热室压铸操作规程4篇

有哪些

热室压铸是一种高效、精确的金属成型工艺，主要应用于锌、镁等低熔点合金的生产。其操作流程主要包括以下几个步骤：

1. 准备工作：检查设备运行状态，确保模具清洁无损，调整好压射速度和压力。

2. 加料：将熔融金属倒入热室，保持适当的液面高度。

3. 压射：控制压铸机进行快速、准确的压射，使金属填充模具。

4. 保温：保持模具温度稳定，确保金属在模具内的凝固均匀。

5. 开模与取出铸件：待金属冷却后，打开模具，取出铸件。

6. 后处理：包括清理毛刺、打磨、检验等步骤。

目的和意义

热室压铸操作规程旨在确保生产过程的安全与效率，提高铸件的质量，降低废品率。通过规范操作，可以防止金属氧化、减少飞溅，保证产品的尺寸精度和表面光洁度。此外，良好的操作规程还能减少设备磨损，延长设备寿命，为企业节约成本，提升竞争力。

注意事项

1. 操作人员需接受专业培训，熟悉设备操作和安全规定。

2. 确保熔炉温度在安全范围内，避免过热导致金属品质下降或引发事故。

3. 在加料和压射过程中，应穿戴防护装备，避免接触高温金属和飞溅物。

4. 模具预热要充分，以减少因温差产生的应力和变形。

5. 定期检查和维护设备，及时更换磨损部件，确保设备运行正常。

6. 铸件取出后，要检查有无缺陷，如气孔、裂纹等，不合格产品应及时隔离处理。

7. 工作区域保持整洁，避免杂物影响操作安全。

8. 遵守生产节拍，避免过度等待或急促操作，保持生产流程的平稳有序。

以上操作规程旨在为热室压铸过程提供指导，确保生产的安全、高效。每个环节的执行都需要操作者的专注与熟练，只有这样，才能实现高质量的压铸产品产出。

热室压铸操作规程范文

第1篇 jz213热室压铸机操作规程

最大压铸件（锌）重量：0.5公斤 工作循环次数： 10次/分

1、遵守《铸造设备通用操作规程》的有关规定。

2、工作前还必须遵守：

a、检查油箱内机油量，如油面低于视油窗的上限部位，应加入干净的30号机械油；

b、电炉通电加热，并且必须插上热电偶；

c、加热保温套；

d、按工艺要求预热压铸模；

e、压射支架通冷却水，其他各部位的冷却水按需要逐点供应；

f、开启贮压缸伐及空气截止伐；

g、打开压力表开关，启动油泵，压力升至63公斤/厘米2；

h、当合金熔化以后，把压射活塞浸入合金加热，随后装上压射活塞；

i、将程序控制开关转至“手动”位置，试验开模和合模，确认机构正常后，方可进行生产。

3、工作中还须遵守：

a、工作时，切实注意安全，操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对压铸分型面及喷咀的部位进行工作，以防锌水溅出，发生烧伤事故；

b、开始压铸时，先用“手动”操作一次，确认正常后，才用“半自动”或“自动”工作；

c、经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常，发现异常现象，应按“急停”铵钮进行检查，必要时通知维修人员修理；

