生产安全技术规程7篇

内容

一、总则 生产安全技术规程旨在确保企业生产活动的安全进行，预防和减少事故的发生，保护员工的生命安全和健康，提高生产效率。本规程适用于公司所有生产线及相关部门，全体员工需严格遵守。

二、职责分工

1. 生产部门：负责执行安全规程，定期进行安全检查，及时消除安全隐患。

2. 安全部门：负责监督规程执行，组织安全培训，处理安全事故。

3. 员工：个人必须遵守安全规定，参与安全培训，发现隐患立即报告。

三、安全操作

1. 设备操作：员工必须经过培训，熟知设备操作规程，严禁未经许可擅自操作。

2. 危险物品：妥善保管，按规定使用，避免泄露或误触。

3. 个人防护：佩戴必要的防护装备，如安全帽、护目镜、防护服等。

四、工作环境

1. 工作场所：保持整洁，通道畅通，无杂物堆放。

2. 照明与通风：确保工作区域照明充足，通风良好。

3. 消防设施：定期检查消防器材，确保其有效可用。

五、应急处理

1. 应急预案：制定并演练应急预案，提高应对突发事件的能力。

2. 事故报告：发生事故后，立即启动应急预案，及时上报并进行现场保护。

六、安全培训

1. 新员工培训：新入职员工必须接受安全培训，合格后方可上岗。

2. 定期培训：所有员工应定期参加安全知识更新和技能提升培训。

七、安全检查

1. 日常检查：各部门每日进行自查，发现问题立即整改。

2. 定期检查：安全部门每月进行一次全面安全检查，记录并通报结果。

八、违规处理 对违反本规程的行为，将视情节轻重给予警告、罚款直至解雇等处罚。

标准

1. 本规程应与国家相关法律法规、行业标准和企业内部规章制度保持一致。

2. 执行过程中，如有新的安全技术、法规出台，应及时修订本规程。

3. 定期评估规程的有效性，根据实际情况进行调整和完善。

4. 本规程的解释权归公司所有，任何修改或补充需经管理层批准。

本规程旨在建立一个安全、高效的工作环境，每位员工都应理解并践行其中的原则，共同维护生产安全，保障企业的持续发展。

生产安全技术规程范文

第1篇 轧钢生产安全技术规程

轧钢安全生产的主要特点

轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程,用轧制方法生产的钢材,根据其断面形状,可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。

轧钢的方法,按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧;按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧;按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。旋压轧制、弯曲成型的都属于特殊轧制。轧制同其他加工一样,是使金属产生塑性变形,制成具有一品。不同的是,轧钢工作是在旋转的轧辊间进行的。轧钢机为两大类,轧机主要设备或轧机主列、辅机和辅助设备。凡用以使金属在旋转的轧辊中变形的设备,通常称为主要设备。主机设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。主机列由主电机、轧机和传动机械三部分组成。

轧机按用途分类有:初轧机和开坯机,型钢轧机(大、中、小和线材),板带机,钢管轧机和其他特殊用途的轧机。轧机的开坯机和型钢轧机是以轧辊的直径标称的,板带轧机是以轧辊辊身长度标称的,钢管轧机是以能轧制的钢管的最大外径标称的。

轧钢主要安全技术

1)原料准备的安全技术

要设有足够的原料仓库、中间仓库、成品仓库和露天堆放地,安全堆放金属材料。钢坯通常用磁盘吊和单钩吊卸车。挂吊人员在使用磁盘吊时,要检查磁盘是否牢固,以防脱落砸人。使用单钩卸车前要检查钢坯在车上的放置状况。钢绳和车上的安全柱是否齐全、牢固,使用是否正常。卸车时要将钢绳穿在中间位置上,两根钢绳间的跨距应保持1m以上,使钢坯吊起后两端保持平衡,再上垛堆放。400℃以上的热钢坯不能用钢丝绳卸吊,以免烧断钢绳,造成钢坯掉落砸、烫伤。钢坯堆垛要放置平稳、整齐,垛与垛之间保持一定的距离,便于工作人员行走,避免吊放钢坯时相互碰撞。垛的高度以不影响吊车正常作业为标准,吊卸钢坯作业线附近的垛高应不影响司机的视线。工作人员不得在钢坯垛间休息或逗留。挂吊人员在上下垛时要仔细观察垛上钢坯是否处于平衡状态,防止在吊车起落时受到震动而滚动或登攀时踏翻,造成压伤或挤伤事故。

大型钢材的钢坯用火焰清除表面的缺陷,其优点是清理速度快。火焰清理主要用煤气和氧气的燃烧来进行工作,在工作前要仔细检查火焰枪、煤气和氧气胶管、阀门、接头等有无漏气现象,风阀、煤气阀是否灵活好用,在工作中出现临时故障要立即排除。火焰枪发生回火,要立即拉下煤气胶管,迅速关闭风阀,以防回火爆炸伤人。火焰枪操作程序按操作规程进行。

中厚板的原料堆放和管理很重要,堆放时,垛要平整、牢固,垛高不能超过4.5m,注意火焰抢、切割器的规范操作和安全使用。 冷轧原料的准备:冷轧原料钢卷均在2t以上,吊运是安全的重点问题,吊具要经常检查,发现磨损及时更换。

2)加热与加热炉的安全技术

燃料与燃烧的安全。工业炉用的燃料分为固体、液体和气体。燃料与燃烧的种类不同,其安全要求也不同。气体燃料有运输方便、点火容易、易达到完全燃烧,但某些气体燃料有毒,具有爆炸危险,使用时要严格遵守安全操作规程。使用液体燃料时,应注意燃油的预热温度不宜过高,点火时进入喷嘴的重油量不得多于空气量。为防止油管的破裂、爆炸,要定期检验油罐和管路的腐蚀情况,储油罐和油管回路附近禁止烟火,应配有灭火装置。

工业炉发生事故,大部分是由于维护、检查不彻底和操作上的失误造成的。首先要检查各系统是否完好,加强维护保养工作,及时发现隐患部位,迅速整改,防止事故发生。

均热炉、加热炉、热处理炉的安全注意事项:各种传动装置应设有安全电源,氢气、氮气、煤气、空气和排水系统的管网、阀门、各种计量仪表系统,以及各种取样分析仪器和防火、防爆、防毒器材,必须确保齐全、完好。

3)冷轧生产安全技术

冷轧生产的特点是加工温度低,产品表面无氧化铁皮等缺陷,光洁度高,轧制速度快。酸洗,主要是为了清除表面氧化铁皮,生产时应注意:①保持防护装置完好,以防机械伤害;②注意穿戴要求,以防酸液溅人灼伤。

冷轧速度快,清洗轧辊注意站位,磨辊须停车,处理事故时须停车进行,切断总电源,手柄恢复零位。采用_射线测厚时,要有可靠的防射线装置。

热处理是保证冷轧钢板性能的主要工序,存在的事故危险有:火灾、中毒、倒炉和掉卷。其防护措施有:①在煤气区操作时必须严格遵守《煤气安全操作规程》,保持通风设备良好;②吊具磨损及时更换,以防吊具伤人。

轧钢生产事故预防措施及技术

预防措施:检修前组织好检修人员和安全管理人员做好安全准备工作,并在检修过程中加强安全监护。重视不安全因素,除有安全防范措施外,检修现场要设置围检、安全网、屏障和安全标志牌。高空作业必须戴安全带。

第2篇 氧气生产安全技术规程

1.氧气安全生产的特点

氧是无色、无味、无嗅的气体,比空气重。标准大气压下液化温度为—182.98 ℃。液氧系天蓝色、透明、易流动的液体。凝固温度为-248.4 ℃,呈蓝色固体结晶。

氧与其他物质化合生成氧化物的氧化反应无时不在进行,纯氧中进行的氧化反应异常激烈,同时放出大量热,温度极高。

氧是优良的助燃剂,与一切可燃物可进行燃烧。与可燃气体,如氢、乙炔、甲烷、煤气、天然气等可燃气体,按一定比例混合后容易发生爆炸。氧气纯度越高,压力越大,愈危险。各种油脂与压缩氧气接触,易自燃。

氧气的制取方法很多,一般有化学法、电解法、吸附法和深度冷冻法等。

深度冷冻法制氧以空气为原料,电耗低(1.8~2.16 mj/m3)、成本低、产量高、质量好,安全运转周期长,工艺成熟,目前已在工业上得到广泛应用。

2.氧气生产的安全技术

随着吹氧炼钢、高炉富氧鼓风等强化冶炼的措施和钢坯自动火焰清理机新技术的采用,钢铁企业的用氧发展很快,已成为国民经济中最大的用氧部门。其特点是装机多,容量大,普遍采用大型制氧机组,小时产氧量达数万立方米,单机容量为3 200~3 500m3/h。

氧气在钢铁企业生产中占有很重要的地位,并具有非常广泛的用途。其用途基本可分为:工艺用氧和切焊用氧。钢铁企业不仅用氧量大,而且用途广泛,从原料加工、冶炼、轧钢到机修、基建,甚至生活后勤工作,无时不用氧气。

1)氧气的爆炸

(1)物理爆炸。无化学反应,也没有大幅升温现象。一般是在常温或比常温稍高的温度下,由于气压超过了受压容器或管道的屈服极限乃至强度极限,造成压力容器或管道爆裂,如氧气钢瓶使用年限过久,腐蚀严重,瓶壁变薄,又没有检查,以致在充气时或充气后发生物理性超压爆炸。

(2)化学爆炸。有化学反应,并产生高温、高压,瞬时发生爆炸,如氢、氧混合装瓶,见火即爆。

2)氧气的燃爆

发生燃爆需要可燃物、氧化剂和激发能源三要素同时存在。氧气和液氧都是很强的氧化剂。氧气的纯度越高,压力越高,危险性越大。

当可燃物与氧混合并存在激发能源时,可能发生燃烧,但不一定爆炸。只有当氧与可燃气体均匀混合,浓度在爆炸极限范围内时,遇到激发能源,才能引发爆炸。这就是燃烧条件和爆炸条件的惟一差别。

3)氧气生产的安全要点

预防氧气事故应从安全管理、安全装置两个方面人手。

(1)安全管理。制定岗位责任制、安全教育培训制度、安全检查制度、安全操作规程等相应的安全管理制度,并严格执行。

(2)安全装置。氧气安全装置主要包括三大类:

一是安全泄压装置。安全泄压装置是用以保证系统(容器、管道、设备等)安全运行,防止发生超压事故的一种保险装置。若系统压力超过规定值,它就自动将系统内的气体迅速排出一部分,使系统压力恢复正常值。

安全泄压装置有许多种类型,目前,冶金企业使用最多的是安全阀与防爆片。

安全阀由阀座、阀瓣和阀体组成,是一种阀门自动开启型安全泄压装置。压力超限时,阀门自动开启泄压;压力正常后,阀门自动关闭。安全阀泄压不影响系统正常运行。安全阀必须动作灵敏可靠,密封性能良好,结构紧凑,调节方便。

防爆片又称防爆膜、防爆板,是一种断裂型安全泄压装置。因为泄压后膜片不能自动复原,所以系统将被迫停止运行。因此,防爆片只是在不宜安装安全阀的情况下使用。

二是报警停车联锁装置。该装置能够通过对一系列参数进行监控,发现异常或超限,自动报警和(或)停车。目前使用较普遍的是温度、压力、浓度、阻力、流量、液位报警停车连锁装置。

另外,轴位移保护、防喘振保护、振动保护、超速保护,以及电压、电流、接地保护也经常采用报警停车连锁装置。

三是其他防护措施。氧气事故的其他防护措施包括放散阀、逆止阀、防爆墙、防雷防静电接地等。

第3篇 炼钢生产安全技术规程

1.炼钢安全生产的主要特点

铁水中含有c、s、p等杂质,影响铁的强度和脆性等,需要对铁水进行再冶炼,以去除上述杂质,并加入si、mn等,调整其成分。对铁水进行重新冶炼以调整其成分的过程叫作炼钢。

炼钢的主要原料是含炭较高的铁水或生铁以及废钢铁。为了去除铁水中的杂质,还需要向铁水中加入氧化剂、脱氧剂和造渣材料,以及铁合金等材料,以调整钢的成分。含炭较高的铁水或生铁加入炼钢炉以后,经过供氧吹炼、加矿石、脱炭等工序,将铁水中的杂质氧化除去,最后加入合金,进行合金化,便得到钢水。炼钢炉有平炉、转炉和电炉3种,平炉炼钢法因能耗高、作业环境差已逐步淘汰。转炉和平炉炼钢是先将铁水装入混铁炉预热,将废钢加入转炉或平炉内,然后将混铁炉内的高温铁水用混铁车兑入转炉或平炉,进行融化与提温,当温度合适后,进入氧化期。电炉炼钢是在电炉炉钢内全部加入冷废钢,经过长时间的熔化与提温,再进入氧化期。

