支撑技术规程4篇

内容

一、引言 支撑技术规程旨在确保技术工作的高效、安全与质量，为团队提供明确的操作指导和标准。规程涵盖从项目启动到完成的全过程，强调技术实施的关键环节，包括需求分析、设计、开发、测试、部署和维护。

二、需求分析

1. 收集需求：全面了解用户需求，记录并整理成需求文档，确保无遗漏。

2. 需求评估：对需求进行可行性分析，确定技术实现难度和资源需求。

3. 需求确认：与相关方沟通，达成一致后形成正式需求。

三、设计阶段

1. 架构设计：依据需求制定系统架构，考虑扩展性、稳定性、性能等因素。

2. 模块划分：明确各模块功能，确保模块间接口清晰，便于协作开发。

3. 数据库设计：合理规划数据库结构，保证数据安全和访问效率。

四、开发过程

1. 编码规范：遵循统一的编码风格，提高代码可读性和可维护性。

2. 代码审查：定期进行代码审查，确保代码质量，及时发现并修复问题。

3. 版本控制：利用版本控制系统管理代码，记录变更，方便回溯和协同。

五、测试阶段

1. 单元测试：对每个功能模块进行独立测试，确保其正确性。

2. 集成测试：验证模块间的交互，确保系统整体功能的正常运行。

3. 系统测试：全面检查系统性能、兼容性和安全性，发现问题并修复。

六、部署与维护

1. 部署策略：制定详细的部署计划，确保服务的平稳过渡。

2. 监控与日志：建立监控系统，记录系统运行状态，及时发现异常。

3. 更新与维护：定期更新系统，修复漏洞，保持系统的稳定性和安全性。

七、沟通与合作

1. 团队协作：鼓励团队成员间的沟通，共享信息，提升工作效率。

2. 文档管理：及时更新和共享项目文档，确保信息的准确传递。

3. 问题解决：遇到问题时，采取集体讨论，快速找到解决方案。

八、培训与发展

1. 技能培训：定期进行技术培训，提升团队技术水平。

2. 持续学习：鼓励团队成员关注行业动态，学习新技术，适应变化。

九、总结与改进

1. 项目回顾：项目完成后进行总结，提炼经验教训，提出改进措施。

2. 规程更新：根据项目经验持续优化规程，使之更符合实际情况。

标准

1. 执行本规程时，应严格按照步骤执行，确保技术工作的标准化。

2. 对于规程中的每项任务，需设定明确的时间节点和责任人，确保责任明确。

3. 在执行规程过程中，遇到未预见的情况，应及时向上级汇报，并依据实际情况调整规程。

4. 本规程适用于所有技术团队，每位成员都应熟悉并遵守。

5. 本规程将定期进行评审和更新，以适应技术环境和业务需求的变化。

通过遵循上述内容和标准，我们将确保支撑技术工作的高效、有序进行，持续提升团队的技术能力和项目成功率。

支撑技术规程范文

第1篇 建筑工程模板支撑系统安全技术规程

施工单位在编制施工组织设计的基础上，对混凝土模板支撑搭设高度5m及以上；搭设跨度10m及以上；施工总荷载10kn/m2及以上；集中线荷载15kn/m及以上；高度大于支撑水平投影宽度且相对独立无联系构件的各类工具式混凝土模板(包括大模板、滑模、爬模、飞模)支撑系统等应编制专项施工方案。

4.1.4 模板支撑系统结构构件的长细比 应符合下列规定：

1 受压构件长细比：支架立杆、斜撑及桁架不应大于150；拉条、缀条、斜杆等连系构件不应大于200。

2 受拉构件长细比：钢杆件不应大于350；木杆件不应大于250。

4.1.6 支撑体系应设置扫地杆，纵、横向水平拉杆及水平、竖向剪刀撑，并与主体结构的墙、柱牢固拉结。立杆（柱）接长必须采用对接，严禁搭接；扫地杆，纵、横向水平拉杆及水平、竖向剪刀撑接长必须采用搭接，严禁对接，搭接长度不得小于1m。

4.1.7 模板支撑系统应为独立的受力结构系统，严禁与非建筑结构的临时设施连接。当独立的支撑体系高度与宽度相比大于2 倍时，为保证宽度方向整体稳定，必须采取扩大下部架体或其他构造措施。