d、如合膜时遇有故障而停止，需按“合模故障复位”按钮，使其开模，检查并排除故障后，继续工作。

e、按工艺要求，适当调节保温套温度，防止喷咀结塞和金属液过热喷溅；

f、经常注意液压油的温升，油温最高不得超过55°с，视油温升高的程度，可适当调节冷却器水量；

g、设备停歇半小时以上时，必须反压射活塞拆下，放在坩埚旁边保温。如停歇一小时以上是博学必须关泵停车，切断电源，关闭贮压缸伐，防止产生误动作和消耗贮压缸压力；

h、金属液面应经常浸没压射活塞，液面最高限度应在坩埚上边缘之下20毫米；

i、向坩埚内补加金属块时，块度不能过大，以免金属温度显著降低。并且块料应按工艺预热，不允许加潮湿的金属块料，以免发生爆炸事故；

j、当电炉丝在生产时发生故障，出现警报讯号时，必须立即通知维修人员，进行检查修理；

k、设备发生事故，应按急停按钮，关财贮压缸伐，保持现场情况，并报靠有关部门，进行检查、分析、处理。

4、工作后还必须遵守：

a、坩埚内留下2/3的金属液，热电偶可留在坩埚中；

b、关泵停车，并切断电源；

c、关闭贮压缸伐和压力表开关；

d、关闭空气截止伐；

e、关闭给水伐，停止所有冷却水的供给；

f、拆掉压射活塞，放在安全的地方；

g、设备清理后，设备的运动部分（如缸杆、导杆、滑轨等）还须涂上一层薄机械油。

第2篇 热室压铸机安全操作规程

一、机器及其四周环境

1、 保持压铸机四周空间畅通,通风及换气设备应工况良好。

2、 所用物料、辅助用具应按规定合理摆放。

3、 压铸车间的地板应注意防滑。

4、 压铸车间屋顶、窗户状况良好,保证压铸机不受雨淋。

5、 保证压铸机及周围地面无油污,如添加液压油、润滑油、柴油后,应尽快把漏出的油抹去。

6、 保证机器四周有足够的照明,以方便安全操作。

7、 严禁无关人员进入操作区。

8、 在压铸车间应在明显区域设置防火装置,如:干粉灭火器、干盐及干沙,无尘石棉垫等。

9、 特别注意:不得用水、泡沫灭火器来灭火。

二、开机前

1、 压铸机作业人员必须是经培训合格的员工,应严格按照机器说明书进行操作。

2、 操作人员进入压铸车间时,必须穿戴好安全防护用品,如安全帽、工作服、手套等。

3、 检查全机各感应开关、行程开关是否松动、移位。

4、 检查液压油是否足够,以免损坏油泵。

5、 检查机铰润滑油、锤头润滑油是否足够。

6、 检查急停按钮是否正常。

7、 检查前后安全门限位开关是否正常。

8、 检查扣咀吉制位置是否合适,扣咀时间是否足够。

9、 检查冷却水是否正常。

10、 添加合金料时,合金料必须保持干燥,以防止合金料的水份带入炉中造成料液飞溅后果。

11、 熔炼工具在使用前应先进行预热,以免其的水份被带入炉中造成料液飞溅后果。

12、 部分压铸机的采用的是气动安全门,为防止撞伤人或机器,应将气动门气源尽可能的降低(一般4-5bar即可)。

13、 严禁拆除机器的安全装置。

三、机器运行中

1、 启动油泵后应检查系统压力不能超过规定的最高工作压力(dc88-105bar、dc160-140bar)。

2、 机器运行时,严禁将手伸入压铸机运动部位。

3、 严禁徒手从模具中取产品。

4、 严禁操作人员站在压铸机分型面上。

5、 打料时,合金料可能会以高速从分型面或料壶方向飞出,因此严禁任何人员在此区域停留。

6、 压铸半自动运行时,如未完全开模,则前安全门不得拉开。

7、 保持熔炉表面的整洁干净,不要在上面堆放杂物。

8、 在往熔炉中加合金料时,合金料须沿着炉壁慢慢放下,避免熔化的合金料飞溅伤人。

9、 未经许可不得随意调节压铸机各参数,如改小了开模时间,开模会发生爆料的危险。

10、 如果模具使用了抽芯,抽芯选择及采用何种方式不得更改,否则易损伤模具。

11、 空压射时,严禁安装有锤头,否则易发生损伤打料机构或严重飞料伤人。

12、 调模应在开模状态下进行。

13、 应采用无毒无害脱模剂,以防止吸入或偶然喷入眼睛会对人体造成伤害,同时还应经常检查喷枪和脱模剂管路,如有损伤应及时更换。

14、 锤头或司筒磨损严重时易造成涌料或卡锤头,应及时更换,以免造成更大的损失。

15、 压铸运行过程中,应随时检查机器油温是否正常,以免造成液压油变质和损伤油泵的严重后果。

16、 压铸机在运行中,操作人员如发现有异常情况,必须立即停机,严禁带病运行。

