加工技术规程15篇

内容

一、前言 加工技术规程是保证产品质量、提高生产效率、确保安全操作的重要指导文件。本规程旨在规范我司生产线上的加工流程，通过明确的操作步骤和质量控制点，为员工提供清晰的工作指南。

二、适用范围 本规程适用于我司所有涉及产品加工的部门和岗位，包括但不限于原材料处理、半成品加工、成品组装等环节。

三、操作流程

1. 原材料接收与检验

- 收到原材料后，操作员需核对数量、型号及质量，符合标准后方可入库。

- 对不合格原材料，应立即反馈给采购部门，并记录在案。

2. 加工准备

- 根据生产计划，领取相应原材料，并进行预处理，如切割、打磨等。

- 检查设备运行状态，确保工具、模具完好无损。

3. 生产加工

- 按照工艺参数进行操作，如温度、压力、时间等，确保加工精度。

- 定时进行设备维护和清洁，防止故障发生。

4. 质量控制

- 每道工序完成后，需进行自检，合格后传递至下一道工序。

- 质检员对产品进行抽样检查，确保产品质量。

5. 包装与存储

- 成品包装应符合标准，确保运输过程中的保护。

- 存储环境应保持干燥、整洁，避免产品受潮、损坏。

四、安全规定 - 工作期间必须佩戴个人防护装备，如安全帽、工作服、护目镜等。 - 遵守设备操作规程，严禁违规操作。 - 发现异常情况立即停止工作，报告上级并采取相应措施。

五、持续改进 - 定期评估加工规程的有效性，根据生产实践进行修订和完善。 - 鼓励员工提出改进建议，以提升工作效率和产品质量。

六、培训与考核 - 新入职员工须接受加工技术规程的培训，通过考核后方能上岗。 - 定期进行复训，确保员工对规程的理解和执行。

标准

1. 符合国家及行业相关法规、标准。

2. 与企业内部质量管理体系相一致。

3. 操作流程清晰，易于理解和执行。

4. 强调安全第一，预防为主的原则。

5. 注重持续改进和员工参与，促进技术进步和效率提升。

本规程自发布之日起实施，全体员工需严格遵守，如有违反将依据公司相关规定进行处理。希望每位员工都能以此为指导，共同打造优质、高效、安全的生产环境。

加工技术规程范文

第1篇 角钢加工自动生产线安全技术操作规程

基本操作方法

数控角钢加工生产线是一条具有三个数控轴的自动生产线,可自动对角钢进行冲孔、印字、剪断等加工操作。

一、开机前检查机器无异常;润滑各润滑点;保证料道无障碍物;打开压缩空气;如需要,打开液压站冷却水。

二、打开电气柜总电源开关(主操作台“电源”灯亮)。此时,计算机得电自动启动进入角钢线控制程序主画面;打开主操作台上“电源”钥匙开关,接通控制电源。启动油泵电机(高压泵和低压泵),此时角钢生产线进入工作状态。

三、选择工作方式:角钢生产线有两种工作方式:调整方式和自动方式。用设在主操作台上的工作方式选钮选择。在调整方式下可以手动操作机器,主要用于机器的人工调整,回参考点、自动测长和轴定位等操作必须在调整方式下操作,为保证机器的三轴能准确定位,每次开机后必须首先进行“回参考点”操作;;自动方式下,机器按用户提供的排料程序自动运行,从而完成工件的批量生产。

安全操作规程

一、操作人员上岗前,必须进行岗位培训,熟悉本产品的使用说明书,了解机器的结构性能。

二、本产品结构性能复杂,属大型贵重设备,应专人专岗,不得无证操作。

三、本产品为电脑自动控制,操作者应严格按使用说明书操作。

四、本产品严禁气压低于0.35mpa,油温高于65℃工作。油温高于45℃时应开启冷水冷却系统进行冷却。

五、操作者在机器工作时,不得远离自己的工作岗位,因特殊原因需远离机器时应停机并切断电源。

六、角钢线工作时,应及时清除废料头、料豆,否则机器受阻会造成故障,影响机器正常工作。

七、机器在正常工作过程中,严禁靠近翻料架,非操作人员禁止进入工作区。

八、送料道上已有毛坯料时,禁止开动翻料装置;数控小车在夹料送进或夹钳从主机中退出过程中,严禁按压夹钳抬起按钮;数控小车在抬起钳杆退回时,严禁在中途按压夹钳落下按钮。

九、本机工作时,严禁从安全杠前通过,未有特殊情况严禁抬起剪切机前的安全杠,绝对禁止不抬起安全杠通过。

十、本机在调整更换字头、字盒、冲头、阴模、剪切刀片、调整刀片间隙时,必须设监护人,严禁任何人随意按压按钮。

十一、本机的液压系统出厂前均已调整好,若需调整,应专业人员或经过培训的操作员进行调整。

十二、液压系统的油液应按说明书定期更换,严禁未经过滤的油液进入油箱。

十三、严禁将私带磁盘插入驱动器中,以免将计算机病毒带入计算机中。

十四、角钢弯曲或扭曲严重时不应上生产线加工,如果上生产线加工,会造成准距误差。

十五、电焊时,必需把三个轴的伺服插头拔下断电。

角钢加工自动生产线的维护与保养

一、工作用油推荐采用n46号耐磨液压油(gb443-84),选用液压油应视温度而定。室温低于20℃时,可用n32号耐磨液压油,室温高于30℃时,可用n46号耐磨液压油或n68号耐磨液压油。使用油温应在15℃--55℃范围内。由于室温不同,可视具体情况使用冷却器,一般油箱温度在45℃以上时应开启冷却器进行冷却。