4.3.1 采用专用钢管（ф51×3.0mm、ф48×3.5mm）设计支撑时，除应满足本规程第4.1节规定外，尚应符合下列规定：

1 立杆底部与基础顶面之间必须设置铁底座和垫板。

2 当立杆轴力荷载大于8kn时必须在立杆顶部设置可调支托承托模板，形成轴心受压传递荷载。

3 立杆间距应根据所承受的荷载确定，一般不应大于1.2m，并应满足下列要求：

1) 梁底应设置主承立杆，梁侧设置辅助立杆。当梁底为单根主承立杆时应设置在梁宽中心线处；当梁高宽比大于2.5、且梁宽大于300mm时，沿梁纵向主承立杆应适当加密、沿梁宽度主承立杆不应少于2根，并对称设置；

2) 沿梁纵向的立杆间距应与同向板底立杆间距相等或成倍数；

3) 沿梁横向连续设置梁板立杆时，应从梁支架开始向板中央双向布设，但板中央两相邻立杆间距不得大于板底设计立杆间距。

4 每排每列立杆的纵、横向之间必须用水平拉杆（横杆）连接，并应满足下列要求：

1) 在立杆顶端可调支托的底部处设置一道水平拉杆（即封顶杆），当梁底封顶杆与板底水平拉杆不在同一高度上时，梁底封顶杆应向板底立杆双向延长不少于2个跨距并与立杆固定。

2) 在立杆的底、基础的顶面限定高度内设置一道水平拉杆（即扫地杆）。当立杆基础不在同一标高上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长2跨与立杆固定，高低差不应大于1m。

3) 在封顶杆与扫地杆之间应均匀设置水平拉杆。水平拉杆的间距（即步距）在满足荷载计算要求条件下一般为：当支架高度低于4m、立杆轴力荷载小于8kn时不得大于1.8m，当支架高度超过4m、或者立杆轴力荷载大于8kn时不得大于1.5m；当支架高度8m～20m时，顶端步距内加设一道水平拉杆；当支架高度超过20m时，顶端两步距内各加设一道水平拉杆；

4) 水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢，如无处可顶时，应与竖向剪刀撑连接；

5) 严禁在水平拉杆上设置立杆或将上下两段立杆错开固定在水平拉杆上。

5 支撑架体周圈及中间纵、橫向应从底到顶设置竖向连续式剪刀撑，并应满足下列要求：

1) 剪刀撑的宽度宜为4m～6m，剪刀撑的斜杆与地面夹角为450～600之间，底端与地面顶紧，并与之相交的横向水平拉杆或立杆扣接固定。剪刀撑的双向杆件宜分开设置在立杆两侧，并保证与每步立杆扣接；

2) 两相邻剪刀撑之间净距：扣件式钢管支架不应大于10m、碗扣式钢管支架不应大于4.5m；

3) 当支架高度8m～20m时，在纵、横向两相邻剪刀撑之间增加之字斜撑，当支架高度超过20m时，将之字斜撑改为剪刀撑。

6 支撑架体内应设置水平剪刀撑，并应满足下列要求：

1) 当支架高度4m～8m时，在底部扫地杆和顶端封顶杆有竖向剪刀撑的部位分别设置水平剪刀撑；

2) 当支架高度8m～20m时，应在相邻竖向剪刀撑之间增设水平剪刀撑，两相邻水平剪刀撑的间距为：扣件式钢管支架不得大于3个步距，碗扣式钢管支架应小于或等于4.8m；

3) 水平剪刀撑的端部与立杆或建筑物拉结，严禁水平剪刀撑端部设置在水平拉杆上。

7 当支架高度超过20m时，除满足以上要求外，还应将沿梁纵向的梁底支架周圈用竖向剪刀撑连接成格构式架体；在梁底最顶两相邻水平拉杆处，沿梁纵向、按格构宽度设置连续式水平剪刀撑，并用斜杆连接成格构式桁架。

8 当支架高度超过5m时，应在架体周圈外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6m～9m、竖向间距2m～3m与建筑结构设置一个固结点。

8.1.1 从事模板作业的人员，应经安全技术培训。对高大模板支撑、爬模、飞模、悬挑梁等作业人员应进行专项技术培训，经考核合格后，方可上岗。特种作业人员必须经建设主管部门考核合格，取得资格证书后持证上岗。