四、其它情况

1、 如需进入压铸机机铰区及动、定模板之间检修时,必须停泵、切断电源、按下急停按钮,并挂检修牌之后方可进入该区域检修。

2、 检修液压系统时,须停泵关电源并挂检修牌之后才能进行,否则会产生危险;如为打料系统还必须将储能器的压力卸掉。

3、 拆卸任何液压部件时,由于内部可能存在残留压力,因此,在松开螺钉时,应慢速松开,待残留压力卸完,才能将螺钉全部松下。

4、 维修及更换热作件时,应使其降温后方可进行,并盖好坩埚。

5、 检修作业时严禁用工具随意敲打机器各部件。

6、 维修时所拆的各零件、各钣金应按原样及时装上,特别是安全门和哥林柱护套。

7、 作业人员不得用脚踩在各钣金、哥林柱上,以免损伤钣金、哥林柱或发生人员伤害危险。

8、 吊装模具时应注意不得撞伤油阀或哥林柱等机器部件。

9、 吊装作业时应严格按照《起吊安全操作规程》进行作业。

10、 停机时,必须停泵、关电源,防止他人误操作。

11、 压铸机停机时,应机器处于锁模状态,但不得将模具锁紧。

12、 压铸机如需长期停机,应将全机清理干净,并在模板、滑座、钢带、哥林柱、活塞杆等容易生锈的地方涂上一层防锈油。

13、 拆除模具及锤头冷却水时,要站在侧面,防止管内高温水汽喷出伤人。

14、 严禁用水冲洗压铸机,以免设备生锈及电气短路。

15、 蓄能器中只允许充入氮气,严禁将氧气或其它气体充入蓄能器中,以防止爆炸事故的发生。

16、 拆卸储能器时,必须将内部氮气放空后进行。

第3篇 热室压铸机的安全操作规程

一、机器及其四周环境

1、 保持压铸机四周空间畅通，通风及换气设备应工况良好。

2、 所用物料、辅助用具应按规定合理摆放。

3、 压铸车间的地板应注意防滑。

4、 压铸车间屋顶、窗户状况良好，保证压铸机不受雨淋。

5、 保证压铸机及周围地面无油污，如添加液压油、润滑油、柴油后，应尽快把漏出的油抹去。

6、 保证机器四周有足够的照明，以方便安全操作。

7、 严禁无关人员进入操作区。

8、 在压铸车间应在明显区域设置防火装置，如：干粉灭火器、干盐及干沙，无尘石棉垫等。

9、 特别注意：不得用水、泡沫灭火器来灭火。

二、开机前

1、 压铸机作业人员必须是经培训合格的员工，应严格按照机器说明书进行操作。

2、 操作人员进入压铸车间时，必须穿戴好安全防护用品，如安全帽、工作服、手套等。

3、 检查全机各感应开关、行程开关是否松动、移位。

4、 检查液压油是否足够，以免损坏油泵。

5、 检查机铰润滑油、锤头润滑油是否足够。

6、 检查急停按钮是否正常。

7、 检查前后安全门限位开关是否正常。

8、 检查扣咀吉制位置是否合适，扣咀时间是否足够。

9、 检查冷却水是否正常。

10、 添加合金料时，合金料必须保持干燥，以防止合金料的水份带入炉中造成料液飞溅 后果。

11、 熔炼工具在使用前应先进行预热，以免其的水份被带入炉中造成料液飞溅后果。

12、 部分压铸机的采用的是气动安全门，为防止撞伤人或机器，应将气动门气源尽可能的降低（一般4-5bar即可）。

13、 严禁拆除机器的安全装置。

三、机器运行中

1、 启动油泵后应检查系统压力不能超过规定的最高工作压力（dc88-105bar、dc160-140bar）。

2、 机器运行时，严禁将手伸入压铸机运动部位。

3、 严禁徒手从模具中取产品。

4、 严禁操作人员站在压铸机分型面上。

5、 打料时，合金料可能会以高速从分型面或料壶方向飞出，因此严禁任何人员在此区域停留。

6、 压铸半自动运行时，如未完全开模，则前安全门不得拉开。

7、 保持熔炉表面的整洁干净，不要在上面堆放杂物。

8、 在往熔炉中加合金料时，合金料须沿着炉壁慢慢放下，避免熔化的合金料飞溅伤人。

9、 未经许可不得随意调节压铸机各参数，如改小了开模时间，开模会发生爆料的危险。

10、 如果模具使用了抽芯，抽芯选择及采用何种方式不得更改，否则易损伤模具。

11、 空压射时，严禁安装有锤头，否则易发生损伤打料机构或严重飞料伤人。

12、 调模应在开模状态下进行。

13、 应采用无毒无害脱模剂，以防止吸入或偶然喷入眼睛会对人体造成伤害，同时还应经常检查喷枪和脱模剂管路，如有损伤应及时更换。

14、 锤头或司筒磨损严重时易造成涌料或卡锤头，应及时更换，以免造成更大的损失。

