冶炼操作规程15篇

有哪些

冶炼操作规程

冶炼操作规程涵盖了一系列从原料准备到成品产出的关键步骤，主要包括以下几个方面：

1. 原料预处理：包括原料的接收、分类、破碎和磁选等，确保原料的纯净度和适宜的粒度。

2. 熔炼过程：使用电炉、高炉或转炉等设备，将原料加热至熔化，去除杂质，形成金属液。

3. 脱气与精炼：通过真空处理或添加特定元素，降低金属液中的气体含量，提高纯度。

4. 浇铸成型：将金属液倒入模具，冷却凝固成所需的形状。

5. 后处理：如热处理、机械加工等，以优化金属的物理性能。

6. 质量控制：通过化学分析、力学性能测试等手段，确保产品符合标准要求。

目的和意义

冶炼操作规程的存在，旨在确保生产过程的安全、高效和产品质量的稳定。其重要性体现在：

1. 安全保障：规范的操作流程能防止意外事故的发生，保护员工的生命安全和设备的完好。

2. 提升效率：通过标准化作业，减少无效劳动，提高生产效率，降低成本。

3. 保证质量：严格的工艺控制，确保产品的化学成分和机械性能满足客户的需求。

4. 环境保护：遵循环保规定，减少废弃物排放，实现绿色生产。

注意事项

1. 操作人员需经过专业培训，熟悉设备操作和应急预案，确保在异常情况下能迅速作出正确反应。

2. 严格执行原料检验制度，防止不合格原料进入生产线。

3. 在熔炼过程中，密切关注温度和化学反应，防止过热或爆炸等危险情况。

4. 保持工作区域清洁，防止粉尘积聚引发火灾或爆炸。

5. 定期对设备进行维护保养，确保其正常运行，延长设备寿命。

6. 质量控制环节不可忽视，任何微小的偏差都可能导致产品质量下降。

7. 严格遵守环保法规，妥善处理废水、废气和废渣，实现可持续发展。

8. 鼓励员工提出改进意见，持续优化操作规程，提升冶炼工艺水平。

冶炼操作规程的执行，需要全员参与，共同维护生产秩序，确保企业的长期稳定发展。只有在每个环节都做到精益求精，才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。

冶炼操作规程范文

第1篇 碳化硅电阻炉冶炼工安全操作规程

[一]装炉

1.开车前检查轨道有无障碍物,钢丝绳、卷扬机、托轮、小托车必须完好,并按规定加油润滑。

2.开车人员必须听从装炉操作人员指挥,密切配合。放置炉底乏料,要用钢尺插量三点(两端及中间),按规定尺寸检查,炉头四角的乏料要装足踩实,防止流盐烧墙。

3.炉芯位置确定要准确,反应箱必须垂直吊放,高度适中,放置端正,两排箱体之间保持等距,定保炉芯宽度尺寸精确无误。反应箱四角与端墙缝隙处,用纸填实。

4.吊反应箱时,应指挥吊车摆正位置,垂直提升。须待箱体全部拨出后,才能开动大车吊走。严禁炉车在运行中吊反应箱。放反应箱时,按顺序摆放。装炉工应将去掉的四链钩放于箱体之内,以免起钩时挂住外沿使箱体移动位置或箱体碰伤操作人员。

5.每放完一部炉料后,料斗闭合器要关严密。炉料装完后,洒在端墙拉杆上的乏料或石墨要清理干净,卷扬机小车停放在安全位置,压起顶轴,用盖盖好,并将所装炉号及装炉异常情况填入工艺卡片,随炉传送托车组。

[二]扒炉

1.冶炼炉停炉24小时之后,方可进行扒炉操作。

2.根据当天风向,确定扒墙顺序。炉墙和支柱上吊环完整好用时,操作人员不应上墙挂钩。如果吊环断裂脱落或无吊环,上炉挂钩人员注意力必须高度集中,采取安全措施,在炉墙上小心稳步行走,挂好钩后立即返回安全位置,指挥起吊。

3.大墙如无吊环,应先吊炉墙,后吊支柱。一次不能同时挂两块炉墙,吊运的炉墙支柱应按规定地点顺序摆放,摘卸人员须待炉墙,支柱放稳后才能去靠近摘钩。

4.切、扒乏料、黄块时,指挥人员需站在安全位置。

[三]铲炉

1.冶炼炉停电70小时后,应将结晶筒上的残余黄块,乏料全部清理干净。用水清理炉台乏料时,不允许冲成里高外低斜坡形或高低不平,应与小墙上端水平,不准向结晶筒上冲水。

2.在清理过程中,不准跨越或站在结晶筒上。操作时密切注意结晶筒有无倒塌迹象。在炉台上行走时要小心谨慎,防止失足跌入水池。

3.发现小墙倾斜严重时,应予调整,不能拆除。

[四]修炉

1.清理电极保护圈四周粘附的乏料及硬块和端墙上粘附的杂物及端墙上面的积料。

2.炉底乏料用水浇透后,拆除支柱和小墙。拆除小墙时,严禁一次吊卸两块炉墙,应从中间向两头依次吊卸。待炉底和炉头电极下乏料全部清入水池后,方准吊装支柱和炉墙。清抓炉底乏料时,防止炉底边砖掉入水池,边砖如有缺少,应及时补齐。

3.安装支柱和炉墙时,必须采用闭锁式吊钩。并于吊装之前在炉底铺撒1~2厘米厚的木粉,以保护炉底和防止漏电。

4.大小炉墙上粘附的乏料清理干净,透气孔全部凿通。吊装炉墙支柱时,上下操作人员必须配合好,支柱要垂直吊放到底,如有歪斜,需经扎入木楔校正后,方准人工摘钩。吊装小墙时,垫好乏料,防止向里倾倒。吊装大小墙时,须把护钩挂牢后方准人工摘钩。未经操作者的同意,吊车工严禁下落支柱或炉墙,以免支柱或炉墙歪斜,砸伤操作人员。

5.炉墙摆放要稳固,两墙之间的间隙要匀称,如有缺砖或间隙太大时,应补砖堵塞,以防漏料。

6.清理存放支柱的基坑时,抓斗和操作人员严禁同时入坑,以防意外。

7.支柱上的绝缘砖脱落1/3和炉墙端头接连脱落3块砖时,不应继续使用,应立即修理。

[五]传送乏料

1.检查乏料筛应完好,乏料仓斗、木粉仓斗的料源应备足,乏料出口闸门流量和木粉螺旋运输机转数应正常。

2.将各转换开关转到连锁位置,先按启动按钮,再按顺序启动正反皮带运输机、东西向连接皮带运输机、南北向小皮带运输机、东西向大皮带运输机。待运转正常时,启动乏料仓斗下的皮带运输机和木粉仓斗下的螺旋运输机,开始传料。

3.传料过程中,操作人员不断巡回检查皮带运转和仓斗贮料情况,发现皮带跑偏洒料,应及时处理,不得擅离岗位。

4.乏料中如发现金属物块或仓斗出料口堵塞,应立即停车处理。

5.木粉运输机不得随意调整变速挡数,乏料不得随意调整出料量,应按工艺要求保持适当传料比率。在乏料传入料仓过程中,应防止木粉一侧偏多一侧偏少。

6.操作结束时,先停乏料仓斗下的皮带和木粉仓斗下的螺旋运输机,待料全部传入料仓,再按开车时的反顺序停车。

7.例卸木粉袋时,如发现大木块、木片等杂物,应及时拣出。

8.水洗后的乏料应分批堆放,循环使用。每批乏料堆放3~5天,待自然干燥后水分含量应小于6%,食盐含量应小于1%,方可使用。严禁从乏料池直接抓运过筛投炉。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第2篇 铅锑冶炼岗位安全操作规程

1上岗前必须具备的条件

1.1 经医生检查无妨碍从事冶炼岗位工作的病症，如心脏病、高血压、敏感体质、肢体残缺功能受限等，严禁冶炼职业禁忌者上岗作业。

1.2 必须经过三级教育，了解必要的安全生产、环境保护、职业卫生知识，掌握必要的岗位技术操作技能、安全操作技能。

1.3 熟悉并掌握事故急救方法和事故紧急处理措施。

2工作前的安全注意事项

2.1 休息好、吃饱，保持良好精神状态，严禁酒后上班。

2.2 召开班前会，交代本班工作内容，强调安全生产、环境保护、职业卫生要求及注意事项。

2.3 进入工作现场必须穿戴好个人劳动保护用品。

2.4 检查工作现场、设备设施配套的安全环保附属设施、所使用的劳动工具，发现存在隐患，必须待排除隐患后才能开始作业。

3工作中的安全注意事项

3.1 严禁违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。

3.2 搞好班中安全确认制度，坚持“四不伤害原则”：自己不伤害自己、自己不伤害他人、他人不伤害自己、互保他人不伤害他人。

3.3 炉前操作时，所有工具、模具应预热、保持干燥，炉前操作人员应按规定戴好防护面具，防止熔液飞溅伤人，防止碰伤、烫伤。

3.4 不得进行与本岗位无关的其他作业。

3.5 需要与其他工种配合或进行交叉作业时，应在确保安全的前提下，正确规范地使用信号、手势指挥作业，并有人进行监护；如造成影响的，应根据工作的缓急程度确定作业的先后顺序。

3.6 严禁无证使用行车、金属焊接切割工具等特种作业设备；持有特种作业证并在有效期内的非特种作业在岗人员在使用相应的特种设备时，必须得到本部门或公司安全环保部环保部门的授权。

3.7 电器设备、机械设备出现异常时，应及时切断电源，将设备停下，并向班组长、车间管理人员汇报，由维修工处理，不得擅自维修。

3.8 所有含铅、砷等重金属物料、炉渣，必须存放在具有良好防雨措施的料场、渣场内。

3.9 所有工具、物料必须按定置管理的要求摆放整齐，留出安全通道；不得将工具放在靠近电源开关处和电线附近。

3.10 作业中，特别是设备运转时，严禁嘻戏打闹、读书阅报、下棋玩牌、闲聊睡觉。

3.11工作中如需抽烟、喝水、吃保健餐时，应将暴露在外的手部、脸部洗干净后，再到休息室内抽烟、喝水、就餐，严禁班中喝酒。

3.12 班中休息时，应到休息内休息。

4工作后的安全注意事项

4.1 按现场管理考核标准的要求整理、整顿、清扫生产现场。

4.2 如实填写交接班记录，做好交接班工作。

4.3 召开班后会，总结本班安全生产、环境保护、职业卫生情况，并应尽可能做好安全记录。

5其他注意事项

5.1 遵守劳动纪律。

5.2 遵守各项规章制度。

5.3 工作服应勤洗勤换，不要把工作服穿回家中，以免影响自己及家人的身体健康。

5.4 下班后应尽快回家，上下班途中要注意交通安全。

备注：除遵守本《通则》外，各工序还必须认真执行本工序的安全操作规程。

第3篇 冶炼车间操作规程

1、凡进入作业岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格后方能上岗。上岗前必须穿戴好劳保防护用品。