(1)融化过程。铁水及废钢中含有c、mn、si、p、s等杂质,在低温融化过程中,c、si、p、s被氧化,即使单质态的杂质变为化合态的杂质,以利于后期进一步去除杂质。氧来源于炉料中的铁锈(成分为fe2o3·2h2o)、氧化铁皮、加入的铁矿石以及空气中的氧和吹氧。各种杂质的氧化过程是在炉渣与钢液的界面之间进行的。

(2)氧化过程。氧化过程是在高温下进行的脱炭、去磷、去气、去杂质反应。

(3)脱氧、脱硫与出钢。氧化末期,钢中含有大量过剩的氧,通过向钢液中加入块状或粉状铁合金或多元素合金来去除钢液中过剩的氧,产生的有害气体co随炉气排出,产生的炉渣可进一步脱硫,即在最后的出钢过程中,渣、钢强烈混合冲洗,增加脱硫反应。

(4)炉外精炼。从炼钢炉中冶炼出来的钢水含有少量的气体及杂质,一般是将钢水注入精炼包中,进行吹氩、脱气、钢包精炼等工序,得到较纯净的钢质。

(5)浇注。从炼钢炉或精炼炉中出来的纯净的钢水,当其温度合适、化学成分调整合适以后,即可出钢。钢水经过钢水包脱入钢锭模或连续铸钢机内,即得到钢锭或连铸坯。

浇注分为模铸和连铸两种方式。模铸又分为上铸法和下铸法两种。上铸法是将钢水从钢水包通过铸模的上口直接注入模内形成钢锭。下注法是将钢水包中的钢水浇人中注管、流钢砖,钢水从钢锭模的下口进人模内。钢水在模内凝固即得到钢锭。钢锭经过脱保温帽送入轧钢厂的均热炉内加热,然后将钢锭模等运回炼钢厂进行整模工作。

连铸是将钢水从钢水包浇入中间包,然后再浇入洁净器中。钢液通过激冷后由拉坯机按一定速度拉出结晶器,经过二次冷却及强迫冷却,待全部冷却后,切割成一定尺寸的连铸坯,最后送往轧钢车间。

2.炼钢生产的主要安全技术

3)氧枪系统安全技术

转炉和平炉通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼。氧枪系统是钢厂用氧的安全工作重点。

(1)弯头或变径管燃爆事故的预防。氧枪上部的氧管弯道或变径管由于流速大,局部阻力损失大,如管内有渣或脱脂不干净时,容易诱发高纯、高压、高速氧气燃爆。应通过改善设计、防止急弯、减慢流速、定期吹管、清扫过滤器、完善脱脂等手段来避免事故的发生。

(2)回火燃爆事故的防治。低压用氧导致氧管负压、氧枪喷孔堵塞,都易由高温熔池产生的燃气倒罐回火,发生燃爆事故。因此,应严密监视氧压。多个炉子用氧时,不要抢着用氧,以免造成管道回火。

(3)汽阻爆炸事故的预防。因操作失误造成氧枪回水不通,氧枪积水在熔池高温中汽化,阻止高压水进入。当氧枪内的蒸气压力高于枪壁强度极限时变发生爆炸。

4)废钢与拆炉爆破安全技术

(1)爆破可能出现的危害:爆炸地震波;爆炸冲击波;碎片和飞块的危害;噪声。

(2)安全对策:一是重型废钢爆破。废钢必须在地下爆破坑内进行,爆破坑强度要大,并有泄压孔,泄压孔周围要设立柱挡墙;二是拆炉爆破,限制装药量,控制爆破能量;三是采取必要的防治措施。

5)钢、铁、渣灼伤防护技术

铁、钢、渣液的温度很高,热辐射很强,又易于喷溅,加上设备及环境的温度很高,极易发生灼伤事故。

(1)灼伤及其发生的原因:设备遗漏,如炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等满溢;铁、钢、渣液遇水发生的物理化学爆炸及二次爆炸;过热蒸汽管线穿漏或裸露;改变平炉炉膛的火焰和废气方向时喷出热气或火焰;违反操作规程。

(2)安全对策:定期检查、检修炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等设备;改善安全技术规程,并严格执行;搞好个人防护;容易漏气的法兰、阀门要定期更换。

6)炼钢厂起重运输作业安全技术

炼钢过程中所需要的原材料、半成品、成品都需要起重设备和机车进行运输,运输过程中有很多危险因素。

(1)存在的危险:起吊物坠落伤人;起吊物相互碰撞;铁水和钢水倾翻伤人;车辆撞人。

(2)安全对策:厂房设计时考虑足够的空间;革新设备,加强维护;提高工人的操作水平;严格遵守安全生产规程。

3.炼钢生产事故预防措施和技术

(1)炼钢厂房的安全要求。应考虑炼钢厂房的结构能够承受高温辐射;具有足够的强度和刚度,能承受钢水包、铁水包、钢锭和钢坯等载荷和碰撞而不会变形;有宽敞的作业环境,通风采光良好,有利于散热和排放烟气,要充分考虑人员作业时的安全要求。

(2)防爆安全措施。钢水、铁水、钢渣以及炼钢炉炉底的熔渣都是高温熔融物,与水接触就会发生爆炸。当1 kg水完全变成蒸汽后,其体积要增大约1500倍,破坏力极大。炼钢厂因为熔融物遇水爆炸的情况主要有:转炉、平炉氧枪,转炉的烟罩,连铸机的结晶器的高、中压冷却水大漏,穿透熔融物而爆炸;炼钢炉、精炼炉、连铸结晶器的水冷件因为回水堵塞,造成继续受热而引起爆炸;炼钢炉、钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐漏钢、漏渣及倾翻时发生爆炸;往潮湿的钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐中盛装钢水、铁水、液渣时发生爆炸;向有潮湿废物及积水的罐坑、渣坑中放热罐、放渣、翻渣时引起的爆炸;向炼钢炉内加入潮湿料时引起的爆炸;铸钢系统漏钢与潮湿地面接触发生爆炸。防止熔融物遇水爆炸的主要措施是,对冷却水系统要保证安全供水,水质要净化,不得泄漏;物料、容器、作业场所必须干燥。

转炉和平炉是通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼的。氧枪系统是由氧枪、氧气管网、水冷管网、高压水泵房、一次仪表室、卷扬及测控仪表等组成,如使用、维护不当,会发生燃爆事故。氧气管网如有锈渣、脱脂不净,容易发生氧气爆炸事故,因此氧气管道应避免采用急弯,采取减慢流速、定期吹扫氧管、清扫过滤器脱脂等措施防止燃爆事故。如氧枪中氧气的压力过低,可造成氧枪喷孔堵塞,引起高温熔池产生的燃气倒灌回火而发生燃爆事故。因此要严密监视氧压,一旦氧压降低要采取紧急措施,并立即上报;氧枪喷孔发生堵塞要及时检查处理。因误操作造成氧枪冷却系统回水不畅,枪内积水汽化,阻止高压冷却水进入氧枪,可能引起氧枪爆炸,如冷却水不能及时停水,冷却水可能进入熔池而引发更严重的爆炸事故。因此氧枪的冷却水回水系统要装设流量表,吹氧作业时要严密监视回水情况,要加强人员技术培训,增强责任心,防止误操作。

(3)烫伤事故的预防。铁、钢、渣的温度达1250~1670℃时,热辐射很强,有易于喷溅,加上设备及环境温度高,起重掉运、倾倒作业频繁,作业人员极易发生烫伤事故。防止烫伤事故应采取下列措施:定期检查、检修炼钢炉、混铁炉、化铁炉、混铁车及钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐及其吊运设备、运输线路和车辆,并加强维护,避免穿孔、渗漏,以及起重机断绳、罐体断耳和倾翻;严格执行预防铁水、钢水、渣等熔融物与水接触发生爆炸、喷溅事故;过热蒸汽管线、氧气管线等必须包扎保温,不允许裸露;法兰、阀门应定期检修,防止泄漏;制定完善安全技术操作规程,严格对作业人员进行安全技术培训,防止误操作;搞好个人防护,上岗必须穿戴工作服、工作鞋、防护手套、安全帽、防护眼镜和防护罩;尽可能提高技术装备水平,减少人员烫伤的机会。

第4篇 炼铁生产安全技术规程

1.炼铁安全生产的主要特点

炼铁是将铁矿石或烧结球团矿、锰矿石、石灰石和焦炭按一定比例予以混匀送至料仓,然后再送至高炉,从高炉下部吹入1000℃左右的热风,使焦炭燃烧产生大量的高温还原气体煤气,从而加热炉料并使其发生化学反应。在1100℃左右铁矿石开始软化,1400℃熔化形成铁水与液体渣,分层存于炉缸。之后,进行出铁、出渣作业。

炼铁生产所需的原料、燃料,生产的产品与副产品的性质,以及生产的环境条件,给炼铁人员带来了一系列潜在的职业危害。例如,在矿石与焦炭运输、装卸,破碎与筛分,烧结矿整粒与筛分过程中,都会产生大量的粉尘;在高炉炉前出铁场,设备、设施、管道布置密集,作业种类多,人员较集中,危险有害因素最为集中,如炉前作业的高温辐射,出铁、出渣会产生大量的烟尘,铁水、熔渣遇水会发生爆炸;开铁口机、起重机造成的伤害等;炼铁厂煤气泄漏可致人中毒,高炉煤气与空气混合可发生爆炸,其爆炸威力很大;喷吹烟煤粉可发生粉尘爆炸;另外,还有炼铁区的噪声,以及机具、车辆的伤害等。如此众多的危险因素,威胁着生产人员的生命安全和身体健康。

2.炼铁生产的主要安全技术

1)高炉装料系统安全技术

装料系统是按高炉冶炼要求的料坯,持续不断的给高炉冶炼。装料系统包括原料燃料的运人、储存、放料、输送以及炉顶装料等环节。装料系统应尽可能的减少装卸与运输环节,提高机械化、自动化水平,使之安全的运行。

(1)运人、储存与放料系统。大中型高炉的原料和燃料大多数采用胶带机运输,比火车运输易于自动化和治理粉尘。储矿槽未铺设隔栅或隔栅不全,周围没有栏杆,人行走时有掉入槽的危险;料槽形状不当,存有死角,需要人工清理;内衬磨损,进行维修时的劳动条件差;料闸门失灵常用人工捅料,如料突然崩落往往造成伤害。放料时的粉尘浓度很大,尤其是采用胶带机加振动筛筛分料时,作业环境更差。因此,储矿槽的结构应是永久性的、十分坚固的。各个槽的形状应该做到自动顺利下料,槽的倾角不应该小于50°,以消除人工捅料的现象。金属矿槽应安装振动器。钢筋混凝土结构,内壁应铺设耐磨衬板;存放热烧结矿的内衬板应是耐热的。矿槽上必须设置隔栅,周围设栏杆,并保持完好。料槽应设料位指示器,卸料口应选用开关灵活的阀门,最好采用液压闸门。对于放料系统应采用完全封闭的除尘设施。

(2)原料输送系统。大多数高炉采用料车斜桥上料法,料车必须设有两个相对方向的出入口,并设有防水防尘措施。一侧应设有符合要求的通往炉顶的人行梯。卸料口卸料方向必须与胶带机的运转方向一致,机上应设有防跑偏、打滑装置。胶带机在运转时容易伤人,所以必须在停机后,方可进行检修、加油和清扫工作。

(3)顶炉装料系统。通常采用钟式向高炉装料。钟式装料以大钟为中心,有大钟、料斗、大小钟开闭驱动设备、探尺、旋转布料等装置组成。采用高压操作必须设置均压排压装置。做好各装置之间的密封,特别是高压操作时,密封不良不仅使装置的部件受到煤气冲刷,缩短使用寿命,甚至会出现大钟掉到炉内的事故。料钟的开闭必须遵守安全程序。为此,有关设备之间必须连锁,以防止人为的失误。

2)供水与供电安全技术

高炉是连续生产的高温冶炼炉,不允许发生中途停水、停电事故。特别是大、中型高炉必须采取可靠的措施,保证安全供电、供水。

(1)供水系统安全技术。高炉炉体、风口、炉底、外壳、水渣等必须连续给水,一旦中断便会烧坏冷却设备,发生停产的重大事故。为了安全供水,大中型高炉应采取以下措施:供水系统设有一定数量的备用泵;所有泵站均设有两路电源;设置供水的水塔,以保证柴油泵启动时供水;设置回水槽,保证在没有外部供水情况下维持循环供水;在炉体、风口供水管上设连续式过滤器;供、排水采用钢管以防破裂。

