作服。

- 检查设备是否处于良好状态，无异常磨损或损坏。

- 确认工作区域清洁，无杂物，以防止滑倒或绊倒。

2. 设备操作：

- 按照操作手册进行设备启动和关闭，不得擅自更改设置。

- 在铸造过程中，保持与设备的安全距离，避免烫伤或其他伤害。

- 定期检查冷却系统，确保其正常工作，防止过热。

3. 铸造材料处理：

- 熟悉各种金属材料的特性，避免因材料不当引发的事故。

- 使用专用工具搬运重物，避免手动操作导致的肌肉拉伤。

- 存储材料时，遵守堆叠高度限制，以防倒塌。

4. 应急处理：

- 掌握火源切断方法和灭火器使用技巧，以防火灾。

- 发现异常情况立即停止操作，报告并启动应急预案。

- 在事故处理过程中，遵循“先人后物”的原则。

5. 培训与监督：

- 所有操作人员必须接受安全培训，并通过考核才能上岗。

- 定期进行安全演练，提升员工应对突发事件的能力。

- 管理层应定期巡查，确保规程的执行。

6. 个人行为规范：

- 遵守工作纪律，不疲劳作业，保持清醒状态。

- 不得在工作区域内吸烟或携带火源。

- 保持良好的沟通，避免因误解或沟通不畅导致的错误操作。

通过严格执行以上规程，我们能确保等水平密排热顶铸造过程的安全与高效，为公司的持续发展打下坚实基础。每一位员工都是安全的守护者，让我们共同努力，营造一个安全、有序的工作环境。

篇6

1. 未经培训的员工不得参与铸造作业，必须熟悉并遵守操作规程。

2. 遇到异常情况时，应立即停止作业，及时报告并采取相应措施。

3. 不得擅自修改工艺参数，以免影响产品质量和安全。

4. 保持警觉，避免疲劳作业，确保操作时的反应速度和判断力。

5. 定期进行安全检查和设备维护，预防潜在风险。

6. 增强团队协作，相互监督，共同营造安全的工作氛围。

以上规程旨在提供指导，具体操作需结合实际情况灵活应对，始终保持安全意识，确保生产活动的顺利进行。

篇7

1. 工作期间保持专注，禁止嬉笑打闹，以防意外发生。

2. 遇到异常情况，立即停止操作，按应急预案处理，并报告上级。

3. 不得擅自调整设备参数，以免影响工艺稳定性。

4. 定期进行设备保养和安全检查，确保设备始终处于良好状态。

5. 增强团队协作，互相监督，共同遵守安全规定。

此规程的实施需要每个员工的积极参与和持续改进，只有全员参与，才能构建安全、高效的生产环境。请牢记，安全无小事，人人有责。

铝及铝合金铸造安全操作规程范文

一、目的及范围

明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。

二、适用对象

铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。

三、设备参数

表一 铸造机规格参数(部分)

内容

数据

备注

800s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

130t

hpu

12000l

700s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

100t

hpu

9300l

设计铸造速度

15-150 mm/min

误差控制为±1.0 %

平台的最大倾斜角

85°

倾斜所需时间

45s

模拟输入/输出

4-20ma

离散信号输入/输出

24v直流

冷却水压力

3-3.5bar

液压压力

83-103bar

铸锭尺寸

570~640 mm×1810~2410 mm

×9150 mm

铸锭质量

25.5285~38.430t

四、操作要求

(一)倒炉和精炼、静置作业

倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。

(二)铸造前准备

1、铸造前设备准备

(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。

(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。

(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:

①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。

②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。

③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;

④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。

⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。

⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。

⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。

⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。

⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。

(4)润滑结晶器:

对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)

铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。

结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。

(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。

(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。

(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。

(8)手动检测激光传感器执行有反馈。

(9)校正结晶器与引锭头:

固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。

(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。

(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。

1、熔炼段检测:

(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。

(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。

(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。

2、输送段检测

(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。

(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。

(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。

(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。

3、铸造段检测

(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。

(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。

(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。

(4)确认铸造参数,铸造序号。

(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。

(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。

(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。

(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。

(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。

(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。

(11)确认铸造机液压系统正常。

(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。

(13)确认各种安全措施已经到位。

(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。

4、其他检测:

包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。

(四)启动铸造流程

1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);

2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。

3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。

4、检查细化剂加入是否正常。

5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。

6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。

7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。

8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。

9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。

10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。

11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。

(五)铸造过程监控规程

操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:

1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。

2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。

3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。

4、持续监控以下参数:

金属铝液水平面

炉温和炉子倾翻

流槽铝液温度和水平

除气缸工作参数

所有铸造参数

注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。

(六)结束铸造操作标准

在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。

1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。

2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。

3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。

4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。

5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。

6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。

7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。

8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。

9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。

10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。

11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。

12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。

五、注意事项

平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。