15、 压铸运行过程中，应随时检查机器油温是否正常，以免造成液压油变质和损伤油泵的严重后果。

16、 压铸机在运行中，操作人员如发现有异常情况，必须立即停机，严禁带病运行。

四、其它情况

1、 如需进入压铸机机铰区及动、定模板之间检修时，必须停泵、切断电源、按下急停按钮，并挂检修牌之后方可进入该区域检修。

2、 检修液压系统时，须停泵关电源并挂检修牌之后才能进行，否则会产生危险；如为打料系统还必须将储能器的压力卸掉。

3、 拆卸任何液压部件时，由于内部可能存在残留压力，因此，在松开螺钉时，应慢速松开，待残留压力卸完，才能将螺钉全部松下。

4、 维修及更换热作件时，应使其降温后方可进行，并盖好坩埚。

5、 检修作业时严禁用工具随意敲打机器各部件。

6、 维修时所拆的各零件、各钣金应按原样及时装上，特别是安全门和哥林柱护套。

7、 作业人员不得用脚踩在各钣金、哥林柱上，以免损伤钣金、哥林柱或发生人员伤害危险。

8、 吊装模具时应注意不得撞伤油阀或哥林柱等机器部件。

9、 吊装作业时应严格按照《起吊安全操作规程》进行作业。

10、 停机时，必须停泵、关电源，防止他人误操作。

11、 压铸机停机时，应机器处于锁模状态，但不得将模具锁紧。

12、 压铸机如需长期停机，应将全机清理干净，并在模板、滑座、钢带、哥林柱、活塞杆等容易生锈的地方涂上一层防锈油。

13、 拆除模具及锤头冷却水时，要站在侧面，防止管内高温水汽喷出伤人。

14、 严禁用水冲洗压铸机，以免设备生锈及电气短路。

15、 蓄能器中只允许充入氮气，严禁将氧气或其它气体充入蓄能器中，以防止爆炸事故的发生。

16、 拆卸储能器时，必须将内部氮气放空后进行。

第4篇 jz213热室压铸机操作规程的说明

最大压铸件（锌）重量：0.5公斤

工作循环次数： 10次/分

1、遵守《铸造设备通用操作规程》的有关规定。

2、工作前还必须遵守：

a、检查油箱内机油量，如油面低于视油窗的上限部位，应加入干净的30号机械油；

b、电炉通电加热，并且必须插上热电偶；

c、加热保温套；

d、按工艺要求预热压铸模；

e、压射支架通冷却水，其他各部位的冷却水按需要逐点供应；

f、开启贮压缸伐及空气截止伐；

g、打开压力表开关，启动油泵，压力升至63公斤/厘米2；

h、当合金熔化以后，把压射活塞浸入合金加热，随后装上压射活塞；

i、将程序控制开关转至手动位置，试验开模和合模，确认机构正常后，方可进行生产。

3、工作中还须遵守：

a、工作时，切实注意安全，操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对压铸分型面及喷嘴的部位进行工作，以防锌水溅出，发生烧伤事故；

b、开始压铸时，先用手动操作一次，确认正常后，才用半自动或自动工作；

c、经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常，发现异常现象，应按急停铵钮进行检查，必要时通知维修人员修理；

d、如合膜时遇有故障而停止，需按合模故障复位按钮，使其开模，检查并排除故障后，继续工作。

e、按工艺要求，适当调节保温套温度，防止喷嘴结塞和金属液过热喷溅；

f、经常注意液压油的温升，油温最高不得超过55°с，视油温升高的程度，可适当调节冷却器水量；

g、设备停歇半小时以上时，必须反压射活塞拆下，放在坩埚旁边保温。如停歇一小时以上时，必须关泵停车，切断电源，关闭贮压缸伐，防止产生误动作和消耗贮压缸压力；

h、金属液面应经常浸没压射活塞，液面最高限度应在坩埚上边缘之下20毫米；

i、向坩埚内补加金属块时，块度不能过大，以免金属温度显著降低。并且块料应按工艺预热，不允许加潮湿的金属块料，以免发生爆炸事故；

j、当电炉丝在生产时发生故障，出现警报讯号时，必须立即通知维修人员，进行检查修理；

k、设备发生事故，应按急停按钮，关闭贮压缸阀，保持现场情况，并报告有关部门，进行检查、分析、处理。

4、工作后还必须遵守：

a、坩埚内留下2/3的金属液，热电偶可留在坩埚中；

b、关泵停车，并切断电源；

c、关闭贮压缸阀和压力表开关；

d、关闭空气截止阀；

e、关闭给水阀，停止所有冷却水的供给；

f、拆掉压射活塞，放在安全的地方；

g、设备清理后，设备的运动部分（如缸杆、导杆、滑轨等）还须涂上一层薄机械油。