(2)供电安全技术。不能停电的仪器设备,万一发生停电时,应考虑人身及设备安全,设置必要的保安应急措施。设置专用、备用的柴油机发电组。

计算机、仪表电源、事故电源和通讯信号均为保安负荷,各电器室和运转室应配紧急照明用的带铬电池荧光灯。

3)煤粉喷吹系统安全技术

高炉煤粉喷吹系统最大的危险是可能发生爆炸与火灾。

为了保证煤粉能吹进高炉又不致使热风倒吹入喷吹系统,应视高炉风口压力确定喷吹罐压力。混合器与煤粉输送管线之间应设置逆止阀和自动切断阀。喷煤风口的支管上应安装逆止阀,由于煤粉极细,停止喷吹时,喷吹罐内、储煤罐内的储煤时间不能超过8~12h。煤粉流速必须大于18m/s。罐体内壁应圆滑,曲线过渡,管道应避免有直角弯。

为了防止爆炸产生强大的破坏力,喷吹罐、储煤罐应有泄爆孔。

喷吹时,由于炉况不好或其他原因使风口结焦,或由于煤枪与风管接触处漏风使煤枪烧坏,这两种现象的发生都能导致风管烧坏。因此,操作时应该经常检视,及早发现和处理。

4)高炉安全操作技术

(1)开炉的操作技术。开炉工作极为重要,处理不当极易发生事故。开炉前应做好如下工作:进行设备检查,并联合检查;做好原料和燃料的准备;制定烘炉曲线,并严格执行;保证准确计算和配料。

(2)停炉的操作技术。停炉过程中,煤气的一氧化碳浓度和温度逐渐增高,再加上停炉时喷入炉内水分的分解使煤气中氢浓度增加。为防止煤气爆炸事故,应做好如下工作:处理煤气系统,以保证该系统蒸气畅通;严防向炉内漏水。在停炉前,切断已损坏的冷却设备的供水,更换损坏的风渣口;利用打水控制炉顶温度在400℃~500℃之间;停炉过程中要保证炉况正常,严禁休风;大水喷头必须设在大钟下。设在大钟上时,严禁开关大钟。

5)高炉维护安全技术

高炉生产是连续进行的,任何非计划休风都属于事故。因此,应加强设备的检修工作,尽量缩短休风时间,保证高炉正常生产。

为防止煤气中毒与爆炸应注意以下几点:

(1)在一、二类煤气作业前必须通知煤气防护站的人员,并要求至少有2人以上进行作业。在一类煤气作业前还须进行空气中一氧化碳含量的检验,并佩带氧气呼吸器。

(2)在煤气管道上动火时,须先取得动火票,并做好防范措施。

(3)进入容器作业时,应首先检查空气中一氧化碳的浓度,作业时,除要求通风良好外,还要求容器外有专人进行监护。

3.炼铁生产事故的预防措施和技术

炼铁厂煤气中毒事故危害最为严重,死亡人员多,多发生在炉前和检修作业中。预防煤气中毒的主要措施是提高设备的完好率,尽量减少煤气泄漏;在易发生煤气泄漏的场所安装煤气报警器;进行煤气作业时,煤气作业人员佩带便携式煤气报警器,并派专人监护。

炉前还容易发生烫伤事故,主要预防措施是提高装备水平,作业人员要穿戴防护服。原料场、炉前还容易发生车辆伤害和机具伤害事故。

烟煤粉尘制备、喷吹系统,当烟煤的挥发分超过10%时,可发生粉尘爆炸事故。为了预防粉尘爆炸,主要采取控制磨煤机的温度、控制磨煤机和收粉器中空气的氧含量等措施。目前,我国多采用喷吹混合煤的方法来降低挥发分的含量。

第5篇 煤气生产安全技术规程

1.煤气安全生产的特点

煤气作为气体燃料,具有输送方便,操纵简单,燃烧均匀,温度、用量易于调节等优点,是产业生产的主要能源之一。在冶金企业里,煤气是高炉炼铁、焦炉炼焦、转炉炼钢的副产品,又是冶金炉窑加热的主体热料。

2.煤气安全生产技术

煤气中含有大量一氧化碳,散发在作业场所时,轻易使职员中毒。

(1)煤气的性质。煤气的主要成分是一氧化碳、氢、甲烷等可燃气体,其中一氧化碳有毒。煤气中还含有少量不可燃气体,如氮、二氧化碳等。因此,煤气安全事故分为三类:中毒、火灾和爆炸。

(2)煤气的中毒原因及安全对策

煤气的中毒原因:

煤气泄漏。存在泄漏煤气的部位有高炉风口、热风炉煤气闸阀、高炉冷却架、煤气蝶阀组传动轴、煤气管道的法兰部位、煤气鼓风机围带等处,作业职员在这些区域作业最轻易发生煤气中毒事故。

安全对策:

煤气设施的设计必须符合国家标准和规范的要求;制订煤气设备的维修制度,及时检查,发现泄漏及时处理;对煤气实行分级治理。根据一氧化碳的含量,将作业区域分成一、二、三类煤气危险区域。在一类煤气危险区域作业,作业职员必须戴氧气呼吸器或透风口罩,并应有人在现场监护;在二类煤气危险区域作业,应预备好氧气呼吸器或有人监护;在三类煤气危险区域作业,固然可不用氧气呼吸器但也要加强检测。

(3)煤气爆炸的原因及预防措施。煤气爆炸是煤气和空气混合到一定比例,遇明火、电火花、燃点以上温度等可产生。煤气爆炸必须具备三个条件,一是煤气浓度在爆炸限范围以内;二是受限空间;三是存在点火源。只有这3个条件同时具备,煤气才能爆炸。

事故原因:

产业炉窑内温度尚未达到燃点温度时就输进煤气,使炉窑内形成爆炸性混合气体,点火时发生爆炸事故;强制送风的炉窑未开风机,煤气由闸阀窜进送风管,点火时,发生爆炸;产业炉窑送煤气点火时,操纵职员误把煤气旋塞的开启当成封闭,将煤气送人炉窑,点火发生爆炸;产业炉窑第一次点火时,送煤气未点燃,未经处理的剩余煤气就第二次点火,发生爆炸;产业炉窑的送风机忽然停电,煤气不能完全燃烧,部分煤气从烧嘴窜进空气管道,发生爆炸;煤气设备停产后,未将煤气处理干净,又未经爆炸试验,动火发生爆炸;煤气发生炉的送风机忽然停电,煤气倒流窜进空气管道,发生爆炸;预备投产的煤气管道,与有煤气的管道没有用堵盲板隔断,煤气由闸阀漏进新管道,未经空气分析检查,动火发生爆炸;煤气设备停产检验,设备内的煤气已清除,检验合格,答应动火,后因蒸汽管未与煤气设备断开,另一台正常生产的煤气设备的煤气沿蒸汽管道及闸阀窜进检验的这台设备中,第二次动火时未经化验检查,发生爆炸;煤气设备着火时,未通进蒸汽或氮气充压,未切断煤气来源,发生回火爆炸。

安全对策:

在员工中广泛开展危险预知活动,凡直接接触、操纵、检验煤气设备的职工,都要熟悉煤气设备的结构及性能,知晓煤气的危险性,把握煤气设备的安全标准化操纵要领,并经考试合格,取得合格证,方可上岗操纵。

煤气设备停产检验时,必须将煤气处理干净,并将其与正常生产的煤气设备用盲板或闸阀和水封隔断,把煤气设备上的蒸汽管、水管断开。

在煤气设备上动火或炉窑点火送煤气之前,必须先做气体分析。一般停产检验的煤气设备内空气中的氧含量应在20.5%以上,炉窑点火送煤气时,煤气中的氧含量应不大于1%。

(4)煤气火灾。煤气燃烧必须具备两个条件:一是有足够的空气,二是有明火或者达到煤气的燃点。

事故原因:

在焦炉地下室或者在平炉炉台下一层带煤气抽堵盲板时,煤气大量逸出,与火源接触,发生着火事故;带煤气作业时使用铁质工具,撞击火花,引起火灾事故;带煤气作业时,四周有火源或裸漏的蒸汽管道,引起火灾事故;煤气管道停产检验时,管道内的萘等存积物或硫化铁自燃起火;煤气设备动火时泄漏的煤气引起着火;煤气设备停产检验时,煤气未清扫干净,又未预备好消火设施而动火,发生火灾事故;雷击或焦炉煤气放散口积存硫化铁,引起着火事故。

安全对策:

带煤气作业时,40 m以内禁止一切火源,不采取特殊安全措施,严禁在焦炉地下室带煤气作业。

带煤气作业应使用铜质工具或铝青铜合金工具,禁止使用铁质工具。

在裸露的高温蒸汽管道四周,设备应做尽热处理。

在煤气设备上动火,应备有防火消火设施。停煤气动火的设备必须清扫干净。

3.煤气生产安全预防措施和技术

3)爆炸事故抢救

煤气设备或炉窑一旦发生煤气爆炸,不仅损坏设备,还会造成职员伤亡或中毒。爆炸事故发生后,应首先救人,同时切断已发生煤气爆炸设备的煤气来源,防止二次爆炸。如煤气设备未损坏,应查明爆炸原因后再送煤气。

4)火灾事故抢救

煤气火灾往往是熊熊大火,煤气管道内起火则往往是黑烟滚滚。根据煤气着火的情况,应局部停止使用煤气,想法封闭闸阀降低煤气压力,并向着火的设备内通进大量蒸汽或氮气。煤气管道管径在150mm以下,可直接关闸阀熄火。万一发生爆炸,最大爆炸压力约为0.7 mpa(7kg/cm2),管径小的钢管足够承担煤气爆炸压力。管径在150mm以上,关闸阀降低煤气压力最低不得小于49~98 h,严禁忽然完全封闭闸阀或水封,以防回火爆炸。煤气火灾抢救工作应特别留意以下几点:

(1)煤气设备已烧红时,不得用水骤然冷却,以防煤气设备变形,漏出煤气更多。

(2)煤气闸阀、压力表、蒸汽或氮气管头,应有专人控制操纵。

(3)蒸气来源有困难时,可调用蒸气机车或汽吊。

(4)如煤气管道内沉积物着火,可密闭人孔隔尽空气使其灭火。

第6篇 露天矿生产安全技术操作规程

根据国家标准gb16423-2006《金属非金属矿山安全规程》、gb6722-2003《爆破安全规程》、行业标准aq2005-2005《金属非金属矿山排土场安全生产规则》,结合本公司露天矿实际,特制定本制度。

本制度以及上述国家标准,公司露天矿生产车间以及相关管理职能部门,必须在其设计露天矿工作时遵守。

一、 一般规定

1. 进入矿山作业场所的人员,应按照规定佩戴好劳保防护用品。任何人不应酒后进入矿山作业场所;受酒精或麻醉剂影响的人员不应从事露天作业。不应将酒类饮料和麻醉剂带入作业场所(医疗用麻醉剂除外)。

2. 露天采场主要区段的上下平盘之间必须设人性通路或梯子,并按有关规定在梯子两端设置防护栏。

3. 在露天矿内行走的人员必须遵守下列规定:

(1)必须走人行通路或梯子。

(2)因工作在矿山道路行走的人员,必须时刻注意前后方向来车。避让车辆时,必须到安全地点。

(3)横过矿山公路时,必须止步瞭望。

(4)严禁在有塌落危险的坡顶、坡底行走或逗留。

4. 采场内有危险的高陡边帮、塌陷区、老空区等地点必须充填或设置防护栏,并设置警示标志;地面、采场及排土场内临时设置变压器时必须设围栏,配电柜、箱、盘必须加锁,并设置明显的防触电标志;设备停放场、爆炸材料库、油库、加油站和物资仓库等易燃易爆场所,必须设置防爆防火等危险警示标志;矿山道路必须设置交通安全标志;严禁擅自移动和毁坏各种安全标志。

5. 在运输线路两侧对方物料时,不得影响行车安全。

6. 在爆破区域、岩体变形区域、滑坡危险区域、地下有采空区区域不得建设建(构)筑物。

7. 露采车间应对安全设备、设施和器材进行经常性维护、保养,并定期检测,保证正常运转。维护、保养、检测应做好记录,并由有关人员签字。

8. 采装、运输、排土或其他设备,其主开关送电、停电或启动设备时,应由操作人员呼唤应答,确认无误方可进行操作。

9. 机械设备的供电电缆必须绝缘良好,电缆横过公路时,必须采取防护措施。机械设备内必须备有完好的绝缘防护用品和工具,并进行电气绝缘性能实验,不合格的及时更换。

10. 检修设备,应在关闭启动装置、切断动力电源和设备完全停止运转的情况下进行,并应对紧靠设备的运动部件和带电器件设置护栏。在切断电源处,电源开关应加锁或设专人监护,并应悬挂“有人作业,不准送电”的警示牌。