2、禁止外单位人员进入本车间，若工作需要须经厂部同意由专业人员带领方可入内。

3、工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全可靠。

4、各操作人员，对本岗设备、设施操作的按钮确认正确后方可操作。

5、严格执行“指挥天车手势规定”，并用对讲机、口哨配合指挥，注意自身保护，合理站位。

6、任何人不准在天车所吊重物下站立、通行或工作。

7、挂物必须牢固，确认超过地面障碍物或设备等且有一定安全距离之后方可指挥运行。

8、指挥天车挂钢水包、铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方可指挥天车运行。

9、放置铁水包要将座架卡入支架卡槽内，确认座好后，才能指挥天车摘钩。

10、严禁废钢斗外悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。

11、铁水包、钢水包中液面要低于包沿300mm。

12、高氧区不准吸烟或携带火种，煤气区不准人员停留穿行，需要工作时必须有相应安全措施。氧气、煤气管道附近，禁放易燃、易爆物品。

13、转炉吹炼过程中炉前、炉后、炉下不准有人工作或停留。转炉兑铁及加废钢时，炉前严禁通行。转炉出钢时，炉后严禁通行。

14、加压渣剂时应从炉嘴侧面加入，人员躲开，增碳剂不准提前加入钢包底。

15、交接班时接班者未经交班者允许，不能操作任何设备。

16、消防器材设有专人负责看管，严禁挪用、丢失或损坏。

第4篇 铅锑冶炼岗位通用安全操作规程

1上岗前必须具备的条件

1.1经医生检查无妨碍从事冶炼岗位工作的病症,如心脏病、高血压、敏感体质、肢体残缺功能受限等,严禁冶炼职业禁忌者上岗作业。

1.2 必须经过三级教育,了解必要的安全生产、环境保护、职业卫生知识,掌握必要的岗位技术操作技能、安全操作技能。

1.3熟悉并掌握事故急救方法和事故紧急处理措施。

2工作前的安全注意事项

2.1休息好、吃饱,保持良好精神状态,严禁酒后上班。

2.2召开班前会,交代本班工作内容,强调安全生产、环境保护、职业卫生要求及注意事项。

2.3进入工作现场必须穿戴好个人劳动保护用品。

2.4检查工作现场、设备设施配套的安全环保附属设施、所使用的劳动工具,发现存在隐患,必须待排除隐患后才能开始作业。

3工作中的安全注意事项

3.1严禁违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。

3.2 搞好班中安全确认制度,坚持“四不伤害原则”:自己不伤害自己、自己不伤害他人、他人不伤害自己、互保他人不伤害他人。

3.3炉前操作时,所有工具、模具应预热、保持干燥,炉前操作人员应按规定戴好防护面具,防止熔液飞溅伤人,防止碰伤、烫伤。

3.4不得进行与本岗位无关的其他作业。

3.5需要与其他工种配合或进行交叉作业时,应在确保安全的前提下,正确规范地使用信号、手势指挥作业,并有人进行监护;如造成影响的,应根据工作的缓急程度确定作业的先后顺序。

3.6严禁无证使用行车、金属焊接切割工具等特种作业设备;持有特种作业证并在有效期内的非特种作业在岗人员在使用相应的特种设备时,必须得到本部门或公司安全环保部环保部门的授权。

3.7电器设备、机械设备出现异常时,应及时切断电源,将设备停下,并向班组长、车间管理人员汇报,由维修工处理,不得擅自维修。

3.8所有含铅、砷等重金属物料、炉渣,必须存放在具有良好防雨措施的料场、渣场内。

3.9所有工具、物料必须按定置管理的要求摆放整齐,留出安全通道;不得将工具放在靠近电源开关处和电线附近。

3.10 作业中,特别是设备运转时,严禁嘻戏打闹、读书阅报、下棋玩牌、闲聊睡觉。

3.11工作中如需抽烟、喝水、吃保健餐时,应将暴露在外的手部、脸部洗干净后,再到休息室内抽烟、喝水、就餐,严禁班中喝酒。

3.12 班中休息时,应到休息内休息。

4工作后的安全注意事项

4.1 按现场管理考核标准的要求整理、整顿、清扫生产现场。

4.2 如实填写交接班记录,做好交接班工作。

4.3 召开班后会,总结本班安全生产、环境保护、职业卫生情况,并应尽可能做好安全记录。

5其他注意事项

5.1 遵守劳动纪律。

5.2 遵守各项规章制度。

5.3 工作服应勤洗勤换,不要把工作服穿回家中,以免影响自己及家人的身体健康。

5.4 下班后应尽快回家,上下班途中要注意交通安全。

备注:除遵守本《通则》外,各工序还必须认真执行本工序的安全操作规程。

第5篇 冶炼炉前工岗位安全操作规程

1新的或长期停用的旧的铁水包(渣包)、锭模,一定烘烤到120℃以上方能使用。

2吊车吊物或浇注、倒渣时,应有专人按规定信号指挥吊车,其它人员应远离吊物。

3电炉在生产时,禁止在炉口下逗留或通过。如必须在该处工作时,要有专人看管炉口。

4烧炉眼时,工作鞋、手套必须干燥。使用大锤者,不准戴手套。

5用氧开炉眼时,应安放挡板,开氧气时应由小到大缓慢开启。炉眼烧开后,迅速成关闭氧气,氧气安全关闭后,方准将氧气管拉出安全挡板外。

6使用氧气时,应遵守下列规定:

6.1氧气瓶必须有关防震圈、安全帽等安全附件。搬运时要轻拿轻放,严禁在地面滚动、碰撞和吊车吊运。

6.2氧气瓶要在指定地点存放。不准在露天曝晒,不准接近高温,距明火要10米以上。

6.3氧气瓶或使用的工具严禁沾油。

6.4开氧气时,站在氧气瓶的一侧。严禁吸烟,集中注意力。

7用卷扬拉铁水包(渣包)时,钢丝绳和铁水包(渣包)两则不准有人,拉到位置后必须脱钩。

8不准用潮湿样勺取铁液样,不准将潮湿物体或密闭容器投入铁水包、锭模中,炉前严禁积水,防止发生爆炸。

9熟记吊车联系信号,并严格执行。

第6篇 冶炼厂勤杂岗位安全操作规程

1、配合吊装钢球前，检查装球斗的钢丝绳情况，并确认卸扣牢固、完好后才能作业；钢球不能装得太满，以防钢球坠落。

2、配药时，严禁吸烟，并戴好防护手套、口罩和眼罩等用品。

3、配合安装过滤机时，必须戴好防护手套、眼罩，防止眼、手被钢丝弹伤或压伤。

4、使用大锤清理大块前，要仔细检查锤头是否松动、手柄是否完好；打大锤者禁止戴手套，不能与扶钎者站在同一侧；其他人员要远离避开。

5、在受料斗清矿时，必须2人以上作业。

6、配合加注润滑油时，不得将手伸入三角皮带及转动轴等部位。

7、严禁擅自操作设备的开、停车按扭。

第7篇 冶炼配电岗位工安全操作规程

1、供配电按电业系统有关规定执行。

2、在正常供电或停、送电、下放电极等过程中，要与冶炼工密切配合，听从冶炼班长指挥。

3、拉、合闸，揿按钮要一看、二确认、三操作。

4、操作高压部分，要一人操作，一人监护。

5、高压合闸操作，先合隔离开关，后合油开关，分闸时，先分油开关，后分隔离开关。

6、非工作人员，一律不得进入配电室和变压器房。

7、进入液压房、变压器房，严禁吸烟。

第8篇 高炉冶炼技术操作规程

2.1  原燃料管理

精料是高炉生产的物质基础，高炉所用的原燃料必须经过严格验收，有良好的理化性能，足够的数量，才能实现低耗高产的目的。

2.1.1 原燃料质量要求

2.1.1.1 高炉所用原燃料必须符合公司或厂部的技术标准，否则应拒绝收卸并报告调度主任。

2.1.1.2 原燃料理化性能要求及波动范围。

2.1.1.2.1烧结矿（表2-1）

2.1.1.2.2球团矿（表2-2）

2.1.1.2.3萤石（表2-3）

2.1.1.2.4焦炭（表2-4）

2.1.1.2.5煤（表2-5）

2.1.2  原燃料料仓管理

2.1.2.1 高炉用各种原燃料必须按品种卸入规定的料仓，严禁混料，料仓的配用计划由高炉车间提出经生产调度室同意后执行。

2.1.2.2 同一种原料应均衡地卸入所占料仓，上料时必须循环取料，避免局部烧结仓存时间过长，存放时间过长粉末增多的烧结矿应按比例搭配间断入炉。

2.1.2.3 成分无大变化可以清仓，取样时间、卸料时间、数量、仓号，必须通知高炉工长。若成分有较大波动，必须清仓后才能进料，并将卸料时间、数量、仓号通知值班工长。

2.1.2.4 为防止大变料，保证高炉配料稳定，各原料存仓量不应少于该料种一个班的用量。矿仓内储量不能少于1/3，焦仓内储量不能少于1/2，低于上述值必须放料。

2.1.2.5 定期对原燃料进行粒度分析，筛分结果通知值班工长和生产科。

2.1.2.6 值班工长每班最少检查一次原燃料的料仓存料情况，槽下和炉顶的自动上料情况，发现问题及时汇报处理。

2.1.2.7 辅助料的使用由车间主任提出，生产科调度室组织备料。

2.1.2.8 原燃料检查分析制度

烧结：tfe  sio2  feo  cao  mgo  s筛分8小时一次

球团：tfe  sio2  feo  cao  mgo  s  al2o3筛分卸车时取样分析一次/班

焦碳：水份 灰份  挥发份  固定碳  筛分数s  m40、m10、灰分全分析每周一次。

辅助料：tfe  sio2  feo  cao  mgo  s  al2o3  p  caf2  mno均在卸车时取样分析

2.2配料

2.2.1 炉料配比

2.2.1.1 变铁种配料由高炉车间主任制定方案，技术厂长审定后执行。高炉工长临时调渣碱度配比变料后汇报调度室。铸造铁变炼钢铁，降炉温至l10后应减小降低幅度，同时适当提高炉渣碱度。炼钢铁变铸造铁，提炉温幅度可适当快些，提前降低炉渣碱度。

2.2.1.2 休复风料由高炉车间主任决定，书面报技术厂长审定后执行。

2.2.1.3 洗炉料由高炉车间主任制定，技术厂长审定后执行。

2.2.1.4 高炉开、停炉配料由技术科制定。经高炉车间主任、值班工长讨论，由生产副厂长、技术副厂长审定后执行。

2.2.2 炉料校正

2.2.2.1 原燃料理化性能有较大波动，估计影响超过4小时，应及时调整配料，并报告值班主任。

2.2.2.2 设备故障被迫长时间低风温或慢风操作时，根据炉况需要调整焦炭负荷。

2.2.2.3 变料时值班工长填写变料单交主控室操作工，并检查变料后实际装入情况。

2.3 装料管理制度

2.3.1 高炉基本装料制度由生产厂长制定，不得轻易变动；如需临时调整，超过4小时由车间主任制定。

2.3.2 值班工长每班检查电子秤称量状况一次，槽下工每班检查电子秤零位两次，及时校正误差，电子秤称量误差在下次称量时，进行补偿。

2.3.3 高炉轮流从各料仓取料，筛篦子要定期更换，筛下物要及时带走，称量斗积灰要及时清除。

2.3.4 高炉使用矿石批重应保持相对稳定，炉况需要改变矿批时要分次进行。

2.3.5 炉况正常时两探尺偏差要求小于200mm，单料尺作业应适当降低料线300-500mm操作，工作时间不宜超过12小时，经常观察探尺情况，专业人员每天检查一次并记录，休风检修后必须校正料线零位。

2.3.6 高炉计划检修时，通知电仪校槽下电子秤，如实记录，一般每周一次，槽下所有磅秤定期用砝码校正，并记录备查。称量误差：矿石±50kg/车，焦炭±20kg/车。