8.3.2 高度4m以上的柱、墙（含剪力墙）等竖向混凝土结构必须先浇筑，待混凝土达到一定承载强度后，再浇筑梁、板等水平混凝土结构。

第2篇 扣件式钢管支撑结构模板工程安全技术操作规程

(1)对钢管和扣件材料的要求

①钢管宜采用外径48mm、壁厚3.5mm的《直缝电焊钢管》或《低压流体输送用焊接钢管》中规定的3#普通钢管,其质量符合现行国家标准《碳素结构钢》的规定钢管外表平直光滑、没有裂纹、分层、变形扭曲、截口以及锈蚀程度达0.5mm此外,钢管两端截面应平直,切斜偏差不大于1mm严禁有毛口、卷口和斜口等现象。钢管上严禁打孔。所使用的钢管还应经过防锈处理,且必须具有生产许可证、质保书、检测报告或租赁单位相关的质量保证证明。

②扣件应采用可锻铸铁制成,其材料应符合现行国家标准的要求,螺栓螺母采用q235#钢。螺钉采用20#、25#铆钉钢。扣件有旋转(重量为1.5kg)直角(重量为1.25kg)和对接(重量为1.6kg)三种形式。所使用的扣件必须具有生产许可证、质量保证书、检测报告或租赁单位相关的质量保证证明。

(2)模板支撑施工

①模板支撑应支设在坚实的地基上,并应有足够的支撑面积,

严禁受力后地基产生下沉。钢管支撑每根立杆底部应设置底座或垫板。可调底座,当其伸出长度超过300mm时,应采取可靠措施固定。立杆应竖立设置,2m高度的垂直偏差为15mm,当地基土质良好时,底座或垫板可直接放置于夯实平整的原土上。当地基土质较差或未夯实的回填土时,应在底座下加上宽不小于200mm、厚50mm,且面积不小于底座三倍的木垫板。如果立杆无底座则应在夯实平整的地面上铺设厚度50~100mm的道渣,然后铺设通长木垫板。如地基系冻胀性土时,必须要有在冻结和融化时保证支撑的安全措施。

②钢管支撑必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200m处的立杆上横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向杆下方的立杆上。长度不应小于1m靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm

3钢管支撑底层步距不应大于2m。

④立杆的接长除在顶部时可采用搭接形式外,其余各步接头必须采用对接扣件连接。对接时扣件相互应交错布置,也就是相邻两立杆的连接点不应设在同步同跨上,相邻两立杆的连接点在高度方向应错开不小于500mm,且连接点距离纵横向水平杆不大于步距的13。搭接时应采用不小于两个旋转扣件固定,搭接长度不小于1m

⑤使用直角和旋转扣件紧固时,钢管端部应伸出扣件盖板边缘不小于100mm。所有扣件的螺栓紧固力矩应控制在40~65·m之间。

⑥满堂模板支撑安装时,应在四边与中间每隔4排立杆及时设置连续到顶的垂直剪刀撑,并与支撑固定牢靠当支撑高度小于4m时,横向和纵向加设水平撑应设上下两道。高于4m的模板支撑每增高2m再设一道水平撑。至顶层开始向下每隔2~4排立杆设置一道水平剪刀撑,剪刀撑斜杆与地面倾角宜为45°~60°。

⑦当梁模板支撑立杆采用单根立杆时,立应设在梁模板中心线处,其偏心距不应大于25mm。

(3)模板支撑施工注意事项

①不得使用严重变形、损伤和锈蚀的钢管。

②有裂纹、变形的扣件严禁使用,出现滑丝的螺栓必须更换。

③可调底座应采用防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施。

④不得采用使支撑产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序。采用泵送混凝土时,应随浇随捣随平整,混凝土不得堆积在泵送管路出口处。

⑤应避免装卸物对模板支撑产生偏心、振动和冲击。

⑥纵横向水平扫地杆、联系杆、剪刀撑不得漏设和随意拆卸。

(4)模板支撑的检查验收内容

①立杆以及顶部找平搭接杆和扣件设置情况。

②扫地杆、纵横向水平联系杆、剪刀撑情况。

③可调底座螺旋杆伸出长度。

④扣件紧固扭矩力(40~60n·m)