11. 电气设备必须安装过流、过压、漏电、接地等保护装置,并灵敏可靠。电力驱动的钻机、挖掘机和机车内,应备有完好的绝缘手套、绝缘鞋、绝缘工具和器材等。停电、送电和移动电缆时,应按规定使用绝缘防护用品和工具。

12. 采掘、运输等设备从架空电力线路下方通过时,其顶端与架空电力线路的距离,应符合下列规定:——3kv以下,应不小于.5米; ——3kv~10kv,应不小于2.0米;——高于10kv,应不小于3.0米。

13. 采装、运输、排土等机械设备作业时,严禁人员上下设备;设备运转时,不应该对转动部分进行检修、注油和清扫;终止作业时,应切断动力电源,关闭水、气阀门;在危及人身安全的作业范围内,严禁人员停留或通过。

14. 作业人员在超过2米的高空作业时,必须佩戴安全或设安全网。在露天进行起重和高空作业时,遇有六级以上大风,必须制定安全措施。

15. 任何人不应擅自移动和毁坏矿山的测量标志;需要移动或报废时,应经公司技术部门同意,并经主管领导批准。

16. 露天矿配电设施、架空电路设计施工等作业必须遵守国家标准gb50061-1997《66kv及以下架空电力线路设计规范》、gb50070-1994《矿山电力设计规范》、dl409-1991《电业安全工作规程》,其具体安全操作制度的制定、施工及操作人员培训、施工指导与监理等工作,由公司机动部门负责。

17. 露天矿配套设施油库、民爆器材库,其设计、建设、运行等作业必须遵守国家标准gb50156-2002《汽车加油加气站设计与施工规范》、aq3010-2007《加油站作业安全规范》、国务院2006《民用爆炸物品安全管理条例》、gb6722-2003《爆破安全规程》,其具体安全操作制度的制定、施工操作人员培训、施工指导与监管等工作,由公司供销部门负责。

18. 露天矿安全生产职责划分遵照公司制定颁发的《露天矿生产安全生产责任制度》,露天矿安全生产检查工作遵照公司制定颁发的《露天矿生产现场安全生产检查制度》。

19. 排土场安全生产工作遵照公司制定颁发的《排土场生产安全技术操作规程》、《排土场安全生产检查制度》、《排土场安全生产责任制度》执行。

20. 本制度规定范围以外的露天矿其他作业、设备操作,均应由公司主管职能部室和露采车间共同制定安全作业、操作规程,不得露项。

二、 台阶及工作面

1. 挖掘机采装的台阶高度必须符合下列规定:

(1)不需要爆破的岩土台阶高度,不大于最大挖掘高度;

(2)需要爆破的岩矿台阶,爆破后爆堆高度不大于最大挖掘高度的1.5倍,台阶顶部不得有悬浮大块;

(3)挖掘机采装松软表土台阶或有大块的表土台阶时,司机与安全员需多观察,谨防台阶滑移或垮塌造成设备损伤。

2. 露天采场最终台阶的坡面角和边坡角,必须符合最终边坡设计要求。对松软表土等不稳定台阶,台阶高度视台阶稳定情况设置。

3. 采场最小工作平盘宽度,必须保证采掘和运输设备、供电和电信线路、水管、排水沟等的安全运行和正常布置。

4. 工作面质量标准

(1)帮齐底平。在采掘中也必须做到帮齐底平,帮齐就是工作台阶坡面要整齐,采完后的台阶面30米内凸凹幅度不得超过2-3米;底平就是按规定标高采掘,工作平盘要平整,每30米为一段,高低差不得超过±0.3米;

(2)不留伞檐。在采掘完的台阶坡面上,要消除浮矿悬岩,不许留有突出1米的伞檐。

(3)工作面整洁。工作面平盘要求无块石、废料和其他杂物,待运或待用的物料必须在不影响工作面正常作业的区域分别堆放码好,不能装车的大块放到台阶底根部或采掘工作线以外,保持工作面的整齐、清洁、美观。

(4)工作面设施整齐。工作面的照明线、信号设施要按设计及规程要求悬挂整齐,线路对地面距离不得小于3米。

工作面的水管、电缆要按设计及有关规程要求铺设整齐,与道路交叉时,必须采取措施,以保证车辆正常运行,避免水管电缆受到损坏。

(5)工作面防护措施。为了避雨遮日,工作面可设置活动工棚,工棚设置的位置不准影响工作面的正常作业;

工作平盘外沿设置和公路外沿一样的土挡。

(6)工作面排水。工作平盘在采掘过程中,必须设置3‰的纵向流水坡度,或者设置平盘排水沟,以保证工作平盘无积水和淤泥。

(7)位移监测点、测量站点、疏干井等重要设置的保护。工作面上的唯一监测点、测量站点、疏干井等重要设施必须重点保护,因采剥生产发展非要破坏的,报请公司有关部门备案审批后才能进行。

5. 采剥工作面的生产准备

(1)计划生产的采剥工作面由公司技术部门在季度采剥设计中安排,季度采剥设计要控制在公司年度规划设计的范围内,由公司主管领导审查后方可实施。

(2)计划生产的采剥工作面,首先要对其地质构造及水文情况等进行实际了解研究,若工作面有积水、淤泥、空区、滑坡等危险情况,需提出相应的处理措施,报请公司安全、技术部门批准后处理好,才能进行生产。

(3)计划生产的采剥工作面,生产前必须由公司技术部门放预测线,采装完进行实测收方。

(4)接通运输道路:工作面生产前必须按设计要求修好工作面与主干线之间的联络运输道路。斜坡道按≤10%坡度设计,连接平台按20米设置。

(5)架设电源及照明线路:工作面生产前必须按设计计划的需要架设好动力电源及照明线路并经试运行达到安全可靠方能生产。

(6)工作面防水与疏干:采剥工作面若有外部水流入,生产前要在台阶上修筑水沟,沿工作线走向拦截外部水,并选择适当地点引入排水沟,禁止将上部台阶的水任意放到下一台阶。若采剥工作面含水或有较大漏水,则采取提前疏干的措施,根据情况修筑沟道,将水引出,疏干后再进行生产。

(7)超高台阶处理:工作面台阶高度若有超过技术规程规定高度的为超高台阶,超高台阶生产,必须采取两层剥采措施进行处理,使其台阶高度符合规程要求,才能进行生产。

(8)夹矿的处理:矿和沿途工作面,若遇上夹矿,应单独处理,避免影响矿石质量和正常生产接替。

(9)清矿面工作:对于矿岩交界的工作面,大面积规则岩土混入,必须进行分采。小面积不规则沿途混入,则采用爆破、挖掘机分装等方法,尽量避免矿石的贫化损失。

(10)爆堆准备:需要爆破的采剥工作面,必须根据采剥生产计划提前穿孔,为采剥准备必要的爆堆,爆堆准备量按该工作面的5-15天产量准备,以避免采剥、传爆相互干扰。

(11)采运设备配备:采剥工作面开始生产前,应按要求配备合理的采装运输设备,并将采掘设备行走至工作面开始生产的位置,采运设备要处于完好生产状态,以确保按计划完成采剥量。

三、穿孔

1.穿孔作业时,必须严格按穿孔设计进行,对打好的钻孔采取护孔措施。

2.钻机各部件必须定期检查,检查结果及重新更换的部件型号、更换日期等必须计入设备档案。

3.钻机的控制装置失灵时,禁止钻机工作。

4.钻机在有空区的工作面穿孔时,必须制定安全措施,并在专业人员指挥下进行作业。

5.钻机进行穿孔作业和行走时,履带边缘与坡顶线的距离不得小于4米。

6.钻机移动时,机下应有人引导和监护。钻机不宜在坡度超过15°的坡面上行走;如果坡度超过15°,应放下钻架,由专人指挥,并采取防倾覆措施。行走时,司机应先鸣笛,履带前后不应有人,不应90°急转弯或在松软地面行走,通过高、低压设备时,应保持足够安全距离。钻机不应长时间在斜坡道上停留;没有充分的照明,夜间不应远距离行走。起落钻架时,非操作人员不应在危险范围内停留。

7.移动电缆和停、切、送电源时,应严格穿戴好高压绝缘手套和绝缘鞋,使用符合安全要求的电缆钩;跨越公路的电缆,应埋设在底下。钻机发生接地故障时,应立即停机。同时任何人均不应上、下钻机。打雷、暴雨、大雪或大风天气,不应上钻架顶作业。不应双层作业。高空作业时。应系好安全带。

8.钻机穿凿第一排孔时,钻机中轴线必须垂直于台阶坡顶线,或者钻机中轴线与坡顶线夹角不小于45°。在有顺层滑坡危险区。必须压碴穿孔。

9.钻机在高压线下通过时,钻架顶端与高压线的最小垂直距离不得小于1.5米,在作业和行走时,钻架顶端与高压线的水平距离不得小于2米。行走时必须保证安全,必要时事先落好钻架。

10.穿孔工程质量标准:

(1)孔位要求:边眼距:坡顶线距孔中心距离偏离不超过±0.3米。孔距:钻孔中线距离偏差为±0.3米。行距:两行孔中心线间距偏差为±0.3米。孔深不得超过规定深度的±0.5米。钻孔按方向钻孔,倾角偏差为±1°30′。

(2)护孔:钻孔在大于孔径0.5米的范围内岩粉要清理干净和不倒流,钻孔要及时护堵好。

四、爆破

1.工作面爆破作业必须遵守国家gb6722-2003《爆破安全规程》的规定和公司《露天矿爆破安全操作规程》。

2.工作面爆破工程质量标准:

(1)爆堆伸出和沉降要符合爆破设计和采装要求,不得出现埋道或埋路基。

(2)采装过后平盘上不得出现高0.3米,长2米的根底。

(3)采装后留下的超限大块每20米长度内不得超过3块。

(4)采完前台阶坡顶不得出现突出1米、长5米以上的伞檐。

(5)采完后台阶坡面不得出现突出2米、长5米以上硬帮。

五、采装

1.工作面技术规格

(1)台阶高度:正式台阶高度不得超过挖掘高度的1.5倍。液压履带式挖掘机挖掘的采剥工作面,施工时,可以两个小台阶并为一个正式台阶,正式台阶高度不得超过12米。

(2)台阶坡面角:矿岩生产工作面的台阶坡面角不大于70°,最终边坡固定帮得台阶坡面角不大于50°;表土和劣质矿生产工作面的台阶坡面角不大于55°,最终边坡固定帮得台阶坡面角不大于60°。

(3)最小工作平盘宽度:汽车运输时,最小工作平盘宽度不小于25米,其中平盘内侧安全距离为3米,外侧安全距离为5米。

(4)不需要汽车运输的采挖带宽度:挖掘机直接挖掘不需要爆破的表土和劣质矿工作面,采挖带最小宽度为8米,挖掘需爆破的矿、岩工作面,采挖带宽度最小为6米。

(5)装车质量:要求统计量和实测量之比差率不得超过±3%;工作面上洒土高度规定不得超过0.3米。

2.采装作业

(1)挖掘机操作司机接班后必须按规定认真检查保养设备,做好运转的准备工作,同时要认真了解台阶高度、工作面的矿岩性质,工作平盘的凭证状况,工作面渗水情况,工作面外沿有无裂缝、伞檐、浮矿悬岩、采空区、滑坡等危险,若有不安全因素立即排除,一旦有危险情况马上向值班区长报告,经处理确认安全后才能进行作业生产。

(2)挖掘机采装作业过程中,必须严格按照采剥设计放线采装,按设计高程推进,不许随意抬高或降低平盘标高,采掘后台阶及工作面做到帮齐底平、无伞檐、无根底,达到采剥工作面技术规格要求。

(3)挖掘机进行采装作业时,履带脚距台阶坡底的距离不得小于4米;距台阶坡顶的距离不得小于3米。

(4)挖掘机启迪或警报器应完好,进行各种操作时,均应发出警报信号。夜间作业时,车上及前后的所有信号、照明灯应完好,外部大面积照明充足良好。

3.挖掘机向汽车装载必须遵守下列规定:

(1)挖斗容积和物料块度一定要与汽车载重、卸载要求相适应。

(2)装车作业时,挖掘机司机发出进车信号,汽车开到装车位置停稳后发出装车信号,挖掘机方可装车。

(3)汽车出入采装工作场地时,汽车距离挖掘机在下列范围内挖掘机不得回转:出车为10米,进车为15米。

(4)装载第一斗时,不准装大块。卸料时要避免挖斗压、碰车厢,要尽量放低挖斗,其挖斗距车厢地板最大不得超过0.5米,最小不得超过0.2米;严禁抬高挖斗装车。

(5)要保证装车质量,不得偏装一侧,要做到四角平衡,并按核定数量装车。

(6)挖矿装车时遇到矿岩大块时,装矿时块度必须控制在0.5米以内。若遇到大块硬石等物,可挖放到台阶脚待二次爆破或破碎锤破碎后再进行装车。大块影响安全时,必须采取妥善处理后,才准发出出车信号。