2.3.7 供料系统所有筛子筛孔尺寸由生产副厂长决定。

2.4 正常炉况标志

正常炉况的主要特征是：炉缸工作均匀活跃，气流分布合理，渣铁热量充沛，炉温稳定，下料均匀，顺畅，它主要表现在

2.4.1 探尺曲线：下降均匀，没有停滞陷落、时快时慢现象，两探尺下降深度差别不大于0.5m，每次加料后，料面深度基本一致。

2.4.2 风口工作：风口工作均匀，焦炭活跃明亮，但不耀眼，无大块生降。

2.4.3 出铁现象：物理热充沛，铁水温度大于1450℃，同时铁前后铁温均匀，相邻两次铁[si]波动不大于0.15%，出铁时有较多石墨炭飞扬，铁样断口为灰口。

2.4.4 煤气流分布稳定的表现：co2曲线是一条稳定趋向于平坦的双峰式曲线，中心比边缘略低，炉顶综合煤气中co2含量稳定。

2.4.5 炉喉温度，各点稳定在一定范围内波动不大。

2.4.6 炉顶温度，曲线带较稳定，带宽在30-60℃之间，随下料前后波动在一定范围。

2.4.7 下料时，炉顶煤气压力没有猛然上升的尖锋、而是压力降随即回升到正常位置。

2.4.8 热风压力及冷风流量正常而稳定，波动较小，风压波动一般在±5kpa范围内，风量波动在±50m3/min。

2.4.9 炉腰、炉腹、炉身各部冷却水温差稳定在合理范围内。

2.4.10 炉墙各层温度均匀稳定，且在合理范围内。

2.5 高炉日常操作

高炉日常操作的任务就是根据原燃料条件、冶炼铁种要求、设备状况、炉型及炉况顺行程度、生产任务及强化方向来选择合理的操作制度，及时纠正炉况波动避免失常。

2.5.1 装料制度

2.5.1.1 在下开炉料时，要认真观察旋转溜槽的布料情况，并做好记录，作为将来调整炉况的原始资料。

2.5.1.2 一般采用分装法，靠调整溜槽角度和布料圈数来控制煤气分布，保持合理煤气分布。

2.5.1.3 料尺零点规定在炉喉钢砖上沿。

2.5.1.4 料尺要两个同时使用，二探尺偏差在300mm以上时，应按指示小的料尺下料，查明原因，若偏料应采取纠正偏料的措施。

2.5.1.5 禁止低料作业，出现低料线，必须先控制风量，要根据料线的深浅程度和赶料程度，适当加补净焦，调整料批、溜槽倾角，同时减轻焦炭负荷。

2.5.1.6 日常料线规定为1000-1400mm之间，降低料线加重边缘，提高料线加重中心。

2.5.1.7 料批：缩小料批加重边缘，反之加重中心，批重大小由车间根据炉况确定。

2.5.1.8 料流阀开度、溜槽倾角调整、流槽转速调整由车间根据炉况确定。

2.5.1.8.1 β角应保持正常运转，如不转，为控制顶温允许加一批料并立即组织处理。

2.5.1.8.2 γ角的选择应保持每批料的布料圈数达到8-12圈，炉料粒度差别大时，可分别选用不同的γ角。

2.5.1.8.3提高转速，布料圈数增加，但径向偏析增大。

2.5.1.9 为调整炉渣碱度，可由值班工长决定暂时改变配比，但如长期改变配比，须由高炉车间主任决定，并上报厂部领导。

2.5.1.10 每次变料要由值班工长填写变料通知单，值班工长签字，主控室操作工变料签字，然后值班工长确认。

2.5.2 送风制度

合理的送风制度，是炉缸正常工作的基础，是高炉顺行和炉况稳定的必要条件，作为高炉操作制度的核心，它决定着煤气流的初始分布和炉缸工作状态是否正常。

2.5.2.1 在炉况顺行、焦比适中及焦炭质量稳定的前提下，应保持合适而稳定的冶炼强度。

2.5.2.2 保持全风量作业，避免长期慢风作业（风量低于全风的80%为慢风作业），有计划慢风作业，应改用小风口；炉缸堆积适当改变风口进风面积，改善炉缸工作状态。

2.5.2.3 一般情况下，风口应力求等径、等长，均匀一致，全开使用。如长时间（超过一天）堵风口操作由厂部领导决定。

2.5.2.4 高炉休风在6小时以上及坐料后的慢风，应临时堵3-5个风口由车间主任决定；开风口条件是：恢复正常风量的80%，正常料线4小时以后捅第一个风口，正常料间隔一个冶炼周期，恢复正常风量的95%，捅第二个风口，间隔12小时后全风捅第三个风口，最后一个视炉况而定。

2.5.2.5 日常操作中，减风时应一次到位，而加风时应视炉况进程风压情况逐步进行，每次加风5~10 kpa，两次加风的时间间隔不小于20min，非冶炼因素造成的短期休慢风可以快速恢复。

2.5.2.6 风压稳定、下料顺畅、炉缸均匀活跃、渣铁热量充足、设备及生产秩序正常时方可加风。以下情况必须减风：原燃料恶化、冶炼进程需要、水压低、设备故障短时间无法恢复、炉缸内渣铁量接近上限，发生直接影响高炉正常操作的事故或需要坐料纠正煤气流分布可允许放风。

2.5.2.7 停风时间在一小时以内，复风压力为120-140kpa。4小时以上，复风压力为80-100kpa。

2.5.2.8 力求用高风温作业，使用风温杜绝大拉大拽；调节风温时每次提风温最高不超50℃，两次提风温间隔时间不小于20min，降风温可一次到位。

2.5.2.9以下炉况进程需要减风：

1料速过快，可能导致生铁出格或炉凉时；

2悬料、崩料、管道行程，必须减风；

3顶温超过规定范围而采用其他措施无效时，及时减风；

4料尺低于料线3米或估计一小时赶不上料线时必须减风；

5难行或低料线，炉料下达有难行征兆时，必须减风。

2.5.2.10下列情况可适当加风温：

1风压（或压差）降低，风量增大，炉温有下行征兆时；

2料速快且顺行尚好时；

3重负荷料将下达，预计炉温低于规定时；

4需要提高[si]且幅度不大时。

2.5.2.11下列情况可考虑临时减风温：

1炉温偏高，重负荷料尚未下达前；

2遇见炉温向热，有可能引起难行和下料变慢时；

3大幅度减风后

4有塌料、管道、冶炼进程不稳，风压波动需要减风量时。

2.5.3 热制度

热制度是指炉缸应具备的温度水平，它直接反映了炉缸的工作状态，稳定均匀而充沛的热量是高炉顺行的基础，用渣温代表炉温的称为“物理热”，用生铁含硅量代表炉温的称为“化学热”。

2.5.3.1 应保持稳定、均匀而充沛的炉缸温度

物理热判断：炉温充足时，渣温充足，光亮夺目。流动性好，不宜粘沟，冲水渣时水渣呈灰白色，棍样无光泽，表面有气孔。炉凉时，渣温逐渐下降，渣的颜色变为暗红，流动性差，易粘沟，冲水渣时，冲不开，水渣呈黑色，大量黑色硬块沉于池底，棍样表面光滑。

化学热判断：生铁合格，含硅量高炉温高，含硫量波动大，反之则低。

2.5.3.2 控制生铁[si]波动0.30%-0.5%之间，规定生铁[si]下限为0.30%，低于下限，必须采取提炉温措施。

2.5.3.3 相邻两炉铁[si]波动小于0.10%，大于0.10%时，必须查明原因，采取有效措施。

2.5.3.4 影响炉温炉况的因素长时间存在时要调整焦炭负荷，调整幅度大于0.03时要向车间工艺主任请示。

2.5.3.5 以下情况必须加净焦：炉凉、长时间空料线、长期休风前后、连续崩料及悬坐料、临时停止喷吹，但超过三批要请示。

2.5.4 造渣制度

造渣制度是否合理，直接影响下部压差，煤气流分布及高炉顺行，同时也直接影响生铁质量，因此适宜的造渣制度必须是有利于炉温充沛而稳定，炉渣流动性好，有足够的脱硫能力。

2.5.4.1 一般情况下，控制炉渣二元碱度范围在r2=1.15±0.03。

2.5.4.2 控制炉渣中mgo含量为8-12%，若渣中mgo含量不足8%时，可考虑加白云石，但同时要考虑炉渣二元碱度的变化。

2.5.4.3 使用萤石调整炉渣流动性，由车间确定。

2.5.4.4调剂炉渣碱度原则：（r2）高于1.18时，必须调整配料入炉。（r2）低于1.1时，必须采取提渣碱措施。

2.5.4.5第一次调剂未下达前一般不作第二次调剂。

2.5.5 喷煤粉调剂

2.5.5.1 随喷吹量的增加，促使煤气中心发展，改变了炉缸工作状态，上下部调剂要相匹配。

2.5.5.2 喷吹燃料存在热滞后性，要掌握热滞后时间及早调节，调整喷吹煤量一般在冶炼周期的1/3-1/2时产生效果。

2.5.5.3 喷煤要做到“广喷”、“匀喷”，要求所有风口都喷吹。

2.5.5.4 风量不变，压差随喷吹量增大而升高，如不破坏顺行允许压差在规定范围内升高，否则，应减喷吹量。

2.5.5.5 当喷吹量过大而引起渣铁物理热不足时，应酌情减少喷吹量，相应降低焦炭负荷。

2.5.5.6 炉况严重失常，应减轻焦炭负荷，减少喷吹量直至停煤。

2.5.5.7 有计划的长期休风，为保证高炉送风顺利，热量充足，休风前应处于全焦冶炼状态，当发生长期无计划休风时，在顺行的基础上，尽快的进行喷吹，以防炉凉。

2.5.5.8 在喷吹条件下，一般调节顺序规定为：煤量—风温—氧气—风量—装料制度—负荷—净焦，正常时应坚持小幅度调剂。

2.5.5.9 经常检查煤股有无冲刷小套或风口跑煤等不正常情况，如有异常及时处理。

2.5.5.10一般喷煤风温不允许小于900℃，炉温上行时，应先减煤再减风温；炉温下行时，应先加风温后加煤，正常情况下，入炉风温每提高100℃，t理约提高80℃，富氧提高1%，t理提高35-40℃，可加煤比12-14kg/t。

2.5.6 高压和常压的转换操作

2.5.6.1 常压转高压操作

2.5.6.1.1 通知风机房，布袋除尘，征得同意后，调节高压阀组。

2.5.6.1.2 缓慢手动，根据风压，保持正常压差范围，先关闭φ300加压阀，再逐步关闭其中一个φ600加压阀；若关闭第一个φ600加压阀，顶压达不到要求，再逐步关闭第二个调节阀，调整到炉顶压力值达到规定的压力值，如此时炉顶压力超过规定值，可缓慢开启手动加压阀。

2.5.6.1.3 根据全压差及炉况逐步增加风量。

2.5.6.2 高压转常压操作

2.5.6.2.1 通知风机房，布袋除尘。

2.5.6.2.2 根据炉况先减风至100-140kpa。

2.5.6.2.3 逐步将两个φ600和一个φ300调压阀打开。

2.5.6.3 高压操作注意事项

2.5.6.3.1 必须在炉况顺行，风量达正常的70%以上，出铁正常，炉顶设备完好，仪表正常运转，均压阀和加压阀可靠，才能转入高压操作。

2.5.6.3.2 高压操作转常压的同时，必须相应调整风量，原则上维持原来压差水平。

2.5.6.3.3 严禁常压与高压频繁转换，以稳定煤气分布。

2.5.6.3.4 由于高压操作降低了鼓风动能和煤气流速，引起风口回旋区和煤气流等发生变化，必须选择与高压相适应的操作制度。

2.5.6.3.5 当高炉悬料、崩料严重，长期亏料或发生其它事故时，应首先转入常压操作，然后再对事故进行处理，严禁在高压操作时坐料，大量减风、排风或放散煤气。

2.5.6.3.6 在高压操作时，如发现均压信号失灵，应首先检查上下均压阀是否开关正常，仪表是否正常工作，严禁盲目取消连锁，短接强制下料。

2.5.6.3.7 高压操作时，如均压阀开关不到位，应转常压操作。

2.5.6.3.8 高压操作时，如调节加压阀失灵，炉顶压力波动剧烈，应降低顶压操作或转为常压操作。

2.5.6.3.9 高压操作时，应适量缩小铁口直径，并适当增加打泥量。

2.5.6.3.10 定期用煤气吹扫均压管道以防堵塞。

2.5.7 富氧操作规程

2.5.7.1高炉富氧主管道（φ159mm）由制氧厂接出，中间经炼钢厂进入我厂减压室内经总截止阀过滤网总薄膜调节，然后进入各高炉管道的截止阀1#，支管薄膜调节2#、快速切断阀室内1#，室外2#截止阀，通过围管进入冷风管边，为保证安全，进氧围管设置在放风阀前。