⑤垫木情况。

⑥由技术负责人按照设计要求检查验收,并填写验收记录。

(5)模板支撑的拆除

①拆除前应提出申请,由技术部门确认混凝土强度达到设计要求,并经监理单位签字同意,下达拆模令后,方可进行。

②拆除时应采用先搭后拆的施工顺序。

③混凝土板上拆模后形成的临边或洞口,应按规定进行防护。

④拆模高处作业,应配置登高用具或搭设支架。

⑤拆除模板支撑时应采用可靠安全措施,严禁高空抛掷。

⑥拆除平台底模时,不得一次将定撑全部拆除,应分批拆除,然后按顺序拆下搁栅底模,以免发生模板在自重载荷作用下一次性大面积脱落。

⑦拆模时必须设置警戒区域,并派人监护拆模必须拆除干净彻底,不得保留有悬空模板。拆下的模板要及时清理,堆放整齐。

第3篇 工程模板支撑系统安全技术规程

施工单位在编制施工组织设计的基础上,对混凝土模板支撑搭设高度5m及以上;搭设跨度10m及以上;施工总荷载10kn/m2及以上;集中线荷载15kn/m及以上;高度大于支撑水平投影宽度且相对独立无联系构件的各类工具式混凝土模板(包括大模板、滑模、爬模、飞模)支撑系统等应编制专项施工方案。

4.1.4 模板支撑系统结构构件的长细比 应符合下列规定:

1 受压构件长细比:支架立杆、斜撑及桁架不应大于150;拉条、缀条、斜杆等连系构件不应大于200。

2 受拉构件长细比:钢杆件不应大于350;木杆件不应大于250。

4.1.6 支撑体系应设置扫地杆,纵、横向水平拉杆及水平、竖向剪刀撑,并与主体结构的墙、柱牢固拉结。立杆(柱)接长必须采用对接,严禁搭接;扫地杆,纵、横向水平拉杆及水平、竖向剪刀撑接长必须采用搭接,严禁对接,搭接长度不得小于1m。

4.1.7 模板支撑系统应为独立的受力结构系统,严禁与非建筑结构的临时设施连接。当独立的支撑体系高度与宽度相比大于2 倍时,为保证宽度方向整体稳定,必须采取扩大下部架体或其他构造措施。

4.3.1采用专用钢管(ф51×3.0mm、ф48×3.5mm)设计支撑时,除应满足本规程第4.1节规定外,尚应符合下列规定:

1 立杆底部与基础顶面之间必须设置铁底座和垫板。

2 当立杆轴力荷载大于8kn时必须在立杆顶部设置可调支托承托模板,形成轴心受压传递荷载。

3 立杆间距应根据所承受的荷载确定,一般不应大于1.2m,并应满足下列要求:

1) 梁底应设置主承立杆,梁侧设置辅助立杆。当梁底为单根主承立杆时应设置在梁宽中心线处;当梁高宽比大于2.5、且梁宽大于300mm时,沿梁纵向主承立杆应适当加密、沿梁宽度主承立杆不应少于2根,并对称设置;

2) 沿梁纵向的立杆间距应与同向板底立杆间距相等或成倍数;

3) 沿梁横向连续设置梁板立杆时,应从梁支架开始向板中央双向布设,但板中央两相邻立杆间距不得大于板底设计立杆间距。

4 每排每列立杆的纵、横向之间必须用水平拉杆(横杆)连接,并应满足下列要求:

1) 在立杆顶端可调支托的底部处设置一道水平拉杆(即封顶杆),当梁底封顶杆与板底水平拉杆不在同一高度上时,梁底封顶杆应向板底立杆双向延长不少于2个跨距并与立杆固定。

2) 在立杆的底、基础的顶面限定高度内设置一道水平拉杆(即扫地杆)。当立杆基础不在同一标高上时,必须将高处的纵向扫地杆向低处延长2跨与立杆固定,高低差不应大于1m。

3) 在封顶杆与扫地杆之间应均匀设置水平拉杆。水平拉杆的间距(即步距)在满足荷载计算要求条件下一般为:当支架高度低于4m、立杆轴力荷载小于8kn时不得大于1.8m,当支架高度超过4m、或者立杆轴力荷载大于8kn时不得大于1.5m;当支架高度8m~20m时,顶端步距内加设一道水平拉杆;当支架高度超过20m时,顶端两步距内各加设一道水平拉杆;

4) 水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢,如无处可顶时,应与竖向剪刀撑连接;

5) 严禁在水平拉杆上设置立杆或将上下两段立杆错开固定在水平拉杆上。

5 支撑架体周圈及中间纵、橫向应从底到顶设置竖向连续式剪刀撑,并应满足下列要求:

1) 剪刀撑的宽度宜为4m~6m,剪刀撑的斜杆与地面夹角为450~600之间,底端与地面顶紧,并与之相交的横向水平拉杆或立杆扣接固定。剪刀撑的双向杆件宜分开设置在立杆两侧,并保证与每步立杆扣接;

2) 两相邻剪刀撑之间净距:扣件式钢管支架不应大于10m、碗扣式钢管支架不应大于4.5m;