(7)装车时严禁挖斗从企业驾驶室上方越过。装车时,汽车司机不应停留在司机室踏板上或有落实危险的地方。

4.挖掘机在挖掘过程中,有下列情况之一者,必须停止工作,并退到安全地点,报告有关职能部门处理:

(1)发现台阶崩落或有滑动迹象,危机挖掘机安全;

(2)工作面有伞檐或大块物料,可能砸坏挖掘机。

(3)暴露出未爆炸药包;

(4)有冒落危险的空洞或采空区;

(5)遇有松软岩层,可能造成挖掘机下沉;

(6)发现不明地下管线或其他不明障碍物。

5.操作挖掘机必须遵守下列规定:

(1)运转中严禁维护保养。

(2)挖斗回转时,必须离开采掘工作面,严禁跨越电线。

(3)在回转和挖掘过程中,严禁挖斗突然变换方向。

(4)遇坚硬岩体时,严禁不断强行挖掘。

(5)严禁在不符合机器性能的纵横坡面夯行走或工作。

(6)严禁在无人指挥的情况下用挖机直接救援任何设备。

(7)挖掘机在作业前,必须对工作面进行全面检查。工作中严禁将废旧金属物和拒爆的火药、雷管等装入车内。

(8)正常作业时,挖掘机任何部位距高压线的距离不得小于1.5米,距低压线和通信线的距离不得小于1.0米。

(9)无关人员严禁进入挖掘机作业半径以内。

6.在困难条件按下,两台以上挖掘机在同一台阶作业时,必须遵守下列规定:

(1)汽车运输时,两台挖掘机的间距不得小于最大挖掘半径的3倍,且应不小于30米,并要制定安全措施;

(2)当两台挖掘机在相邻的上、下台阶作业时。二者的相对位置沿台阶走向必须错开50米以上。

7.挖掘机行走和爬坡必须遵守下列规定:

(1)行走前认真检查行走机构及制动系统是否正常;

(2)根据不同的台阶高度、坡面角,是挖掘机的行走路线与坡底线保持一定的安全距离。

(3)挖掘机应在平整、坚实的台阶上行走,当道路松软或含水有沉陷危险时,必须采取安全措施;

(4)挖掘机爬坡和行走距离超过300米时,必须设专人指挥;行走时,主动轴在后,悬臂对正行走中心,及时调整方向,严禁原地大角度扭车。

(5)挖掘机行走过高压线等障碍物时,要有相应的安全措施;

(6)挖掘机爬坡或下坡时,不得超过挖掘机说明书中规定的最大允许坡度。爬坡下坡之前必须采取防止下滑的措施;

挖掘机上下坡时,驱动轴应始终处于下坡方向;铲斗应空载,并下放与地面保持是的那个距离;悬臂轴线应与行进方向一致。

8.采剥工作面放炮时,挖掘机必须服从放炮人员指挥,撤离到安全地点,并把窗门关好,将机身尾部转向爆破方向避炮,工作面一切操作人员均要服从放炮工指挥撤到指定区域。

9.挖掘机发生火灾时,必须立即停止运转,迅速切断电源及时灭火,并上报车间。

10.天气炎热时,要经常检查发动机和轴承的温度,超过允许温度时,必须停止作业。

11.暴雨期间,遇有水淹和台阶垮塌滑坡,必须及时将挖掘机开到安全地带,并向车间报告。

12.雷雨天气挖掘机不应在高山上作业,应将挖掘机开到安全地点,以防止雷击。

六、采场塌陷和边坡滑落的预防

1.露天矿内采空区探查、处理作业应遵守公司制定的《采空区处理安全操作规程》。

2.开采境界内和最终边坡邻近地段的废气巷道、采空区和溶洞,应及时标在矿山平面图上,并随着采掘作业的进行,及时设置明显的警示标志。

3.开采境界内的废气巷道、采空区和溶洞,应至少超前一个台阶进行处理。处理前应编制施工方案,并报主管部门审批。

4.对采场工作帮应每季度检查一次,高陡边帮应每月检查一次,不稳定区段在暴雨过后应及时检查,发现异常应立即处理。

5.邻近最终边坡作业,应遵守下列规定:

(1)应采用控制爆破减震;

(2)应按设计确定的宽度预留安全平台、清扫平台、运输平台;

(3)应保持台阶的安全坡面角,不应超挖坡底。

(4)局部边坡发生坍塌时,应及时报告矿有关主管部门,并采取有效地处理措施;

(5)每个台阶采掘结束,均应及时清理平台上的疏松岩土和坡面上的浮石,并组织公司有关部门验收。

6.对运输和行人的非工作帮,应定期进行安全稳定性检查(雨季应加强),发现坍塌或滑落征兆,应立即停止采剥作业,撤出人员和设备,查明原因,及时采取安全措施,并报告公司有关主管部门。

7.遇有下列情况之一时,应事先采取有效地安全措施进行处理:

(1)岩层内倾于采场,且设计边坡角大于岩层倾角;

(2)有多组节理、裂隙空间组合结构面内倾采场;

(3)有较大软弱结构面切割边坡、构成不稳定的潜在滑坡体的边坡。

8.露天采场各作业水平上、下台阶之间的超前距离,应在设计中明确规定。不应从下部不分台阶掏采。采剥工作面不应形成伞檐、空洞等。

9.边坡浮石清楚完毕之前,其下方不应生产;人员和设备不应在边坡底部停留。

10.在境界外邻近地区堆卸废石时,应遵守设计规定,保证边坡的稳固,防止滚石、滑塌的危害。并且废石场不应成为作用于边坡的附加载荷。

11.边坡监测系统设计,公司技术部门应根据最终边坡的稳定类型、分区特点确定各区监测级别。对边坡应进行定点定期观测,包括坡体表面和内部位移观测资料,据以指导采场安全生产。对存在不稳定因素的最终边坡应长期监测,发现问题及时处理。

12.露天矿最终警戒边坡的形成、维护、植被恢复等安全技术操作制度另行制定颁发。

七、推土机推土

1.推土机司机必须按照推土机说明书规定操作,施工过程中必须由安全指挥员指挥。

2.推土机在倾斜工作面上作业时,允许的最大作业坡度,应小于其技术性能所能达到的坡度。

3.推土场边缘土挡高度不低于推土机履带高度的2倍,推土到渣堆边缘小于5米时,应低速运行,3米必须停止前推。推土机不应后退开向平台边缘。

4.推土时,推土机必须处置推土场边缘推土,严禁推土机沿平行坡顶线方向推土。

5.推入籍未施工行走时,必须是在用挖机、铲车修好的道路上行走。严禁推土机自行推路行走。

6.禁止推土机在有地下空区的地点推土。当出现滑坡征兆或其他危险时,必须停止推土作业,制定安全措施。

7.推土机牵引车辆或其他设备时,应遵守下列规定:

(1)被牵引的车辆或设备,有制动系统,并有人操纵;

(2)推土机的行走速度。不超过5km/h;

(3)下坡牵引车辆或设备时,不用缆绳牵引;

(4)有专人指挥。

8.推土机发动时,机体下面和近旁不应有人作业或逗留。推土机行走时,人员不应战在推土机上或刮板架上。发动机运转且刮板抬起时,司机不应离开驾驶室。

9.推土机的检修、润滑和调整,应在平整的地面上进行。检查刮板时,应将其放稳在有足够强度的垫板上,并关闭发动机。

任何人均不应在提起的刮板上停留或进行检查。

10.禁止在中雨以上的天气中推土机施工。夜间推土必须由外部良好的照明。

八、道路运输

1.矿用汽车在作业时,其转向、制动系统和安全装置(防火、信号、照明)必须完好、齐备、并定期检验其可靠性。大型自卸汽车应设视宽灯。

2.矿内各种汽车道路,必须根据具体情况(急弯、陡坡、岔路口、危险地段)设置反光路标、警示标志和限速标志。

3.汽车道路必须定期有洒水车洒水降尘。

4.玉树道路尺寸应达到以下技术标准:

(1)单车道路面净宽度,不小于5.5米;双车道的路面宽度,应保证会车安全,不小于9.5米。弯道处路面加宽,单车道1.2米;双车道2.4米;

(2)阵吧藏道路最小转弯半径,大于15米。陡长坡道的尽端弯道,应大于最小转弯半径2倍以上。弯道上会车视距不小于40米;

(3)道路坡度,不大于10%;坡度大于8%的长破路。最大长度不超过150米;

(4)弯道处的会车视距若不能满足要求,则应分设车道;

(5)挖方形成路段,挖方坡面角度不大于55°;

(6)道路里侧应有水沟,外侧有土挡。

5.运输干线养路质量标准

(1)路面宽度按设计规定宽度误差不得大于0.3米;

(2)路面平整度:不允许出现长1米、宽0.1米的坑包;

(3)横向坡度:横向坡度保持在1.5%以下;

(4)排水沟:保持畅通;

(5)路面整洁:无积水、无冰雪、无浮土、无杂物、无落石;

(6)安全土挡:高度不小于汽车轮胎外径的3/5。

6.冬季必须及时清除路面上的积雪,雨季要及时疏干积水和清除淤泥,并采取防滑措施。当行车路面不良时,车辆必须减速行驶,前后车距离不得小于50米。行驶时不得急转弯、急刹车、超车。

7.主要道路与其他道路交叉的路口,宜采用正交形式,如受地形限制应斜交时,其交角应不小于45°,路口应设置警示牌。

车辆通过交叉路口之前,驾驶员应减速瞭望,确认安全方可通行。

8.对主要运输道路及联络到的长大坡道,应根据运行安全需要,必须在适当位置设置避难车道和缓坡道。

9.不应用自卸汽车运载易燃、易爆物品;驾驶室外平台、脚踏板及车斗不应载人。不得在其运行中升降车斗。

10.雾天或烟尘弥漫影响能见度时,应开亮车前黄灯与标志灯,并靠右侧减速行驶,前后车间距应补小于30米。视距不足30米时,应靠右暂停行驶,并不应熄灭车前、后的警示灯。

11.汽车在矿区内各种道路上的行驶速度,空车上下坡不能超过25公里/小时,中车下坡不能超过20公里/小时,严禁超速行驶。在运行中,同类汽车不准超车,前后车距离应保持适当。各种车辆(除正在作业的养路设备外)必须为运矿(渣)汽车让行。生产干线、坡道上不应无故停车。

12.汽车在工作面装车时,必须遵守下列规定:

(1)待进入装车位置的汽车必须停在采装机械最大回转半径范围0.5米之外;正在装车的汽车必须停在采装机械尾部回转半径范围之外。

(2)正在装载的汽车必须制动,不应检查、维护车辆;驾驶员不应离开驾驶室,司机不得将其身体的任何部位伸出驾驶室外,也不允许其他人员上、下车和检查维修车辆;

(3)装完的汽车必须在挖掘机发出出车信号后,方可驶出装车地点。

(4)汽车排队等待装车时,车与车之间必须保持一定的安全距离。

13.汽车司机在运输作业时,必须遵守下列规定:

(1)严格执行国家道路安全交通法规和公司道路交通安全管理规定;

(2)在矿山道路上运行时,必须服从现场生产管理人员、安全人员和放炮警戒人员的指挥;

(3)汽车在倒车时,必须实现认真瞭望,确认无人员和障碍时方可后退,同时要连续发出声响信号;

(4)禁止溜车发动车辆,下坡行驶中严禁空挡滑行。

(5)正常情况下不准在坡道上停车。如果遇到特殊情况或故障在坡道上停车时,必须使用停车制动,并使前轮和后轮靠在安全土堤上,与坡道方向形成一定夹角。长时间停车要在车轮下放置制动木(石)楔;

(6)在运输道路上,夜间因故障停车时,车前、后必须设醒目的安全警告标志,并在车体前、后采取防护措施;

(7)禁止在正常行驶中起落车斗;

(8)矿用汽车在矿山道路上行驶时,除避让正在作业的养路机械外,其他车辆必须让行。

(9)在靠近边坡或危险路面行驶时,应谨慎通过,放置崩塌事故发生。

14.卸矿平台(包括溜井口、栈桥卸矿扣等处)必须设置信号、安全标志、良好照明,应有足够的调车宽度。卸矿地点应设置牢固可靠的挡车设施,并设专人指挥。挡车设施的高度应不小于该卸矿点各种运输车辆最大轮胎直径的2/5~3/5。不同类型汽车应有各自的卸矿点。使用同一个卸矿点时,必须制定相应的安全措施保证大型车的安全。