2.5.7.2 高炉富氧应具备的条件

2.5.7.2.1 氧气压力稳定，使用压力应在1mpa以上。

2.5.7.2.2 各截止阀及薄膜调节阀，快速切断阀开关应灵活。

2.5.7.2.3薄膜调节阀及快速切断阀使用氮气压力应在0.5mpa以上。

2.5.7.2.4 各种仪表应使用良好。

2.5.7.2.5检查各炉气动阀门使用氮气管道排污阀应在关闭状态。

2.5.7.3 富氧操作：

2.5.7.3.1 接到领导通知富氧时，值班工长方可进行操作。

2.5.7.3.2 先开各炉冷风管道上2#截止阀。

2.5.7.3.3 打开减压阀内截止阀及各炉1#截止阀。

2.5.7.3.4 再打开减压室内各炉1#快速切断阀。

2.5.7.3.5打开各炉室外2#快速切断阀后，缓慢开启总薄膜调节1#，将氧气压力控制在0.35-0.8mpa时，开支管2#薄膜调节阀后开始富氧。

2.5.7.3.6 在调节氧气压力及调节流量时不得上下波动过大，要保持平衡。

2.5.7.4 停氧操作：

2.5.7.4.1接到领导停氧通知后应立即执行。

2.5.7.4.2关闭各炉2#快速切断阀和各炉支管2#薄膜调节阀。

2.5.7.4.3关闭减压室内各炉1#快速切断阀和1#总薄膜调节阀。

2.5.7.4.4如长期停止氧或检修需要时，可关闭各炉1#、2#截止阀及总截止阀。

2.5.7.5事故处理

2.5.7.5.1紧急事故

2.5.7.5.1.1氧气管道及阀门突然爆炸着火时。

2.5.7.5.1.2氧气管道发生破裂严重漏氧时。

2.5.7.5.1.3发生以上情况值班工长应立即关闭各气动阀门停止富氧。

2.5.7.5.2一般事故

突然发生停电及停氮时，所有气动阀门都会自动关闭。值班工长要及时将气动阀门开关关闭到零位，以防止二次突然送氧，查明原因处理。

2.5.8下列情况应酌情进行炉料校正

2.5.8.1铁矿石sio2波动>;1%，烧结矿碱度>;0.2，焦炭灰分波动>;1%，焦炭含硫波动>;0.1%；

2.5.8.2焦炭转鼓有较大变化；

2.5.8.3喷煤量有较大变化；

2.5.8.4槽下加废铁品种数量发生变化；

2.5.8.5改变铁种；

2.5.8.6炉料理化性能发生较大变化；

2.5.8.7不能正常下料>;2小时，或上料系统故障引起亏尺作业>;1小时；

2.5.8.8冷却系统漏水且导致炉温变化时；

2.5.8.9慢风超过3小时

2.5.8.10热风炉故障，引起风温较原来低50℃以上时；

2.5.8.11长时间高、常压转换；

2.5.8.12煤气中co2值变化大时。

校正参数见附表（表2-6）

2.6休风与复风操作

2.6.1短期休风与复风

2.6.1.1休风操作

2.6.1.1.1值班工长与调度联系休风

2.6.1.1.2提前20分钟通知喷煤工段停止喷煤。

2.6.1.1.3将高压操作改为常压操作。

2.6.1.1.4 出铁大喷吹后，通知风机房，先减风40kpa，5分钟后，再减风40kpa，停止上料。

2.6.1.1.5通知布袋除尘，切断煤气，放散箱体，关闭混风大闸。

2.6.1.1.6通知热风炉开炉顶放散阀，并准备休风。

2.6.1.1.7确认风口无灌渣危险，打开排风阀，放风期间全面观察风口，通知风机房休风，并且发出休风信号。

2.6.1.1.8如需倒流，均匀间隔打开1/2以上风口小盖，通知热风炉打开倒流休风阀。

2.6.1.1.9通知调度高炉已休风。

2.6.1.1.10休风后，检查风口是否有漏水。如有漏水，查明原因，及时处理。

2.6.1.2复风操作

2.6.1.2.1配合看水工检查各层冷板、风渣口供水、出水及有无漏水情况，送风装置是否严密并确认。

2.6.1.2.2通知热风炉停止倒流。

2.6.1.2.3与调度、风机房、布袋除尘、加料、热风炉联系，征得同意。

2.6.1.2.4通知风机房送风，发出送风信号，通知热风炉送风，确认热风炉处于送风状态时，逐步关放风阀，开始送风。

2.6.1.2.5根据炉况通知热风炉、布袋除尘引煤气。

2.6.1.3短期休风注意事项

2.6.1.3.1放风灌渣时要立即回风吹回，再缓慢放风；仍有个别风口灌渣时应在休风后打开灌渣风口大盖，并清理风口、风管及弯头残渣。

2.6.1.3.2无特殊情况用倒流休风阀倒流，必须用热风炉倒流的，倒流炉顶温度不得低于1000℃，超过30分钟须停止该炉倒炉。

2.6.1.3.3放风过程中坏水箱可减水，休下风来关水，若不能休风，要适当恢复水量，防止烧穿。

2.6.1.3.4倒流休风后若风口向外大量喷火，应检查

1炉顶放散阀是否开到位。

2倒流休风阀是否到位。

3是否有漏水现象。

2.6.1.3.5休风需在出铁后进行；休风前悬料，应坐料后再进行休风。

2.6.1.3.6休复风程序必须循序进行，严禁送风前开混风大闸及其调节阀。

2.6.2长期休风与复风操作

2.6.2.1休风程序

2.6.2.1.1休风前4-5小时下休风料。

2.6.2.1.2休风前全面检查冷却设备是否漏水。

2.6.2.1.3执行休风程序，步骤与短期休风1-7相同。

2.6.2.1.4通知热风炉按长期休风操作。

2.6.2.1.5休风后通知炉前用泥堵死风口，根据需要卸吹管。

2.6.2.1.6通知看水工压总水门，将水压减至120-160kpa；四小时后控制分水门保持水量1/2-1/3。

2.6.2.2复风程序

2.6.2.2.1送风前1小时起动风机，关蒸汽解除水封。

2.6.2.2.2捅开送风风口，重新堵3个以上风口，恢复冷却水量。

2.6.2.2.3联系热风炉、加料、布袋除尘、风机房、喷煤、水泵房、调度等。

2.6.2.2.4以下复风程序与短期休风时复风程序相同，复风后负荷调剂具体情况而定。

2.6.2.2.5捅风口程序按照送风制度第4条执行。

2.6.2.3长期休风注意事项

2.6.2.3.1炉顶点火前，无关人员禁止上炉顶，点火过程中禁止倒流。

2.6.2.3.2专人看火，保证炉顶火不熄。

2.6.2.3.3无须炉顶点火的休风必须在休风以后进行驱煤气操作。

2.6.3紧急休风操作

发生停电、断水、炉缸烧穿或其它紧急事故时，立即采取紧急休风操作。

2.6.3.1首先打开炉顶放散阀，关闭混风大闸，然后打开放风阀，发出休风信号。

2.6.3.2休风后，立即打开风口大盖，以防灌渣。

2.6.3.3如果断水，将过滤器关闭，有蒸汽的情况下，将冷却器接通蒸汽。

2.6.3.4如出铁前发出紧急休风，休风后应立即组织出铁。

2.6.3.5断水后来水，必须缓慢开启过滤器阀门，首先汽化冷却，当蒸汽量减少，逐步开水，待蒸汽完全消失后方可开全冷却水。

2.6.3.6检查冷却器有无漏水，如有漏水必须及时更换或处理后，方可开风。

2.6.3.7其它程序与一般休风程序相同。

2.7炉况判断与调剂

2.7.1一般异常炉况的操作

2.7.1.1炉热

2.7.1.1.1炉温热行的象征：

1风口明亮、耀眼。

2炉渣热量充足，光亮夺目，流动性良好，断口呈褐玻璃式兰白石头状。

3铁水火花稀少，铁样断口黑灰色，有时流动性较差，有挂沟现象。生铁含硅升高。

4热风压力逐渐上升，对应风量和透气性指数逐渐下降。

5料速缓慢，严重时料线出现停滞或塌料。

6炉顶煤气压力下降，并有时出现高压尖峰。

7炉顶温度升高。

2.7.1.1.2炉料的处理：

1若炉子向热，可适当减少喷煤量。

2风量不全时，减煤量与加风一并进行。

3长期炉热应增加负荷，但要防止炉温大幅度下降。

4炉热难行时，可适当减风温、减风、减煤。

2.7.1.2炉凉

2.7.1.2.1炉温凉行的象征：

风口暗淡，时有生降，失常末期有熔结大块，甚至风口前挂渣。

1渣温低，流动性不好。

2铁水暗红，火花密簇，铁水表面有油皮，铁样质脆，断口呈白色针状结晶。生铁含硅下降，含硫升高。

3热风压力初期渐低且稳，下料速度超过正常。后期风压升高不稳，下料不顺，有塌料现象。

4炉喉、炉顶温度降低。

2.7.1.2.2炉凉的处理

1在向凉初期，及时增加喷煤量，风温有余时，应首先提风温，必要时减少风量，控制下料速度。

2估计炉温非短期加煤能解除时，应减轻焦炭负荷或加净焦。

3炉凉严重时，应果断停止喷煤，加足够数量的净焦，并飞快查时原因，断绝凉源。

4为防止悬料，可采用发展边缘的措施，但必须减负荷至足够水平。

5在有悬料危险时，及时减风至需要水平。

6严重时，按炉子大凉办法处理。

注：应将短期炉温波动与炉凉区别开来，，并采取措施，要防止剧凉，防止出废品、大灌渣、悬料、炉缸冻结等恶性事故。

2.7.1.2.3下列情况发生可能引起炉凉：

1冷却设备大量漏水，未及时发现和处理；炉顶喷水过大，时间过长。

2无计划休风时间较长。

3装料错误，使实际负荷或综合负荷过重，且未及时纠正。

4塌料（特别是下部塌料），或是严重的管道行程未能及时有效处理。

5长期低料线作业且处理不当。

6边缘气流过分发展，炉瘤渣皮脱落及人为操作失误。

7原燃物料质量变差。

8溜槽出现故障

2.7.1.3低料线

料尺较规定料线低0.5米以上的称为低料线，低料线打乱了炉料、煤气的正常分布，恶化了矿石的预热、还原和煤气能的利用，它是造成炉凉和炉况失常甚至结瘤的重要原因，也是炉喉钢砖破损、炉身上部砖衬脱落，炉顶设备变形破损的重要原因。低料线越深，时间越长，危害就越大，因此必须充分重视及时处理。

1当矿石系统或焦炭发生故障，不能正常上料，应立即减风，允许短时间的以焦代矿或以矿代焦入炉，随后以稍轻于正常负荷追加之，但不能超过三批料，若时间过长，组织出铁休风。

2若因设备故障空料线，大幅度减风控制。

3料线不明，估计亏料线在1小时以上，补加净焦或退负荷，赶料线过程中加疏松边沿料，只有在料线赶上时，才可以逐步恢复风量。

4密切注意低料线料下达炉身下部时应控制压差，尽量避免加风、加风温、加喷吹等措施，防止进一步出现失常炉况。

5低料线易造成炉顶温度偏高，炉顶应采取打水降温方式；顶温>;500℃不得超过30分钟。

2.7.1.4连续塌料

高炉塌料影响矿石的预热和还原，打乱了煤气流的正常分布。特别是高炉下部的连续塌料，会促使炉缸急剧向凉、铁中硫升高，甚至造成风口灌渣，炉缸冻结等事故，必须及时果断处理。