3) 当支架高度8m~20m时,在纵、横向两相邻剪刀撑之间增加之字斜撑,当支架高度超过20m时,将之字斜撑改为剪刀撑。

6 支撑架体内应设置水平剪刀撑,并应满足下列要求:

1) 当支架高度4m~8m时,在底部扫地杆和顶端封顶杆有竖向剪刀撑的部位分别设置水平剪刀撑;

2) 当支架高度8m~20m时,应在相邻竖向剪刀撑之间增设水平剪刀撑,两相邻水平剪刀撑的间距为:扣件式钢管支架不得大于3个步距,碗扣式钢管支架应小于或等于4.8m;

3) 水平剪刀撑的端部与立杆或建筑物拉结,严禁水平剪刀撑端部设置在水平拉杆上。

7 当支架高度超过20m时,除满足以上要求外,还应将沿梁纵向的梁底支架周圈用竖向剪刀撑连接成格构式架体;在梁底最顶两相邻水平拉杆处,沿梁纵向、按格构宽度设置连续式水平剪刀撑,并用斜杆连接成格构式桁架。

8 当支架高度超过5m时,应在架体周圈外侧和中间有结构柱的部位,按水平间距6m~9m、竖向间距2m~3m与建筑结构设置一个固结点。

8.1.1 从事模板作业的人员,应经安全技术培训。对高大模板支撑、爬模、飞模、悬挑梁等作业人员应进行专项技术培训,经考核合格后,方可上岗。特种作业人员必须经建设主管部门考核合格,取得资格证书后持证上岗。

8.3.2 高度4m以上的柱、墙(含剪力墙)等竖向混凝土结构必须先浇筑,待混凝土达到一定承载强度后,再浇筑梁、板等水平混凝土结构。

第4篇 门式钢管脚手架支撑模板工程施工安全技术操作规程

(1)一般安全要求

①模板支撑的基础必须平整严实,并做好排水,回填土必须分层回填,逐层夯实。

②当模板支撑架设在钢筋混凝土楼板、挑台等结构上部时,应对该结构强度进行验算。

③可调底座调节螺杆伸出长度不宜超过200mm,当超过200mm时,一榀门架承载力设计值应根据调底座调节螺杆伸出长度进行修正;伸出长度为300mm时,应乘以修正系数0.90,超过300mm时,应乘以修正系数0.80。模板支撑架的高度调整宜以采用可调顶托为主。

④模板支撑构造的设计,宜让立杆直接传递载荷。当载荷作用于门架横杆时,门架的承载能力应乘以折减系数,当载荷对称作用于立杆与加强杆范围时,应取0.90。当载荷对称作用在加强杆顶部时,应取0.70。当载荷集中作用于横杆中间时,应取0.30

(2)模板支撑施工

①模板支撑在安装前应在楼面或地面弹出门架的纵横方向位置线并进行抄平。

②门架、调节架及可调托座应根据支撑高度设置,支撑架底部可采用固定底座及木楔调整标高。

③用于梁模板支撑的门架,可采用平行或垂直于梁轴线的布置方式。垂直于梁轴线布置时,门架两侧应设置交叉支撑。平行于梁轴线设置时,两门架应采用交叉支撑或梁底模小楞连接牢固。

④门架用于楼板模板支撑时,门架间距与门架跨距应由计算和构造要求规定,水平加固杆应在周边顶层,底层及中间每5列、5排通长连续设置,并应采用扣件与门架立杆扣牢。楼板模板支撑较高时(大于10m),门架设置剪刀撑应在外侧周边和内部每隔15m间距连续设置到顶,剪刀撑宽度不应大于4个跨距或间距,斜杆与地面倾角宜为45°~60°。

⑤门架用于整体式平台模板时,门架立杆、调节架应设置锁臂,模板系统与门架支撑应做满足吊运要求的可靠连接。

⑥搭设模板支撑时,施工操作层应铺设脚手板,操作工人应系安全带。

(3)模板支撑施工安全注意事项

①不得使用严重变形、损伤和锈蚀的门架及其配件。

②可调底座、顶托应采用防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施。

③不得采用使门架产生偏心载荷的混凝土浇筑顺序,采用泵送混凝土时,应随浇随捣随平整,混凝土不得堆积在泵送管路出口处。

④应避免装卸物对模板支撑产生偏心、振动和冲击。

⑤交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸,因施工需要临时局部拆卸时,施工完毕后应立即恢复。