15.夜间装卸车地点和道路的危险区段必须有良好照明或醒目的行车反光安全警告标志。

16.拆卸车轮和轮胎充气之前,应先检查车轮压条和光圈完好情况,如有缺损,应先放气后拆卸。在举升的车斗下检修时,应采取可靠的安全措施。

17.露天矿场汽车加油站,应设置在安全地点。不应在有明火或其他不安全因素的地点加油。

18.自卸汽车不准在矿山道路拖挂其他车辆,必须拖挂时,应采取安全措施,并设专人指挥。

九、防排水与防灭火

1.公司技术部应设专职(或兼职)水文地质人员,建立水文地质资料档案。露天矿每天应制定防排水措施,并定期检查执行情况。

2.每年预计齐纳必须对防排水设计作全面检查,检修防排水设施,编制当年的防排水计划。新设的防排水工程必须在雨季前完成,各排水设备、设施,必须保持良好的工作状态。

3.为保护低于本地洪水位的建筑,必须按规定修筑堤坝、沟渠、疏通水沟或采取其他防洪措施。

4.应采取措施防止地表水渗入边坡岩体的软弱结构面或直接冲刷边坡。边坡岩体存在含水层并影响边坡稳定时,应采取疏干降水措施。

5.露天矿地表及边坡上的防排水设施,必须避开有滑坡危险的地段。当采场内有滑坡区时,必须在滑坡区周围设截水沟。排水沟必须经常检查、清淤,无渗漏、倒灌或漫流。当水沟经过有变形、裂缝的边坡地段时,必须采取防渗措施。

6.深凹露天采场深部的储水池,必须安装有足够能力的主排水泵,以保证暴雨期间能按要求及时排除洪水和地下涌水量。雨季主排水泵要求随时处于完好状态,并设有专人24小时看守。

7.矿区地层含水影响采矿工程正常进行时,必须进行地下水疏干,疏干工程超前于采矿工程。因地下水疏干使地面出现裂缝、塌陷时,必须划定范围加以防护、设标志,并采取安全措施。

8.地下水影响较大和已进行疏干排水工程的边坡。必须进行地下水位、水压机涌水量的观测,分析地下水对边坡稳定的影响程度及疏干的效果,制定地下水治理措施。

9.因地下水位升高,可能造成排土场或采场滑坡时,必须进行地下水疏干。

10.矿山的建(构)筑物和重要设备,应按gbj16和国家发布的其他有关防火规定,以及当地消防部门的要求,建立消防隔离设施,设置消防设备和器材。消防通道上不应堆放杂物。

11.重要采装设备、运输汽车,应配备灭火器材。设备加注燃油时,不应吸烟或采用明火照明。不应在采装设备上存放汽油和其他易燃易爆材料,不应用汽油擦洗设备。

易燃易爆器材,不应放在电缆接头、电气开关或接地极附近。

废气的油、棉纱、布头、纸盒油毡等易燃品,应妥善管理。

12.矿山企业应规定专门的火灾信号,并应做到发生火灾时,能通知作业地点的所有人员及时撤离危险区。安装在人员集中地点的信号,应声光兼备。

13.任何人员发现火灾,应立即报告调度室组织灭火。并迅速采取一切可能的方法直接扑灭初期火灾。

14.木材厂、防护用品仓库、炸药库、氢和乙炔瓶库、石油液化气站和油库等场所,应建立防火制度,采取防火措施,备足消防器材。

第7篇 硝酸生产安全技术规程

第一章 总 则

本规程严格贯彻国家安全生产的总方针,“安全第一预防为主”,以有关法律为依据,以化工部的有关安全规程为蓝本,参考有关技术规范,结合硝酸生产特点及多年化工生产中的经验和教训而制订,本规程的解释权属公司。

第二章 安全生产基本要求

1、“安全生产,人人有责”,公司的主要负责人对公司的安全生产负全面责任,新职工必须经过三级安全教育和专业技术培训,经安全考核合格后,方能凭岗位操作证,独立上岗操作。

2、严格执行劳动纪律,严禁脱岗、串岗、睡岗。 上班时间不准干私活和做与生产无关的事。

3、上岗工人应做到“三懂四会”即懂工艺原理、懂工艺流程、懂设备结构;会操作、会维护保养,会排除故障和处理事故,会正确使用消防器材和防护器材。

4、严禁穿带钉子鞋和化纤的衣服上班,以防磨擦产生静电。对避雷设施要进行认真检查,确保性能良好。

5、严格执行各项工艺指标和操作规程,严禁设备超压、超温、超负荷运行。严禁“三违”(违反工艺指标、违反劳动纪律、违反安全规程)现象发生。

6、严格交接班制度,做到交班清,接班明,开好交接班会,生产记录如实填写,岗位记录与报表要整洁。

7、严禁违章动火,生产区内严禁吸烟,如须动火时,应由有关人员按动火手续审批,办好动火票后方可动火。

8、努力消除设备和管道跑、冒、滴、漏,整修现场应具有良好的空气流通。电器设备应防潮湿、防漏雨、检修时,必要部位应装通风设备。

9、生产车间和岗位,不准随意启动非本人操作的设备,不准乱按电钮,不准带小孩进入生产岗位和车间。

10、生产中遇到危及人身安全或可能发生火灾,爆炸事故等紧急情况,操作人员有权先停车后报告。

11、操作现场的照明要充足,事故照明的设备要完好,并备有手电筒,以备巡检和停电使用。

12、机械设备应有良好的安全装置,运转时禁止做任何修理工作。

13、禁止在转动设备上靠、坐,不得在设备周围烘烤衣服或其它杂物,禁止擦洗设备的转动部位。

14、若发生火灾,应立即电话通知调度室,并报告准确的地点和火情,积极组织抢救。

第三章 工艺操作安全技术规程

一、原料

(一)氨

1、氨在常温常压下具有特殊刺激性臭味的无色气体,其比重0.596,液氨对水的比重为0.618。

2、nh3是活泼性很大的化合物,氨和空气混合形成爆炸性气体,爆炸极限为15.5-27%,随压力增加,爆炸范围将发生变化。

3、氨通常有少量杂质,如润滑油、合成氨催化剂、粉尘、微粒、铁锈、填料粉沫微粒等,必须经过过滤器过滤,严禁油、锈等进入pt网内和中和器。

(二)、空气

1、空气经粗、精滤最大限度的除去尘埃、铁锈后以减少对pt网活性的影响。

2、空气中co2、h2s、c2h2、cl2、ph3、cmhn、so2、so3及有机物无机物的蒸汽,虽含量极少,但已能促使pt中毒。

(三)、油

1、各机泵润滑和透平油必须经三级过滤后方可使用。

2、定期检查油质,油槽底部油水应定期排放。

(四)、催化剂

1、原料气必须经高度净化、严禁粉尘、铁锈 、油类等杂质进入氧化炉。

2、严禁超温、超配比、防止pt网烧结和氧化炉爆炸。

二、产品: 硝酸

1、硝酸(100%)为无色液体、溶有多量no2时呈红棕色、硝酸水溶液的沸点随硝酸浓度的变化而变化,硝酸装罐不得超过容量的80%。

2、泵进出口、排污、排气以及分析取样的硝酸,应统一回收,不得随地乱排乱倒。

3、硝酸具有强腐蚀性,作业时应佩戴防毒面具,橡皮手套,防护眼镜等安全用具,若测到身上和皮肤上,应及时用大量清水冲洗,并涂上酸烧伤膏若溅到眼睛里,立即用清水冲洗,必要时到保健站治疗。

4、硝酸具有强酸性和强氧化性,能和多种物质发生反应。发生泄漏时,应迅速用水冲洗。在生产中经常进行检查,防止跑、冒、滴、漏。

5、盛硝酸的容器应标有危险品规定的标志。

三、压缩

1、压缩机停车24小时以上必须对仪表信号联锁装置进行空投试验确保灵敏、准确、可靠。

2、汽轮机冲转以前必须做以下工作建立油系统润滑油、控制油)循环--起动盘车运行--暖管、疏水--建立冷凝液系统的循环--投运轴端密封汽水--建立真空。严禁出现“静止暖机”现象,以防止轴弯曲变形。

3、汽轮机应按低速、中速、高速进行分段升机暖机,具体操作按升速曲线进行。

4、因暖机不良或升速太快造成机组内部变形或中心线变动,甚至引起磨擦,应降低转速,再进行暖机、振动过大,绝不允许强行升速。

5、汽轮机不宜长期作空负荷或低负荷运转以防止主汽阀阀座和阀体磨损加剧,同时要注意排汽缸温度,不能超过规定值。

6、临界转速区应迅速,安全通过,严禁长时间在临界转速下运转造成破坏性事故。

7、压缩机启动前排积液,并检查油温、油压,没有油流和油压,压缩机严禁运转。

8、启动蒸汽透平,并按升速曲线升速使汽轮机经过暖机,升速通过临界转速后,达到调速器最低工作转速。注意!在此过程中除侧重对汽轮机检查外还将对压缩机轴振动、温度、机壳膨胀轴位移,油流、油压、油温、油滤器的压力降等进行检查记录。

9、氧化炉点火后到加负荷至100%过程中,是通过增加转速和关小直至关死放空阀或旁通回流阀门来达到的。

10、轴承工作温度一般应为45-55℃,最高不超过65℃,防止油温过高使润滑油碳化发生烧瓦事故。

11、润滑油供油必须保证有一定压力,若油压低于规定值,则发出声、光讯号,同时联锁停车。

12、轴向位移保护装置是防止压缩转子在轴向位置的串动而对压缩机引起破坏,轴位移超过一定值,将作停车处理。

13、压缩机在正常生产过程中,不允许将放空阀和回路阀随意打开,只有在氧化炉点火前或工艺断氨后,方可采用上述方法防止与消除压缩机喘振,正常生产若出现放空阀或回流阀开现象必须工艺断氨,以保护氧化炉。

14、压缩机发生喘振,防喘振系统会自动打开,同时工艺也断氨联锁停车,以消除压缩机喘振,同时又保证了氧化炉及工艺设备的安全。

15、在升压和变速时必须遵守“升压必先升速,降速必先降压”的原则,升速升压不能过猛过快,降速降压也应缓慢、均匀。

16、防喘振阀门操作时不能过锰、过快,避免轴位移过大,轴向推力和振动加剧。

17、压缩机停机前必须首先切断进入工艺系统氨气再进行停机。

18、机组降速过程要保持一定真空,以抽出机内湿气,保持机内干燥,以防停机期间发生腐蚀。

19、汽轮机真空度降到0时,才停轴封供汽,严防冷空气进入汽缸。

20、转子停转后,应及时盘车,以防止转子发生热弯曲。

21、停机后应检查汽轮机主汽阀是否关严,防蒸汽漏入汽轮机内部,造成事故。

22、停机后油泵继续运行,严禁停机后立即停油泵。

23、若出现紧急情况应打闸停机,必要时可破真空。打闸后要及时检查主汽阀,防喘阀,气氨快切阀以及进膨胀机进口阀等阀门是否处于正确位置,油泵是否运转等情况。

四、氧化吸收

1、按巡回检查路线,经常检查锅炉给水泵、炉水循环泵、汽包、冷冻循环泵、氨冷器、煮油器等设备。

2、在机械和仪表制作点火枪后,必须在室外空地上进行点火试验,有不适合的地方,必须改进直到试验成功。

3、氧化炉点火前应调整氢气瓶出口减压阀,稳定其压力,并开放空阀置换。

4、点火枪的火焰口,距离铂网的高度应在180mm左右,距氧化炉中线的距离为200mm左右。

5、对旧网应进行整理并酸洗,并回收催化剂尘埃。

6、新网回厂后称重并做好帐,催化剂师要使网保持绝对干净,没有指印和其它沾染物,在氧化炉内装催化剂时,要带上干净的不起毛的棉手套。

7、对新网进行彻底烘烤活化时,注意防止氢焰离铂网太近烧坏铂网。

8、由于氢气在空气中爆炸范围为4-80%,因此在氧化炉内的h2-air的浓度要<1%。

9、点火操作管线,开关、阀门应靠近氧化炉。便于通过视镜观察,氢气放空管必须引到室外。

10、若点火时未点燃,应关闭切断阀,打开放空阀,吹除置换管内氢气,在15min后重新点火。

11、严格控制工艺条件,特别要控制好氨一空气混和气中氨的浓度,禁止超过最大控制值。

12、在装置开、停车或正常生产时,都要经常注意氨主管是否带液氨现象,一旦带有液氨必须立即采取措施消除,必要时可停车处理。

13、废热锅炉开车前应按规程进行预热,汽包不得缺水、断水、满水、严禁汽包逼压、超压、经常排污、定期分析,确保锅炉给水ph值9-11。

14、氨过滤器、液氨蒸发器应定期进行排油、煮油,严防油质带入铂网使铂网中毒。

15、氨氧化炉在加减负荷时必须遵循的原则:在氧化炉加量时必须先加空气后加氨;氧化炉减量时必须先减氨后减空气。定期检察冷却水ph,严防硝酸漏入循环水,定期检查塔内氯化物含量并排氯。