2.7.1.4.1高炉连续塌料的特征：

1料速不匀，料尺不断有停滞，塌料和滑陷。

2风压、风量曲线呈锯齿状，发展严重时，曲线变粗瞬时波动很大。高炉接受风量能力逐渐变差。

3风口工作极不均匀，部分风口有生降、挂渣现象，严重时风口自动灌渣。

4炉顶温度波动范围变大，大型管道引起的塌料，炉顶温度急剧升高。

5炉顶压力急剧波动，出现尖峰。

6炉温急剧下降，生铁低[si]高[s]。

2.7.1.4.2高炉连续塌料的处理

1出现连续崩料，应视实情大幅度减风，将风减至能制止塌料和使风压达到平稳的水平，减风时，尽量准确判断，做到一步到位。

2炉热引起的崩料，同时可减风温，上部采取发展边缘煤气流疏松料柱。

3炉凉引起的崩料，应保持风温，上部加空焦，同时疏松料柱。

4渣碱度高引起的崩料，应立即调整炉料配比，或集中加酸料1-2批稀释，同时适当保持高炉温。

5当炉况进一步恶化，风口有灌渣危险时，要停止喷吹煤粉，可紧急加焦若干批，以疏松料柱，提高炉温。

6指定专人看守风口，监视风口烧坏现象的发生；

7由于塌料形成的管道，在不致引起风口灌渣的情况下，出铁后应放风坐料，复风时要低于放风前压力。

8只有在炉况转顺，崩料完全消除时，才能逐步恢复风量和风温。

2.7.1.5管道行程

形成主要原因是：原燃料质量差粉末多、布料失常、风口进风量严重不均匀或压差、热制度波动大、亏料线作业时间过长等所致。

2.7.1.5.1管道行程的特征：

1风口工作不均匀，管道方位风口变化较大。

2风压曲线平稳下降，风量曲线缓慢上升。塌料后，风压突升，风量剧减,曲线呈锯齿状,塌料时,风压低,顶压高,风量大,透气性指数异常且不稳定。

3料尺呆滞或下降缓慢，此后即发生塌料现象。

4出现管道的方位，炉喉、炉顶温度离散较远；管道严重时，炉顶温度突然升高（100-300℃）；长期管道行程，炉身、炉腰温度相差较大。

2.7.1.5.2管道行程的处理：

1发现管道要抓住时机及时处理，当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即大幅度减风；炉温充足时，可适当降低风温或减少喷煤量，但降风温幅度不宜太大。

2条件允许时，改常压放风坐料破坏管道，复风风压要低于原来压力。

3上部可采用疏松边缘的装料制度。

4严重管道要适当加放若干批净焦。

5由于设备构造上的缺陷，经常出现管道时，应暂时将管道方向风口改小或堵死；也可以在管道方向实施定点布料，消除管道。

2.7.1.6偏料

2.7.1.6.1偏料的原因：

偏料主要是炉内煤气显著不匀，因而发生局部料速过快与过慢。形成原因大致有—本身布料存在偏析；风口进风、进煤不均匀；炉型出现较大偏差等。

2.7.1.6.2偏料的特征：

1两料尺相差0.5m以上，休风检查料面，一边高一边低。

2经常出现风口工作不均匀，一边亮，一边暗。

3炉顶温度差别大，各点分散不重叠。

4炉喉co2含量差别大，一边高一边低。

5炉体水温差及炉墙温度不均匀。

2.7.1.6.3偏料的处理：

1充分利用布料装置把烧结堆尖落在料线低、煤气co2低和炉喉温度高的方位。

2经常出现偏料，可缩小料线低的一边的风口直径，或全部堵死该侧风口。

3经常出现偏料，可以进行偏装。

4对于经常出现偏料，在确认装料设备无问题后，应降料面，采取特别措施，从根本上消除偏料。

2.7.1.7悬料

2.7.1.7.1高炉悬料的原因：

悬料分为上部悬料和下部悬料两种，引起悬料的原因主要是：

1原燃料粉末增多，强度变差，料柱透气性严重恶化。

2热制度失常，行程过热。

3炉内结瘤或结厚。

4造渣制度失常，高碱渣。

5休风时间过长或重负荷下达、无计划休风。

6操作不当引起悬料。

2.7.1.7.2高炉悬料象征：

1上部悬料

热风压力升高，风量减少，风口前焦炭较活。

2下部悬料

悬料前风压逐渐升高，风量下降，风口前焦炭呆滞。

3无论上部悬料还是下部悬料，料线均不动超过正常料1—2批时间，炉顶温度升高炉顶压力下降，透气性指数降低。

2.7.1.7.3高炉悬料的处理：

1若炉凉悬料，应大幅减风；炉热悬料，应适当减风温，减少甚至停止喷煤，以争取炉料不坐而下。

2上述措施无效时，应立即改常压放风坐料，坐料时炉顶应通蒸汽，但禁止铁前坐料。当复风又悬时，待装到正常料线以后，20-25分钟内再次坐料。

3坐料后恢复风量应视料尺、风压、风量、透气性指数等的对应情况进行。

4坐料时炉顶通蒸汽应注意巡视风口，防止灌渣或烧穿。

5坐料后若恢复困难，应采取发展边缘的装料制度疏松边缘，负荷的调整要考虑到低料线影响。

6若炉渣碱度过高引起的悬料，应保持较高的炉温水平（不宜降风温），并酌情加酸料，调整负荷并疏松边缘。

7顽固悬料要切断煤气，炉顶通蒸汽，以便休风坐料，坐料前适当喷吹铁口，适当送冷风，但应防止炉凉，送风时必须堵部分风口。

8坐料前，应把料线装满，不能空料线坐料。

9坐料后赶料速度要适宜，避免过快或过慢，赶到正常料时尤其谨慎小心。

2.7.1.8边沿过重，中心不足

2.7.1.8.1征兆：

1煤气边沿二氧化碳含量高，中心低，煤气曲线呈漏斗状。

2风压高波动大，塌料后风量小不易恢复。

3风量波动大，加风时不易接受。

4顶压不稳，炉顶温度带窄，中心温度高。

5炉腰炉身冷却器温度差下降，炉墙温度低。

6风口发暗，涌渣但不易灌渣。

7严重的，风口前端下部易烧坏。

2.7.1.8.2处理：

1扩大矿批。

2提高矿料线或降低焦料线。

3缩小布料角差或a角双环布料可减少矿石外圈数或增加焦炭外环圈数。

4长期边沿重，上部调剂无效可扩风口或用短风口。

2.7.1.9边缘气流过分发展，中心过重

2.7.1.9.1征兆：

1煤气曲线比正常的边沿降低，最高点向中心移动，呈馒头状，综合煤气中二氧化碳百分含量降低。

2风压平稳但偏低，悬料前锐降突然冒尖悬料。

3风量偏大，顶压频繁波动。

4炉顶、炉喉温度升高，温度曲线带宽。

5炉身炉腰冷却水温差升高，炉墙温度升高波动大。

6渣铁物理热低，渣中氧化亚铁高，生铁含硫高。

7风口初期明亮，后工作不均，易涌渣或自动灌渣。

2.7.1.9.2处理：

1缩小矿批，疏导中心或中心加焦。

2增加布料角差或a角度，双环布料可增加外环矿圈数或增加内环焦圈数。

3降低矿料线或提高焦料线。

4缩小风口直径，使用长风口或堵部分风口。

5上部调剂无效，中心加重明显，检查溜槽是否磨穿。

2.7.1.10切引煤气操作

1切引煤气，炉顶温度尽量小于300℃。

2切风后，风压达到100kpa时，方可通知引煤气。

3炉顶温度高时，休风切煤气须先通好蒸气。

2.7.2严重失常炉况的操作

2.7.2.1高炉大凉和炉缸冻结

2.7.2.1.1高炉大炉和炉缸冻结的原因

1连续塌料或管道行程未能及时制止。

2长期低料线处理不当。

3冷却设备大量漏水未能及时发现。

4缺乏准备的长期休风。

5原燃料特别是焦炭质量急剧恶化，未采取相应措施。

6无计划停煤处理不当。

7计量设备的严重失真，而未被发现。

8边缘气流过份发展或炉瘤渣皮脱落。

9炉缸向凉，未及时控制。

2.7.2.1.2处理高炉大凉和炉缸冻结的基本原则

1想尽一切办法，保持高炉不断下料，以待加入之净焦或轻负荷下达炉缸。因此必须尽一切努力避免悬料、灌渣或烧坏设备而被迫休风。

2增加出铁次数，努力把炉缸中凉铁出尽，防止冻结。

2.7.2.1.3高炉大凉和炉缸冻结的处理

1查明原因，断绝凉源。

2视炉况恶化程度，加净焦2-10批，并停止喷煤，减轻焦炭负荷至1.8-2.0，使轻负荷料下达后确保炉缸热量充足。

3炉子剧冷，风口见渣，风量应减到不致灌渣的程度。

4风口涌渣时，要积极组织出铁，并指定专人看守风口、吹管，备好水管，防止灌渣。

5如发生悬料，只有在渣铁排出后才允许放风坐料，坐料灌渣严重时，应紧急休风，打开窥视孔，使渣流出，以免灌弯管，有个别风口灌渣时，不得急于休风，防止大灌渣，铁口应多喷吹，个别风口灌渣堵死，待轻料下达后，炉温回升，再作处理。

6一边炉凉时,检查是否有漏水的冷却设备,采取处理管道行程的类似措施，但不得坐料。

7只有在风口灌渣威胁消除，铁口工作正常后，才允许恢复风量。

8炉凉严重，炉温进一步下降，有可能出现炉缸冻结危险时，应先减风，而后急剧地将风温提高至热风炉所能供给的最大限度。

9出现炉缸冻结，铁口打不开时，可将某个靠近铁口附近的1—2个风口打开，烧开铁口至风口通道，并填入新焦炭，准备从风口送风，铁口出铁。

10选择送风风口必须和铁口位置靠近，可用氧气烧通，填进新焦和大量食盐。若高炉中下部冻结不进风的情况下，可采取从风口扒料、重新装料的办法处理。

11炉子转热后，应首先恢复铁口工作，然后根据炉况恢复风口工作，以后再恢复风量、焦炭负荷。

2.7.2.2炉缸堆积

2.7.2.2.1炉缸堆积的原因

1长期采用高炉温，高碱度操作，使炉缸石墨炭沉积过多或周围渣壁过厚。

2原料粉末多，特别是焦炭强度急剧恶化或粉末过多，会引起炉缸严重堆积阻塞。

3长期小风量、低风速、炉温不足。

4操作制度不合理，日益恶化，得不到解决。

5冷却设备长期漏水，导致局部堆积。

6炉缸、炉底冷却强度过大，未及时调整。

7喷煤量过大，不能完成燃烧时，在炉缸形成煤粉堆积。

2.7.2.2.2炉缸堆积的特征

1风口大量破损。

2高炉接受风量差，风压偏高，只能维持低水平操作。

3风口容易自动灌渣，炉温不能降到正常水平。

2.7.2.2.3炉缸堆积的处理

1适当降低负荷，减少喷煤量，发展边缘气流，改善料柱透气性。

2由炉凉造成堆积，应增加莹石洗炉。

3因炉热造成堆积可适当降低生铁含[si]量，降低炉渣碱度，改善渣铁流动性。

4风口漏水要及时更换，个别风口严重烧坏或连续坏时，更换后可暂堵泥停用。

5增加出铁次数，加大铁口角度，适当喷吹铁口。

6边缘堆积，可采用短斜风口；中心不透，应缩小风口直径，提高鼓风动能。

7如因焦炭质量影响，应与有关单位联系，改善焦炭质量。

8消除炉缸堆积也可以堵部分风口，以增加鼓风动能。

9炉缸堆积消除后，应注意摸索合理的操作制度，避免再发生堆积。

2.7.2.3 炉墙结瘤

2.7.2.3.1高炉结瘤的原因

1原燃料条件差、粉末多，软化温度低；矿石品种多、成分波动大；碱金属等有害杂质多。

2炉料分布不合理，或熔剂在边缘。

3操作制度和客观条件脱节，维持过高冶炼强度，忽视稳定顺行。

4炉型或炉顶装料设备有缺陷，影响炉料及煤气流分布不当。

5冷却强度过大或漏水，产生炉墙粘结。

6处理低料线、塌料、悬料等不当，长期堵风口操作，或长期休风后复风操作不当。

2.7.2.3.1高炉结瘤的特征

1炉身温度：若为局部结瘤，炉瘤位于热电偶之上，则指示温度较其它方位高；炉瘤位于热电偶处或其下，则指示温度较其它方位低，且逐渐低。若为环形瘤，则各方位的温度同时上升或降低。