16、若发现塔阻塞,应及时处理,严防酸带入膨胀机。

17、在操作时,当危及铂网或压缩机等不安全因素时,各自控系统动作,并及时检查各阀门是否处于正确位置,若联锁不动作,应紧急停车。

18、在开停车时仔细、认真不慌乱、严格按操作规程处理严防误操作引起严重事故。

第四章 分析安全规定

1、从事独立化学分析的人员,必须经过考核合格持有操作证,严格遵守操作规程。

2、分析人员必须熟悉本岗位及周围环境,了解水阀、气阀、热源和电源的位置以及救护用具,消防器材等存放地点,一旦发生事故,及时关闭阀门,采取措施,避免事故扩大。

3、遵守用电规程,不得用湿手、湿物接触电器,有故障应通知电工修理。

4、气氨、硝酸、硝铵、氮氧化物等有刺激性,易燃和有毒气体、固体、气体的分析,应在通风柜内操作。戴好防护用具。

5、分析室内应保持安静、清洁、整齐的良好习惯,离开分析室,要检查电源是否切断,水气阀门是否关严。

6、各种分析试剂,药品均贴有字迹清楚,醒目的标签,注明名称,浓度,配制时间、有效期。

7、加热易燃试剂,必须用水浴、油浴、砂浴或使用电热套,绝不能用明火。

8、禁止氧化剂与可燃物接触。化学性质相抵触的药品,试剂应分类存放,不得混在一起。

9、有毒、有腐蚀性、有刺激性物质的取样,必须戴防毒面具,置换气体应注意排至室外,防止中毒。

10、取样时,人应站在上风口,取样后应将阀门关严;现场取样应了解工艺流程和熟悉取样点,并与岗位操作工取得联系,取样必须有代表性。

11、取液体样时,不得将液体溅到地面上,不慎撒落到地面的液体应及时处理干净,硝酸、硝铵剩余的样品,应回收、不得乱倒。

12、安全动火取样时间,不得早于动火,入罐作业前30分钟,检修动火工作中断半小时,必须重新分析,样气要保存到动火结束为止。

13、要严格按分析规程和测定周期,认真搞好分析工作,并对分析结果负责。

14、气瓶不得放在化验室内,室外存放高压气瓶应有遮阳措施;禁止对气瓶敲击碰撞、火烤;瓶内气体不可用尽,应留有余压。

15、进入设备、容器、管道内进入动火作业,还应分析有毒、有害气体的含量,不得超过国家规定的工业卫生允许浓度,氧含量18-22%为合格。

第五章 设备维护和保养规定

1、设备管理除执行本规程外,还必须贯彻执行化工部的《化学工业设备动力管理规定》和劳动部《锅炉压力容器安生监察规程》及《在用压力容器检验规程》。

2、建立和健全设备的安全操作规程和各项安全管理制度,如设备动力管理责任制、设备维护检修管理制度,设备密封润滑、防腐技术基础管理制度、锅炉压力容器管理制度,设备事故管理制度。

3、所有机电设备的机械传动装置的危险部件,如齿轮,皮带轮,转轴、联轴器、飞轮等构件,必须设置可靠的安全防护装置,并经常检查是否完好。

4、根据安全生产需要,传动设备岗位与有关岗位,应设置相互联系信号或联锁装置。

5、严禁在压力管道,容器上行走,攀登、敲击。

6、各机泵开车前必须符合设备、工艺生产的安全规定;新安装的管道、容器必须分段吹扫合格。

7、各种安全附件如安生阀、爆破片、信号、各种防锁、报警装置应齐全可靠;电机、风机、泵、罐和设备的静点接地良好,设备内和设备上无遗留工具及杂物。

8、各机泵开车前必须盘车,无异常现象,确认应开、应关阀门正确方可开车;并且严格执行定期检查、检测的规定。

9、在巡回检查中遇到下列情况之一或危及人身、设备安全时,有权先停车处理,后向班长报告。

a、发生火灾、爆炸、大量漏气、漏油、带水、带液、电流突然升高。

b、超温超压、断水、缺油不能恢复正常。

c、机械、电机运转有明显异常声、有发生事故的可能。

d、当易燃、易爆气体大量泄漏需紧急停车时,应立即通知电工在配电室切断电源。

10、严格执行设备润滑管理制度、正确执行“五定”、“三级过滤”。用油的闪点必须高于原来用油,并经设备主管部门批准方可使用代用油。

11、必须及时消除设备管道、阀门的跑、冒、滴、漏。保持静密封点泄漏率在0.5%以下,动密封点泄漏率在2‰以下。

12、锅炉、压力容器的设计、制造、安装必须严格执行《锅炉、压力容器的安全监察规程》。

13、新购置的汽包、压力容器,公司必须组织技术人员按设计要求,检查,复验并按有关规定取得“使用登记证”。

14、硝酸、硝铵贮存量不超过设计值的80%,新建的要经探伤,盛水试漏合格后、方可使用。

15、严格控制nh3氧化开车点火升温与停车降温时的速度,一定要缓慢进行,就是在正常加减负荷时,也要慢慢调整,力求系统工艺平稳。

16、在机组开车前,在预定的时间内,将锅炉系统预热到操作压力和温度。

17、在系统接受和输送蒸汽时,应先将设备管线内冷凝液排除干净,严防“水击”现象发生。

18、如遇停电、晃电或仪表气源中断等时,要果断采取停车措施,

19、开关阀门应缓慢进行不要用力过猛,更不能用附加杠杆使劲开关,避免将阀门关坏。

20、在nh3氧化空气吸入10m之内,严禁放置气焊用的乙炔发生器,以免铂网中毒。

21、对于锅炉的供水质量和汽包与锅炉排污水质的要求,必须根据操作规程的规范严格控制,并根据化验室分析结果,及时调整水质,使排污水的碱度和氯根控制为供水碱度和氯根的5-9倍为宜。

22、发生酸泄漏于地坪时,应及时用大量水稀释,并用石灰中和,以避免腐蚀地基础。

23、空气过滤器和气氨过滤器的过滤材料每次设备检修时要进行清洗,每次大修时要进行更新。

24、各转动设备要定期加油或换油,并定期分析油质,一般控制每个月作一次润滑油质的分析。

25、根据吸收塔氯根分析结果及时排除吸收塔积累的氯根,使氯根不得超过500ppm。

第六章 检修安全规定

1、应建立健全检修组织机构。编制检修方案,落实项目分工,落实物资供应,落实安全措施,落实安全教育。检修管理应以项目为基础,安全措施要采取确认制。

2、应建立健全安全保证体系,明确各级检修负责人,凡二人以上作业的检修项目,应指定安全负责人,作业施工人员做到任务明确,安全措施明确,安全条例明确。

3、应制订开停车方案及检修安全注意事项,充分掌握开停车过程及检修现场的安全生产要点,树立“安全第一“的思想。

4、检修设备所在车间的负责人应对安全开停车,加插盲板,隔绝,清洗、置换、切断电源等安全交出条件负责,有毒、有害物排放干净,置换合格。

5、严格票证管理制度,企业一般应建立的票证有:动火许可证,罐内安全作业证,高处作业许可证,电气安全操作票等,票证中所列安全措施,在施工前由项目负责人和施工者进行确认,才能开始作业。

6、生产单位必须给检修单位创造好检修条件,检修单位没得到生产单位同意不得任意拆迁设备和管道阀门。

7、进行检修的设备必须切断电源,应开、关的阀门必须处于开、关位置,应插盲板必须插好盲板,并挂上“禁动”牌等明显标志。

8、安全检修的几项作业。

(1)、动火作业

a、动火作业必须遵守化工防火、防爆的有关规定,办理动火证,经批准后,方可作业。

b、动火作业前的隔绝、清洗、置换准备工作是安全动火的关健,应严格执行工艺操作规程。大修时应制取合格样气,要求将设备、管道内的可燃、易燃有毒介质排净,再用空气置换,分析合格。

2)、抽加盲板作业

a、在易燃、易爆系统进行动火作业或罐内作业,该检修的设备、管道必须用盲板隔绝或卸下一段管道隔绝。

b、抽加盲板由项目负责人负责,抽加盲板应在系统卸压后保证无压时进行。

c、在有压力的设备管道上检修时,必须卸压后方可进行。

3)、高处作业

a、高处作业必须系好安全带,安全带应高挂低用,交叉作业必须戴好安全帽,携带工具袋;在同一垂直下方多层次作业,必须有防止落物的安全措施,

b、在易散发有害、有毒气体上方的厂房、塔、罐上部施工,应禁止放空,同时高处作业人员应注意站在上风侧,佩戴防毒面具并派专人守护。

c、直接攀登高塔、烟筒爬梯、平台、栏杆,必须在作业前严格检查是否牢固,作业完毕及时撤离。严禁作业人员,依靠、坐在栏杆及脚手架护栏上休息。

d、凡在坠落高度基准备面2米以上或作业地段坡度>45o,斜度上方及附近有坑、池、罐和传动机械等易伤人地段作业,均视为高处作业。

4)、罐内作业

a、进入设备内作业必须办理罐内作业许可证。入罐作业前必须严格执行安全隔离,清洗、置换的规定。做到物料不切断不进入,清洗置换不合格不进入,行灯不符合规定不进入,没有监护人员不进入,没有事故抢救后备措施不进入。

b、入罐作业前30分钟取样分析,易燃易爆、有毒有害物质浓度及氧含量合格方可进入作业,视具体条件加强罐内通风;对通风不良环境,应采取间隙作业。

c、进入罐内清理有毒、有害、有腐蚀残留物时,必须穿戴符合规定的个人防护用品和防毒面具。进入设备作业后,应每隔2小时取样分析一次气体成份,罐外监护人员应坚守岗位。

9、电气设备检修安全规定

1)电气设备修理,应切断电源,并在开关上挂“禁止合闸”警告牌。

2)特殊情况下带电作业时,均须要有可靠的安全措施。

3)检修用的电气设备,均须接好可靠的接地线。

4)架设临时电线距地面不少于2.5m,跨越公路不少于5m。

5)在雷雨时,潮湿地点或身体潮湿均禁止使用电动工具。

6)电器设备着火不可使用导电灭火如水、泡沫灭火器等,应使用二氧化碳和干粉灭火器等,以防触电。

10、焊接工作必须遵守的安全规定

1)凡是动火烧焊,事先必须办好“动火证”由车间主要负责人批准,每次动火前都要经值班长检查确认安全措施可靠,分析合格并签字后方可动火作业。

2)特殊项目动火,除办理一切动火审批手续外,还需由生产车间提出施工方案,经消防队、安全科同意,并报请生产厂长或总工程师批准。

3)动火分析有关规定:

a、动火分析人员对分析结果负责,取样要有代表性。

b、中断动火半小时要重新取样分析。

c、动火分析要有原始记录备查,必要时保留气样。

4)动火地点周围易燃、易爆物质应清除干净,如附近有阴井、地沟、水封等可能漏出可燃气体时,应采取有效的安全措施。

5)乙炔发生器、氧化瓶和动火地点三者之间应保持7-10m距离。

6)氧气瓶切勿靠近热源、接触油脂,夏季禁止日光暴晒,氧气瓶内氧气不可用净,应留有余压(一般不低于0.5kg/cm2)。

11、使用天车、吊车的安全规定。

1)起吊操作和指挥人员必须对所有安全装置进行全面细致检查,确认安全良好。

2)作业周围区域应设围栏,并挂上“禁止通行”标志。不允许超负荷起吊,严禁任何人站在起吊重物上和垂直下方停留通过。

3)吊运物料,设备时应注意周围环境,勿碰坏设备、管道、电线等。

12、检修竣工安全规定

1)检修竣工,生产和检修双方要执行交接验收手续,双方负责人当场检查质量合格、安全装置恢复齐全。

2)检修单位细致检查,切勿将工具、材料等物忘掉在机械设备内,并做到工完、料净、场地清。

3)生产单位对检修所堵的盲板和切断的管线等,要安排专人负责检查处理。

4)锅炉及其它受压设备,要经过压力试验合格后方可进行。

5)运转设备要经试运转,试车合格后作为备用。

13、各级安全管理人员必须重视检修现场的安全检查,加强监督职责,使之明确任务,落实措施,进入检修现场的人员必须正确穿戴防护用品。

14、严格检查各类安全作业票证执行情况,及时纠正违章作业,施工现场道路交通保持畅通。

15、检修结束后,各级项目负责人认真检查检修项目,检测项目、探伤项目是否遗漏,归纳检修记录档案。

16、设备、容器、管道内应不遗留工具、材料,无堵塞物品,按工艺要求照盲板图抽取,按规定进行全面检修质量验收。

第七章 电气安全规定

1、电气工作人员应参加当地有关部门举办的电气工作安全教育培训班,并按期考核合格,做到持证上岗,未取得合格证,不准独立进行电气作业。

2、电气工作人员应熟悉本企业生产厂房、仓库、贮罐的防火、防爆要求和电气设备、线路布置情况,应熟练掌握“触电解救法”和“电气火灾扑救法”。

3、电气设备分高压和低压两种:

高压:设备对地电压在250伏以上;低压:设备对地电压在250伏以下(其中对地电压40伏以下为安全电压)。

任何电气设备和线路,在未经确认无电以前,应一律视为有电。

4、进行电气作业时,基本安全用具和辅助的安全用具必须齐备,其试验周期和项目必须符合“电气安全工作规程”。

5、变配电所内值班工作必须遵循:巡视记录制,、安全责任制等各项制度和规定。高压变、配电所内,应配备双人值班,若单人值班须经有关部门领导批准。

6、巡视变配电装置进出高压室时,必须将门关闭或锁好防止小动物等进入;雷雨天气需要巡视室外高压设备时,必须穿好绝缘靴和雨衣,不得靠近避雷针处。

7、高压设备或线路停电时,必须根据电气调度员或负责人命令,由操作者填写倒闸操作票并会同监护人根据摸拟图或结线图核对所填写的操作项目、步骤准确无误进行。

8、在发生人身触电或火灾事故时,应及时抢救,可以不经许可即行断开有关设备和线路电源,事后必须立即向上级报告。在抢救中,抢救人的手切不可与触电者的肉直接接触。

9、检修设备或线路停电,必须把各方面的电源全部切断禁止在只经开关断开电源的设备或线路上工作,必须拉开电闸。

10、在一经合闸即可送电到工作地点的开关和刀闸的操作把手上均应挂“禁止合闸,有人工作”的标示牌。

11、供用设备和线路均应符合有关电气设计规程的施工验收技术规范,使设备和线路经常处于良好的运行状态,不得超负荷运行。

12、行灯应采用36伏以下的安全电压,在潮湿场所或金属结构的罐、塔内工作,必须采用12伏的安全电压。

13、一般低压(380伏以下)电气设备的操作,由化工操作工执行。高压或特殊电气设备的操作,应由值班电工执行,电气设备必须具有良好的绝缘和接地线。

14、各种电气设备的临时电源,不得从生产线路接取。

15、当接地短路电流流入接地网时,使大地表面形成电位分布域,在该区域内会发生接触电压和跨步电压,所以当设备碰壳或高压线路断落在地面时,切不可去接触它,也应避免在它附近行走,这时使行人与故障接地点保持以下安全距离,高压设备--8m以上;低压设备--3-5m 。并且立即设法切断电源。如有人误入该区域内,应立即单足或双足跳出,切勿跨步行走。

第八章 仪表信号联锁安全规定

1、仪表的使用要严格遵守操作规程。

2、工艺系统若无完整良好的仪表信号联锁控制装置时,不允许开车。

3、为确保安全生产工艺,生产联锁不可随意切除,如遇生产故障或其它原因必须切除时,要办理联锁切换手续,由主管人员签字后方可进行。

4、当仪表信号联锁装置工作正常时,必须及时联系仪表工尽快排除故障。

5、确保仪表气源和电源的供给,并对表盘的接地线,设施的防雷装置等进行必要的检查。

6、每次开车前必须对气氨快切阀,工艺和压缩机组的信号联锁进行模拟试验(空投试验)确保正常生产时灵敏、准确、好用。在正常投运期间严禁修理。

第九章 防火 防爆

1、必须加强明火源管理,认真执行“安全生产动火制度”规定,防止火灾爆炸事故的发生。

2、严格执行本规程“第二章第七条”的规定 。

3、禁止无阻火器的机动车辆进入生产区域。

4、禁止使用汽油等易燃液体擦洗设备,用具和衣服。

5、易燃易爆物品应存放在指定的安全地点,严禁在防火间距,消防安全通道内塔建筑物或堆积各类物资。

6、禁止在易燃易爆场所使用易产生火花的工具。

7、必须严格控制生产工艺中氨空比、严禁超配比。

8、动火项目负责人,必须在动火前详细分解作业内容和动火部位及周围情况,参与动火安全措施的制定,并向作业人员交待任务和动火安全注意事项。

9、动火执行人在动火前,必须向当班化工班长呈验动火许可证,经确认审批手续齐全,措施落实并经签字后方可动火。

10、动火分析人必须在动火许可证上如实填写取样时间和分析结果,并签字认可。

11、必须贯彻“预防为主、防消结合”的消防工作方针,应设立消防柜、配备适用的灭火器材和消防战斗装备。

12、必须制订消防安全管理制度,岗位人员懂得消防器材性能,用途及操作方法,并做到“四定”定点、定时、定型号和用量,定专人维护管理,保证消防器材处于良好备用状态,不准挪作它用。

13、发生火灾时,现场人员应立即进行灭火和报警并充分利用水蒸汽、水1211干粉灭火器进行灭火。

14、发生工艺火灾时,应立即采取紧急措施:切断可燃气体来源,有条件的通入蒸汽氮气co2灭火。切忌误操作,严防发生二次灾害。

15、电气设备、线路着火,扑救时必须切断电源,禁止用水或其它导电性的灭火剂灭火。

16、在电气灭火时,工作人员及所使用的工具与带电体的裸露部分应保持一定距离,在电压超过6000伏时,其距离应不小于1米以上。

第十章 防毒及救护

1、对有毒有害物质的生产、贮存、运输与使用,必须加强管理,防止毒物泄漏和扩散,使作业场所的尘毒浓度和“三废”排放符合《工业企业设计卫生标准》和环境保护的要求。

2、保持设备完好、杜绝跑、冒、滴、漏,充分利用自然通风和机械通风。

3、配备必要的氧气呼吸器,过滤式防毒面具等防护器材,并学会使用。

4、严格遵守操作规程,防止跑料,溢料等事故。

5、不准用手直接接触硝铵、严禁用口吸取甲醇、甲醛(使用移液管时)。

6、灌装、分析取样、巡检看液位,应站在上风口位置操作。分析取样品不随地倾倒,需回收。

7、当操作现场nh3或no_气体浓度超过规定时,应戴好防毒面具,无关人员离开现场,积极查找原因,消除泄漏处,必要时进行停车处理。

8、处理泄漏事故时,应做好防护工作,必要时携带氧呼吸器,针对不同情况,使用各式防毒面具。

9、两硝毒物简介

1)甲烷无色气体,其爆炸极限为5.3-15%,高浓度时易引起缺o2窒息。

2)气氨无色有刺激性恶臭味的易燃气体,其爆炸极限为15.7-27.4%,工业卫生允许浓度30mg/m3。

氮氧化物

除no2外,其余都不稳定。

无色气体,比重ρ=1.04,微溶于h2o、ch3ch3oh。

一氧化氮

无色气体,比重ρ=1.04,微溶于h2o、ch3ch3oh、cs2。

二氧化氮

红棕色刺激性气体,比重ρ=1.58,微溶于h2o、碱等,工业卫生允许浓度5mg/m。

10、中毒及防治

1)氨中毒症状

眼粘膜和鼻粘膜受刺激,流眼泪不舒服,胸部抑郁、打喷嚏、流涎和胃疼,如在含量不大的空气中停留不久,而且将中毒者及时带到空气新鲜的地方,上述症状即会消失,中毒特别厉害的时候,可能引起肺水肿以致死亡,如眼睛未加保护氨气会引起角膜发炎。

2)no2中毒

no2作用于深呼吸道,与h2o,蒸汽形成硝酸,对肺部组织产生强烈的刺激和腐蚀,易引起肺炎和肺水肿,no2吸入体内还要转化为亚硝酸盐。大量吸入可引起高铁血红蛋白白血症或血管扩张。

a、中毒症状

a、刺激反应:咳嗽、胸闷、胸部_光查无异常。

b、轻度中毒:经一定潜伏期后出现胸闷、恶心、轻度头痛、无力、心慌、_光显于支气管炎或支气管周围炎等。

c、中度中毒:呼吸困难、胸部紧、咳嗽加剧、痰中有血丝并伴有头痛、头昏、无力、恶心等,局部肺水肿征象。

d、重度中毒:咳嗽加剧,痰中有粉红色泡沫痰,明显紫外线绀、两肺可闻干、湿言、_光明显肺水肿征象,并发轻、重的气胸,纵隔及皮下气肿、窒息或昏迷。

b、救护

a、迅速将患者移离中毒现场,并使静卧、保暖。

b、若呼吸困难或呼吸停止可及时以口对口人工呼吸法进行抢救,禁止使用压迫式人工呼吸法,尽可能给予呼吸氧气。

b、迅速送医院24-72h观察。

c、注意事项

a、中毒后出现症状有较长潜伏期,对有no明显吸入者要注意观察。

b、吸入中毒后应积极早期用糖皮液素治疗。卧床休息一段时间。c、no中毒切忌使用胸外挤压法人工呼吸。

11、灼伤

1)被蒸汽或蒸汽烫伤后应立即用冰水冷后,应擦鱼肝油膏或凡士膏。必要时到医院进行治疗。

2)被hno3或液氨烧伤时,应尽快用大量清水冲洗,在用3%碳酸氢钠溶液或硼酸溶液清洗,硝酸烧伤的皮肤可涂上苏打油膏严重时送医院治疗。

附:氧呼吸器的使用注意:

1、使用氧呼吸器时,必须执行“一开”、“二看”、“三戴”的规定。

1)一开,先打开氧气瓶阀。

2)二看,查看氧气压力是否在9.8mpa以上,并按手动补给使气囊内积存的气排出。

3)三戴,戴上面具,然后进行几次深呼吸,观察呼吸器内机件是否良好,然后确定各部件正常后方可进入灾区工作。

2、在毒区内不准摘掉面具,若自我感觉不适,应立即退出毒区。

3、使用时若发现自动补给失灵,应迅速按手动补给,并退出毒区。

4、使用时经常检查压力表,注意留有足够的存氧量,当压力降到3.0mpa时,应退出毒区。

5、使用时应注意避免与油脂、火源接触,禁止戴有油手套开关氧气瓶阀门。

空气呼吸器的使用注意:

1、在使用空气呼吸器必须执行 “一背、二开、三看、四戴”的规定

1)“一背”把空气呼吸器气瓶瓶底向上背在肩上,调节肩带腰带至舒适;

2)“二开” 打开气瓶阀;

3)“三看” 看气瓶压力是否在20mpa以上,并以旁通阀进行检查:关闭供气阀手动开关,转动供气阀上旁通阀旋钮,检查应有连续的气流流出,然后关闭;

4)“四戴”戴上全面罩,使其双层密封环紧贴面部,深吸一口气将供气阀打开,呼吸几次,感觉舒适、呼吸正常后即可进入操作区作业。

2、使用中的“三个撤离”:

1)经常查看气瓶气源压力表,一旦发现高压表指针快速下降或发现不能排除的漏气时,立即撤离;

2)使用中感觉呼吸阻力增大、呼吸困难、出现头晕等不适现象,立即撤离;

3)使用中听到残气报警器哨声后,尽快撤离。

二、两硝事故预警方案

1、稀酸分离器处一阀门的碳钢螺栓被腐蚀断裂,硝酸及氮氧化物大量泄漏。

1)发现泄漏并自救

巡检工b巡检时发现稀酸分离器处大量泄漏并有少量硝酸溅到b眼睛里及身上,b迅速撤离泄漏处并判明风向后,在快冷器处冲洗身上以及眼睛里的硝酸。

2)报告

巡检工b冲洗完后迅速绕道回主控室报告泄漏情况。

3)停车抢救

班长得到报告后,指令:

a、当班人员全部戴好防毒面具(7号黄色防毒罐),巡检工c配合主控a停车,停车先切氨,降转速至6100转/分后,开防喘阀泄压。

b、同时班长和巡检工b以及其余人员拿出消防带、消防枪、消防板手等消防器具快速来到酸罐处接扣,并用消防水对准泄漏处冲洗、稀释至泄漏处无酸及氮氧化物漏出。

4、检修以备开车

停车泄压至无酸及氮氧化物泄漏后,更换不锈钢螺栓并准备开车。

5、在冲洗稀释同时,派人将工段排水沟堵上,待用碱性物质中和合格后排放,以防止环境污染。