2炉喉温度：变化规律与炉瘤位于炉身热电偶之下时相同。

3炉顶温度：环状瘤时，温度记录点为一窄带，宽约30。c；局部瘤时，温度记录点为一宽带，宽约100—150。c

4炉顶煤气压力：常出现尖峰，冶炼强度高时尤显。

5风压：升高、波动大；减风后曲线接近平稳。

6风量：不易接受风量，且波动大，曲线呈宽带状。

7煤气co2曲线：结瘤方向边缘煤气量少，曲线第一点高于第二点，或第二、或第二、第三点都低。炉瘤大，位置高，曲线凹形更明显，且向中心靠近。改变装料制度不能达到正常改变气流分布的目的。

8料尺：结瘤方位的料尺下降慢，有停滞、塌落和炉料埋住料尺等现象。

9常伴有偏料、管道、崩料、悬料发生，炉缸工作不均匀，结瘤方位的风口凉甚至涌渣，高炉稳定顺行被破坏。

10尘吹出量增多，甚至高达正常量的2—3倍。

11结瘤部位炉壳温度低，水温差减少。

2.7.2.3.2结瘤预防措施：

1禁止长时间低料线作业。

2炉身冷却强度合理，禁止冷却设备长期漏水。

3上下部调节相结合，在不影响顺行的条件下，采取加重边缘，控制边缘煤气流。

4避免高炉长期的管道、塌料、悬料操作，一旦发生，要及时处理。

5稳定配料比，稳定操作，稳定造渣制度，稳定热制度。

结瘤后的处理：结瘤分上部（正常软熔带之上）炉瘤和下部炉瘤。

2.7.2.3.3.上部结瘤的处理

1结瘤初期可采用强烈发展边缘气流的装料制度和较大的负荷量（尽量保持顺行），促使其消除。

2上述措施维持一段后无效，应及时降料面休风，人工打瘤，尽可能避免形成坚硬炉瘤而被迫炸瘤。

2.7.3事故预防与处理

2.7.3.1风口突然烧坏、断水

2.7.3.1.1根据情况压一定量进水、在风口外面加喷水冷却，设专人看好。

2.7.3.1.2尽量减少风口漏入炉内的水量。

2.7.3.1.3根据情况改为常压操作

2.7.3.1.4迅速组织出铁，出铁后休风更换。

2.7.3.1.5若该风口已向炉内漏入大量的水，复风时该风口暂时短期堵起来，且上部适当给与热量补偿。

2.7.3.2直吹管烧坏的预防和处理

2.7.3.2.1吹管烧红时，应适当喷水冷却，如烧红严重，应在出铁后更换。

2.7.3.2.2吹管安装不严，应及时调整。

2.7.3.2.3吹管烧坏后，改常压减风或放风到风口不致灌渣的最低限度。

2.7.3.2.4积极组织出铁，出铁后停风更换。

2.7.3.3风口灌渣预防措施

2.7.3.3.1在条件允许的情况下，每次出铁必须把渣铁出净。

2.7.3.3.2出铁出渣不净，累计亏铁超过安容铁时的1/2，亏渣超出一次铁的渣量，应立即减风控制下次出铁的渣铁量不能超过安全容铁量。

2.7.3.3.3休风前，首先将风压逐步减至100kpa，高压转常压，打开炉顶放散，布袋切断煤气，然后缓慢放风。

2.7.3.3.4坐料时，风口前出现窝渣，涌渣现象，待渣铁渗下后试探缓慢放风或停风。

2.7.3.3.5休风、坐料时不要堵铁口，组织炉前工分工负责观观察每一个风口有无灌渣，发现灌渣时，应立即回风顶回去。

2.7.3.3.6放风坐料禁止打开小盖。

2.7.3.4铁口过浅的处理

2.7.3.4.1首先必须分析清楚铁口过浅的原因，其中具体原因有：

1炮泥质量问题

2炉前泥炮故障。

3炉前系统操作问题。

4炉缸砖层侵蚀严重，造成铁口过浅。

5泥套和炮嘴接触不严，造成跑泥。

2.7.3.4.2根据具体原因采取针对性措施

1由于炮泥质量问题，应改善炮泥质量，出净渣铁。

2由于炉前泥炮故障，应联系安全科、技术科、泥炮厂家等有关部门排除故障。

3由于炉前系统操作问题，应加强炉前管理，保持合理的铁口深度。

4由于炉缸砖层侵蚀严重，造成铁口过浅，应采取护炉措施或将铁口上方风口改小或堵死来维护合理的铁口深度。

5禁止用开眼机来回拉大铁口。

6出铁时改为常压操作，并适当减少风量，必要时进一步放风。

7铁水快出尽时，增加风量，尽量保证全风堵铁口。

2.7.3.5出铁失常的处理

2.7.3.5.1出铁跑大流,改常压、减风或放风控制铁流。

2.7.3.5.2出铁未见下渣，而被迫堵口时，必须烤热炮头堵口。

2.7.3.5.3出铁过浅或渣铁未出净堵口后，必须延长压炮时间5—10min才允许拔泥炮。

2.7.3.5.4出铁流量小，抓紧组织捅铁口，15min左右再不到正常流量，应立即堵口，然后积极组织重开铁口，出第二次铁，炉内适当减风。

2.7.3.5.5铁水罐烧漏，立即堵铁口，并汇报调度迅速拉走漏罐。

2.7.3.5.6出铁过满溢罐，应立即改罐或堵口，堵口后报告调度迅速拉走铁水罐，并积极清除溢铁。

2.7.3.5.7出铁时撇渣器烧穿或沙坝冲开，应立即堵口，撇渣器过眼太大造成向铁水罐大量流渣时，应立即堵口。撇渣器过眼太小或其它原因造成溢铁时，应立即堵口。

2.7.3.6泥炮故障或停电

2.7.3.6.1出铁前发生故障或停电，联系时间如不大于30min，可保持正常风量延迟出铁，其超过30min仍未解决，出净铁后停风人工堵口。

2.7.3.6.2改为常压，出净铁后停风人工堵口。

2.7.3.7紧急停水

2.7.3.7.1水压突然低于230kpa，警报器显示为红色，应作紧急停水准备，减少炉身冷却水，维护风口冷却。

2.7.3.7.2减风改常压。

2.7.3.7.3积极组织出铁。

2.7.3.7.4经过联系，如水压短期不能恢复正常，或水已断，应立即停风，断水期间检查冷板和风口是否烧坏，坏的风口停风更换。

2.7.3.7.5断水后，如有蒸汽，可接通蒸汽冷却。

2.7.3.7.6断水后，迅速关闭供水阀门；来水后，缓慢开启各阀门，首先汽化冷却，随着蒸汽量减少，出水量增加，逐渐恢复正常供水。

2.7.3.7.7长期断水，必须卸下风口中小套，用泥堵严大套。

2.7.3.8上料设备紧急停电和故障

2.7.3.8.1由于上料设备的紧急停电或故障，电压低等原因不能上料时，应减风或停风。

2.7.3.8.2注意风压、水压有紧急停风、停水的可能。

2.7.3.9鼓风机突然停机

2.7.3.9.1关混风调节阀

2.7.3.9.2停止加料

2.7.3.9.3打开放风阀

2.7.3.9.4通知热风炉按休风操作

2.7.3.9.5通知炉前打开窥视孔大盖；（要注意安全）

2.7.3.9.6发生停风信号，通知调度高炉风机突然停风。

2.7.3.10炉体跑火跑渣

2.7.3.10.1炉体发生跑火跑渣时，应立即打水，若打水后仍跑火跑渣，立即减风或停风。

2.7.3.10.2如发现局部水温差降低，可以调节局部水压，降低冷却强度，保持正常的水温差。

2.7.3.11炉底、炉缸烧穿的处理

2.7.3.11.1炉基必须保持清洁干燥，每半月必须检查炉底情况一次并作好记录。

2.7.3.11.2炉底温度如果超过规定范围，应提高生铁标号，降低冶炼强度，改常压操作。

2.7.3.11.3发现炉基冒水、冒火、冒蒸汽和裂缝增加时应停风处理。

2.7.3.11.4炉缸已经烧穿立即休风，如不妨碍出铁，仍需打开铁口，以减少穿漏铁水量。情况严重来不及抢救，命令全体人员离开，待铁水流完，爆炸停止后处理。

2.7.3.11.5屡次出铁下渣多，亏铁，要增加出铁次数。

2.7.3.11.6亏铁太多，或铁水已下沉外流，应立即休风，能出铁尽量出铁，待外漏铁水凝固后才能拆修。若穿漏在冷却壁以下，需停炉大修。

2.7.3.12停蒸汽

休风时可只开一个炉顶放散阀，保持炉顶正压。

2.7.3.13煤气爆炸预防

煤气与空气混合的极限范围与最低着火温度：

高炉煤气：32-68%  530℃

焦炉煤气：5.6-30.4%   1300-500℃

2.7.3.13.1禁止未开视孔小盖进行倒流休风。

2.7.3.13.2热风炉未点燃或点燃后熄灭，立即切断煤气，抽空残余煤气后重新点燃。

2.7.3.13.3长期休风应在堵全部风口后方可停风机。

2.7.3.13.4煤气管道漏气着火时，禁止关闭煤气阀，应先通入蒸汽，待火熄灭后再关闭煤气阀。

1280高炉内型尺寸图见附录

1280高炉炉型参数（见下页表）

第9篇 冶炼炉面工岗位安全操作规程

1、送电前，班长必须与有关岗位联系好，人员离开危险区，确认无误方可发出送电信号，送电后解除信号。

2、正常工作时，不准同时接触两相电极。

3、电炉工作时，不准往短网上投掷物品，严禁用水浇短网，不得爬上烟罩。

4、不准随意从操作平台上往下扔物品。必要时，要有专人监护，确保安全。

5、洗炉时，禁止向炉内投入冷料。必须加入时，要有确保避免爆炸的措施。

第10篇 冶炼浇注操作规程及安全注意事项

一、 开炉前的工作准备：

1、开炉前应对吊钢包天车进行全面的安全检查，确保其运行安全可靠。

2、保证安装后的滑板及水口的安全可靠、滑动机构开闭灵活。

3、开炉前对液压站和输油管路、滑动执行油缸进行严格系统的检查和维护，保证其工作正常稳定。

4、液压介质必须使用水乙二醇，禁止使用液压油。

5、液压站必须按指定位置布置，输管路必须与液压站保持持久连接，禁止转为他用或代用，使用后输油管线要及时收捲盘好，挂在液压站的专设位置，禁止乱拖乱拉。

6、钢包应按工艺要求烘烤到暗红色。

二、 浇注前的工作准备：

1、出钢前1小时总指挥必须对钢包浇注程序各过程、环节进行人员分工、工作交底和明确职责，对每环节准备工作要逐一落实并确认准备合格。

2、出钢前15-20分钟吊包天车要做好吊包准备,并在吊包工作上方挂钩等待。未经现场总指挥允许不准移动作其它工作。

3、液压站移动浇注现场后必须进行通电试运行，并保证压力和系统运行正常。

4、保证液压站与铸型距离，使液压管线长度有足够余量。

5、液压站周围场地必须保持清洁，无障碍物，保证操作人员操作行动安全方便。

6、浇注前铸型周围要尽量清理平整，彻底清除与铸型无关的工装和工具，必须预设紧急撤离路线，保证浇注人员的安全。

7、设定距离浇注现场一定安全位置，必须预备氧气和吹氧管，以备吹注口之用，备氧气数量不得少于10瓶，并装好开关手轮；吹氧管不少于30根。吹氧用气线、开关阀及工具必须备有两套。

8、必须指定专人准备氧气瓶和吹氧管的操作，开气和安接管吹气操作，必须指定有经验和工作精干人员操作，并且必须分工明确。

9、操作人员应各自检查所使用的工具，必须符合操作条件和效果要求。

10、造型负责人员，浇注前一小时应对铸型及浇注系统进行全面检查，保证铸型浇注安全和浇注系统位置合理通畅。

三、 浇注前的安全注意事项

1、浇注班人员应按照要求，穿戴好防护用品，避免浇注时发生烧伤事故。

2、出钢前钢包内严禁加入潮湿的碳粉和合金料

3、非特殊情况，禁止在钢包下方操作。

4、钢包吊离出钢坑后，天车工必须开铃警示，使与工作无关人员远离钢包行走路线，工作人员也应主动远离钢包。

5、禁止使用潮湿的测温偶头。

6.浇注时除执行操作人员外，其它人员要撤离浇注现场，随时待命。

7、浇注前，造型工必须备有铁锨和型砂，以预防火发生跑火，未经总指挥允许严禁用水处理跑火。

8、浇注时钢流必须对准浇道口中心，避免流偏嘣火，如偏流嘣火须随时调整对准，以保证浇注质量和浇注现场人身安全。

9、天车工必须在出钢前到计划浇注现场，熟悉和了解铸型情况和浇道位置、冒口位置布置情况，以便更好地与浇注工配合，保证浇注质量。

10、浇注指挥人员在对浇注位置时，要向天车工明确说明天车移动或升降距离，以便天车工准确操作，尽量减少升降次数，减少因频繁升降对天车和钢包造成的巨大冲击及危险。

11、造型班在浇注前，对浇注现场要认真进行清理、整顿；将各种易燃易爆物品及各种工具、皮管应转移至安全地带；相邻铸型的浇口、冒口须用足够强度的钢板或木板盖好，确保操作人员的人身安全。

12、造型负责人员在开炉前应准备剩余钢水的浇注地坑，浇注坑应布置在干燥的砂床上，严禁在原生土地上开设倒钢地坑。

13、倒钢时，天车工应鸣铃警示，所有人员要远离倒钢周围。

山西龙煤煤矿设备有限公司寿阳煤机厂

第11篇 冶炼工安全生产操作规程

1、作业前的准备

1.1进入车间前必须穿戴好劳动保护用品(安全帽、防护面罩、口罩、工作服、劳保鞋);捣炉时必须将捣炉机驾驶室门关闭。

1.2 严禁酒后、患病(办理请假手续)、带情绪上岗,违反劳动纪律,迟到,早退,无故不上班,不请假的按旷工处理。

1.3 接班后认真检查工作岗位设备的安全防护装置是否正常,一旦发现异常应及时上报班长、炉长。

1.4上岗前,应对所属炉台供电系统、水冷系统、液压(或气压)系统、电极系统、炉壳、出铁口以及捣炉机等辅助设备进行检查,以确认是否正常。

2、作业中的安全要求

2.1开捣炉机要做到一看二慢三行,不开快车,严禁捣炉机、大铲碰撞电极,以免造成电极事故或热停炉现象。

2.2及时压放电极,确保电极工作端长度,放好电极后,要多观察电极烧结情况,防止电极硬断、软断事故发生。

2.3冶炼操作过程中应及时捣掉电极上的粘料,定期清理铜瓦根部的电极糊。

2.4加料、捣炉作业完毕,必须及时关闭炉门。

2.5捣炉机使用安全

2.5.1使用捣炉机时严禁将方向机打死;同时严禁捣炉杆在捣炉时碰撞电极、铜瓦,及其他炉体设备以免造成电极事故或设备事故。

2.5.2捣炉机运行时,要观察捣炉机运行区域的其他作业人员,严禁任何无关人员进入,防止车辆伤害事故的发生。

2.5.3捣炉机电源线必须保证划线顺畅,严禁电源线着地或剐蹭。

2.5.4捣炉机发生机械故障时,必须及时通知维修人员进行处理。

2.6加料作业现场必须干净,无散落原料,防止滑跌,各种材料、工具要整齐存放到指定地点。

2.7注意观察铜瓦的工作情况,防止高料面操作,严禁铜瓦埋入炉料中,发现铜瓦损坏应及时与维修工配合更换。

2.8需人工加料作业时必须保证站位合理、用力适中,防止扭伤。

2.9在拉硬断的电极前,应检查卷扬机、钢丝绳、定滑轮等设备是否完好,同时必须通知现场安全管理人员要做好防护和监护措施。

2.10作业过程中出现刺火要及时处理,防止烧坏设备。

2.11各绝缘部位的绝缘状态应该细心观察,发现异常应及时通知班长联系相关人员进行处理。

3、“十不准” “十不许”的规定。

3.1“十不准”

(1)不准私自进入变压器室、仪表室。

(2)不准未经培训私自进行出铁作业。

(3)不准赤臂敞胸穿戴湿手套、湿工作服、皮鞋、拖鞋、凉鞋上岗。

(4)不准上竖井卷扬机斗上搬运物品。

(5)不准在出铁口旁和天车吊运下方走动。

(6)不准在非休息区休息。

(7)不准在作业区嬉戏打闹。

(8)不准私自接电源线。

(9)不准私自进行焊割作业。

(10)不准在电炉运行时爬上炉盖。

3.2“十不许”

(1)不许依靠护栏休息。

(2)不许将脚放到捣炉机料斗上进行挂推板操作。

(3)不许将铁锹依靠护栏。

(4)不许从三楼抛物。

(5)不许接触使用完毕的大铲头及捣炉棒。

(6)不许将水杯、饮料瓶放人配电箱内及顶部。

(7)不许随意搬动桌凳,不许将座椅正对炉门放置。

(8)不许将竖井卷扬机斗悬于三楼(使用完放到0米)。

(9)不许在工作期间听耳机。

(10)不许在坐在捣炉机护栏上休息。

4、作业后的要求

4.1在指定休息区休息

4.2将工具放在指定位置。

4.3清理作业现场。

5、应急措施

5.1、当捣炉机耙头伸如炉内,制动或方向失灵时,应立即断开电源,通知液压工及时修复。

5.2、当电极出现硬断情况时,应立即通知仪表工停电,做好拉电极前准备工作。

5.3、当操作过程中发现电极下滑冒黑烟或铜瓦打火等软断情况时,应立即疏散周围人员,同时通知仪工表立即停电,严禁上下调整电极,要及时关闭炉门。

5.4、一旦发生漏水事故且直接漏入炉膛内较大时,要立即停电,联系维修立即关掉对应的水阀。

第12篇 刚玉炉冶炼工安全操作规程

本规程包括:冶炼炉、单轨吊车、斗式钢板运输机、环形加料车、吊电极卷扬机、排风机等。

1.工作前查阅交接班记录,了解上班设备安全状况,检查设备、工具、用具和安全防护装置是否符合安全规定,工作场所内道路是否畅通,炉子修砌是否完好,水圈和水管通水是否正常,然后方可开炉。

2.送电时先和配电室联系好,操炉工和配电工要密切配合。

3.加料前先检查斗式钢板运输带、环形加料车运行范围内是否有障碍物,如有应排除后再开动加料系统。加料开车顺序是:加料车先开到加料位置,再开斗式钢板运输带和加料器。停车顺序与开车顺序相反。

4.料车开动时要把方向调好,开动加料车时防止料块砸头,加料车用过后,开到安全位置,并将活动电线取掉,以防炉子反应喷炉时烧坏。

5.坚守工作岗位,注意力要集中,精心操作,经常巡视检查设备,炉子运行情况,提防炉子反应(喷炉)时烧伤人和烧坏设备。

6.在焖炉期,起落电极不要过猛,防止发生反应(喷炉)、断弧、顶车或落倒电极。

7.冶炼中应经常检查铜管、炉壳冷却水是否正常,如有不足或断水,应及时处理。每个炉位至少应经常保持一个备用水管,以备炉子发生反应时使用。

8.开吊车时应遵守挂钩工操作规程,起吊时防止顶车,走动时操作者要走在吊物的后面。不准歪拉斜吊,不准超荷使用。

9.起吊活动天桥时要先检查吊环、吊钩、钢丝绳等是否完好,挂牢后方可起吊。吊物时下面不许有人停留或通过。

10.炉子在运行中如发生反应或其它故障,必要时要使用紧急开关停电。

11.白色刚玉冶炼炉在运行中如发生窜炉时,操作者应避开,以防烧伤。窜炉后应认真检查电极与炉盖之间的绝缘圈是否有损坏或脱落,如有应及时处理,以防漏电。

12.白色刚玉冶炼炉精炼期吊炉盖时,起动要稳,吊起后要固定好。

13.认真填写操作记录和做好交接班工作。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第13篇 电炉冶炼安全技术操作规程

1、电炉炼钢首要安全问题是电、水、氧三方面的问题。

（1）变压器室是电炉的心脏，室内必须保持清洁干燥，不准堆放杂物。严禁带负荷进行调压操作。不得带电摇炉出钢，以免发生事故。

（2）对于漏水，要采取有力的弥补措施，应断电、升起电极，停止冶炼、炉底搅拌和吹氧．并立即处理漏水的水冷件，不应动炉。直至漏入炉内的水蒸发完毕，方可恢复冶炼。

在炼钢过程中，如果发生总水管断水，炉前应立即停电，升高电极，打开炉门，提升炉盖，快速降温，以免发生爆炸事故。在这种情况下，应关闭总阀门，来水后再逐步放入水箱，防止进水太快，箱内气体来不及排除而引起爆炸。等进、出水正常后，再恢复生产。

出钢坑和渣坑内如有积水，应及时排除。

（3）氧气能加速炉料熔化、脱碳、升温，大大缩短熔炼时间，提高钢的质量。但应严防氧气泄漏。氧气开关应有专人操作，不能戴有油污的手套操纵氧气开关。

电炉冶炼要合理供氧、吹氧时应不断移动氧管位置，防止局部过氧化，减少大沸腾。产生大沸腾时，不能倾炉。

2、配电工

（1）严格执行停送电制度，送电前必须先打铃后合闸。

（2）冶炼中严禁带负荷调压，调压时须等弧流断开后方可操作。

（3）进料前必须确认三相电极提升到位、限位灯亮、高压分闸指示绿灯亮、才可打铃通知进料。

（4）接松电极等炉顶操作时，必须确认高压已分闸、指示绿灯亮、液压锁打到关位后钥匙开关拔除，方许可上炉体操作。

（5）在炼钢过程中，如果发生漏水或大沸腾，应立即停电，升高电极。

3、炼钢工

（1）进料操作

① 料蓝起吊时，应有专人指挥，料篮吊起后严禁人员在下面通过，两米内不得站人，以防废钢掉下砸伤。

② 严禁料蓝未对中或未停稳在炉中心上方，指挥行车下料。

③ 进料时，炉子四周除指挥进料人员外，不得有任何人员，以防炉渣飞溅伤人。

④ 遇有料高时，可用料蓝设法压平，严禁人员上炉处理料高及强行旋回炉盖。

（2） 接松电极

① 炉前人员上电炉松接电极前，必须确认高压已分闸，钥匙开关已切断并拔除方可上炉体操作。

② 送电前必须确认所有人员均已撤下电炉方可送电。

③接电极必须在炉料进炉前进行，防止炉料爆炸发生意外（冶炼过程的断电极处理外）。

（3）在炉顶上进行接电极操作时，操作人员应站稳、注意力集中，并注意站位不能影响行车工及配电工的视线，防止突然事件发生。行车吊电极，要有专人指挥，不得对准备对接的电极进行突然升降（升降电极高低由配电工按指挥要求操作）。

4、熔化及氧化操作

（1）严格执行停、通电规定，杜绝盲目指挥通电，以防发生事故。

（2）电炉通电后，禁止任何人在带电的母线下面通过和到炉顶进行工作。

（3）吹氧前，先检查皮管接头、阀门、压力表等，发现问题要处理后再使用。吹氧时必须集中思想，在约成308的角度插入熔池500mm左右即可，禁止插至炉底深吹，以免损坏炉底。注意炉内变化情况，防止塌料，大沸腾或溅出钢水伤人。

（4）开关氧气阀门必须有专人负责、守护。不能戴有油污的手套操纵氧气开关。吹氧时应先开氧后插入，关氧时应先拨出再关氧。

（5）吹氧时人站位要安全，手不得握在铁管与皮管接头处，以免回火烧伤。同时严禁在操作中吸烟。接吹氧管时，氧气管枪套与吹氧管连接头必须插到位，并旋转一圈，使之接触面完全吻合，锁紧螺栓。检查不漏气后，方可使用。废氧气管不准乱抛乱丢，要堆放整齐，以免伤人。

（6）吹氧操作人员身后不得站人，以防退出的氧枪碰击伤人。

（7）吹氧助熔时，台下渣坑严禁进入清渣。

（8）接触钢水、炉渣的工具和材料必须干燥、无油，防止爆炸。

（9）向炉内加渣料、合金等，人要站在炉门口两侧，向炉内投料，以防渣子飞溅、火焰喷出灼伤人体。

（10）冶炼操作过程中要注意行车吊物通过，及时避让。

（11）严禁在通电时用金属管吹炉顶电极接头积灰。

（12）冶炼过程中发现水冷系统漏水时，应立即关闭冷却水并采取必要措施。

（13）渣坑内不得有水或其它潮湿物，严禁在流渣过程中往渣坑内浇水。

5、 出钢操作

（1）出钢操作时，严禁刚开始就摇炉过猛。防止钢水烧穿水冷块并引起爆炸，必须先缓慢摇炉3-5°后，再打开出钢口托板。

（2）在出钢前必须观察炉内有无发黑现象，如发现有黑处，证实炉内有漏水，不得强行出钢，不得摇动炉子，也不得向炉内加入任何物料，应及时找出漏水点，关断水、待炉内水自行蒸发完后方可出钢。

（3）若出钢口未能自动引流时，应采用烧氧操作，氧气压力不能太大。

（4）处理出钢口时，操作人员要站稳扶紧，用力不要过猛，以防发生事故。

（5）清理出钢口、炉门坎时，敲锒头与持撬杆（或其它工具）两者必须分开两侧，防止击伤事故，敲锒头不准戴手套，其他人不得站在敲锒头人员身后。

（6）在下列情况下，电炉必须停电：

① 出钢 ② 接松电极 ③ 炉内漏水 ④ 大沸腾 ⑤ 机械设备故障

（7）严禁频繁摇炉操作，特别是电炉前支撑升起后，把炉子向出渣侧摆到水平位，保证后支撑能升到位即可。严禁炉体压到前支撑后，连续长时间向出渣侧摇炉，引起倾动缸继续动作将倾动缸底座螺栓拉断拔起；防止后支撑顶起后限位失灵，倾动缸继续动作将炉子抬起翻倒。

第14篇 冶炼工安全操作规程

1 . 炉上加料工

1.1 严禁使用双手或金属物体同时接触两相电极。

1.2 捣炉推料时严禁触碰电极。

1.3 推料时， 严禁戴湿手套操作。炉上炉前同时操作时要防止漏电伤人。

1.4 炉上操作者， 要防止炉内因塌料而引起的喷火、喷渣伤人。

1.5 一般情况不得在4m平台打水， 严禁有积水。

1.6 严禁肩背长条金属物从电炉短网下通过。

1.7 严禁在油泵房内生火或堆放易燃易爆物品及杂物。

1.8 打大锤者严禁戴手套， 扶钢钎者一定要戴手套， 两者不能站在同一侧面。

1.9 处理电极钢丝绳时， 一定要切断电极升降电源。

1.10 在油泵房及九米平台处， 一定要备有灭火器，并定期检查， 定期调换。

1.11 无人监护不准从高处往下面乱丢东西。

1.12 降温风机在运行时严禁移位， 严禁在风机上堆放衣帽， 严禁使用赤裸导线和无安全罩的风机，并必须接好零线。

1.13 在4m平台检修设备时， 防止器件和工具下掉伤人。

1.14 在检修设备故障时必须有冶炼工在现场。

1.15 炉上冶炼工严禁在操纵室内擅自操作电极。

1.16 严禁使用天车时歪拉斜吊。

1.17 捣炉扎眼时， 严禁碰电极， 不能戴湿手套操作。

2 . 炉前工

2.1 开眼出铁前要仔细检查工、器具是否安全可靠。

2.2 炉前严禁有积水。

2.3 打大锤时严禁戴手套， 扶钎必须戴手套， 两者不准站在同一侧。

2.4 修出铁口时要要求检查炉眼是否封牢， 并且要有专人监护， 防止跑眼伤人。

2.5 炉前使用的锭模、过渡包， 使用时必须干燥， 防止爆炸。

2.6 过渡包、渣子的起吊，必须使用合格的吊钩， 并确认安全后方可吊运。

2.7 炉前使用过渡包、工具、器具，吊具按平面布置图摆放， 并做到每班有专人检查，发现不合格的吊具严禁使用且上报有关人员。

2.8 操作天车要有专人负责， 严禁使用天车时歪拉斜吊。

2.9 使用的铁过渡包要求完好。无吊环的须先补好。严禁带水和不合格的过渡包投入使用。

2.10 严禁在红过渡包中打水。

2.11 炉前要保持整洁，道路畅通无阻， 电炉周围10m 内严禁停放氧气、乙炔瓶。

2.12 严禁在炉壳周围休息。

2.13 整个炉前要保持干燥，必要时只允许打少量的水以利打扫卫生。

2.14 过渡包底注眼必须堵牢，开眼前扒砂时， 人应站在底注眼一侧，并有退路，每班有专人检查底注眼直径的大小（不能大于60 ㎜），包墙、包底是否有裂缝等。发现有异常情况的过渡包， 严禁再使用，必须上报有关人员修补。

2.15 铺入过渡包内的耐火土在用此包出铁前必须烤干，且每包一次厚度不超过20㎜。

2.16 在进行浇注时， 工作人员本人要站在确认安全的地带，并有应变措施， 在万一情况下， 确保安全地域内疏散。

2.17 炉前使用的过渡包必须保持有完好的包嘴， 严禁使用砖与泥进行修补包墙，包嘴所砌的流槽，必须确认烤干后才能使用。

2.18 在工作需要情况下， 打包工打完的过渡包需要进行检修时，必须首先把过渡包吊放在安全地域，做好砌包时防护措施， 使用砌包的泥浆不能过稀，且适当。需要敲打砌包的砖时， 工作者必须站立侧视，采用较长的器具轻轻敲打。包修补砌好同样必须进行烤干后再使用。

2.19 料仓卡料进行处理前， 要作好安全防护措施， 防止人掉入料仓内。

2.20 炉前使用的工具、器具及物件必须按定置图摆放好，保持两条安全通道畅通， 卫生干净，浇注间内及安全通道均都不能骑车通行。

第15篇 冶炼浇注操作规程安全注意事项

一、 开炉前的工作准备:

1、开炉前应对吊钢包天车进行全面的安全检查,确保其运行安全可靠。

2、保证安装后的滑板及水口的安全可靠、滑动机构开闭灵活。

3、开炉前对液压站和输油管路、滑动执行油缸进行严格系统的检查和维护,保证其工作正常稳定。

4、液压介质必须使用水乙二醇,禁止使用液压油。

5、液压站必须按指定位置布置,输管路必须与液压站保持持久连接,禁止转为他用或代用,使用后输油管线要及时收捲盘好,挂在液压站的专设位置,禁止乱拖乱拉。

6、钢包应按工艺要求烘烤到暗红色。

二、 浇注前的工作准备:

1、出钢前1小时总指挥必须对钢包浇注程序各过程、环节进行人员分工、工作交底和明确职责,对每环节准备工作要逐一落实并确认准备合格。

2、出钢前15-20分钟吊包天车要做好吊包准备,并在吊包工作上方挂钩等待。未经现场总指挥允许不准移动作其它工作。

3、液压站移动浇注现场后必须进行通电试运行,并保证压力和系统运行正常。

4、保证液压站与铸型距离,使液压管线长度有足够余量。

5、液压站周围场地必须保持清洁,无障碍物,保证操作人员操作行动安全方便。

6、浇注前铸型周围要尽量清理平整,彻底清除与铸型无关的工装和工具,必须预设紧急撤离路线,保证浇注人员的安全。

7、设定距离浇注现场一定安全位置,必须预备氧气和吹氧管,以备吹注口之用,备氧气数量不得少于10瓶,并装好开关手轮;吹氧管不少于30根。吹氧用气线、开关阀及工具必须备有两套。

8、必须指定专人准备氧气瓶和吹氧管的操作,开气和安接管吹气操作,必须指定有经验和工作精干人员操作,并且必须分工明确。

9、操作人员应各自检查所使用的工具,必须符合操作条件和效果要求。

10、造型负责人员,浇注前一小时应对铸型及浇注系统进行全面检查,保证铸型浇注安全和浇注系统位置合理通畅。

三、 浇注前的安全注意事项

1、浇注班人员应按照要求,穿戴好防护用品,避免浇注时发生烧伤事故。

2、出钢前钢包内严禁加入潮湿的碳粉和合金料

3、非特殊情况,禁止在钢包下方操作。

4、钢包吊离出钢坑后,天车工必须开铃警示,使与工作无关人员远离钢包行走路线,工作人员也应主动远离钢包。

5、禁止使用潮湿的测温偶头。

6.浇注时除执行操作人员外,其它人员要撤离浇注现场,随时待命。

7、浇注前,造型工必须备有铁锨和型砂,以预防火发生跑火,未经总指挥允许严禁用水处理跑火。

8、浇注时钢流必须对准浇道口中心,避免流偏嘣火,如偏流嘣火须随时调整对准,以保证浇注质量和浇注现场人身安全。

9、天车工必须在出钢前到计划浇注现场,熟悉和了解铸型情况和浇道位置、冒口位置布置情况,以便更好地与浇注工配合,保证浇注质量。

10、浇注指挥人员在对浇注位置时,要向天车工明确说明天车移动或升降距离,以便天车工准确操作,尽量减少升降次数,减少因频繁升降对天车和钢包造成的巨大冲击及危险。

11、造型班在浇注前,对浇注现场要认真进行清理、整顿;将各种易燃易爆物品及各种工具、皮管应转移至安全地带;相邻铸型的浇口、冒口须用足够强度的钢板或木板盖好,确保操作人员的人身安全。

12、造型负责人员在开炉前应准备剩余钢水的浇注地坑,浇注坑应布置在干燥的砂床上,严禁在原生土地上开设倒钢地坑。

13、倒钢时,天车工应鸣铃警示,所有人员要远离倒钢周围。

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