二、油液应当用24μ的滤油机进行严格的过滤后方可加入油箱。油箱内加油量不得低于油标要求。

三、滤油器要经常用煤油清洗,工作用油每2000小时更换一次。

四、压力表应每半年检查和校正一次。

五、机械长时间停用时,应将各表面清洗干净涂上防锈油。

六、剪切的上刀座与上刀盒之间、冲孔模架与冲头杆及工作台板之间、打印机的滑架与导轨之间,以及其它运动部件应经常注入润滑油,每次开动前应先注油再开动。

七、冲孔机导轨面及丝杠每班注油一次,手动浓油泵(贝奇尔公司生产)中应加入00号锂基润滑脂。

八、传动齿条及测量齿条啮合面要经常涂zg-2ⅱ合成钙基润滑脂进行润滑。

九、横向料台、翻转料架等处减速机首次启动前应注入n46号液压油,每半年应更换一次减速机内的润滑油。

十、传动齿条导轨面应涂n46号液压油与钙基润滑脂的混合物进行润滑,建议每工作一周涂油一次。

第2篇 cnc加工中心:安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构,性能及传动系统,润滑部位,电气等基本知识和使用维护方法,操作者必须经过考核合格后,方可进行操作。

2、工作前要做到:

(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,

(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜,工作时应检查各手柄位置的正确性,应使变换手柄保持在定位位置上,严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

(3)检查机身、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁粉、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。

(4)检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应作好记录。

(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。

(6)检查操作伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

(7)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

( 8)检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。

3、工作中认真做到:

(1)坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停机,关闭电源。

(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。

(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备。

(4)不准在设备主轴锥孔,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

(5)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查,按“空运转”的顺序进行。

(6)应保养好刀具坏了应及时更换。

(7)铣削刀具未离开工件,不准停机。

(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的设备不准工作。

(9)开机时,工作台不得放置工具或其它无关物件,操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

(10)经常清除设备上的铁粉、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

(11)密切注意设备运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。

(12)设备发生事故时应立即按急停按钮,保持事故现场,报告维修分析处理。

(13)工作中严禁用手清理铁粉,一定要用清理铁粉的专用工具,以免发生事故。

(14)自动运行前,确认刀具补偿值和工件原点的设定。

(15)铣刀必须夹紧。

(16)切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

(17)装卸及测量工件时,把刀具移到安全位置,主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。

(18)使用快速进给时,应注意工作台面情况,以免发生事故。

(19)装卸大件等较重部件需多人搬运时,动作要协调,应注意安全,以免发生事故。

(20)每次开机后,必须首先进行回机床参考点的操作。

(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫设备时,必须停车进行。

(22)部件必须夹紧,垫块必须垫平,以免松动发生事故。

23)运行程序前要先对刀,确定工件坐标系原点。对刀后立即修改设备零点偏置参数,以防程序不正确运行。

(24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

(25)开机时不得用手摸加工面和刀具,在清除铁屑时,应用刷子,不得用嘴吹或用布碎擦。

(26)操作者在工作中不许离开工作岗位,如需离开时无论时间长短,都应停机,以免发生事故。

(27)在手动方式下操作机床,要防止主轴和刀具与设备或夹具相撞。操作设备电脑时,只允许单人操作,其他人不得触摸按键。

(28)运行程序自动加工前,必须进行设备空运行。空运行时必须将z向提高一个安全高度。

(29)自动加工中出现紧急情况时,立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号,要先查明报警原因,采取相应措施,取消报警后,再进行操作。

(30)设备开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

4、工作后认真作到:

(1)将机械操作伐门、开关等扳到非工作位置上。

(2)停止设备运转,切断电源、气源。

(3)清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有木屑的脏棉沙揩擦机床,以免拉伤机床导轨面。

(4)认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。

第3篇 机械加工检查员安全技术规程

1. 到现场检查时，要佩戴好劳动保护品。

2. 在现场检查活时，要注意吊车来往，不得在吊车吊重物下停留或工作。受检件应放在指定地点，不得随意乱放。

3. 检查活件时应先检查周围工件摆放是否安全，确认无问题后方可进行工作，如现场放活、堆活不安全时必须吊到安全处进行检查。

4. 翻转工件时应拿住拿稳，要特别注意脚下的障碍物。

5. 打压检查时，选择好工作地点，要遵守打压工艺规程，开压时不准敲打或调整。

6. 检查齿轮咬合时，要先检查齿架设备及转动部分是否安全，然后再进行检查。

7. 机床转动时严禁量活。

8. 使用汽油或其它易燃油类要严加保管，不得随意乱放。

第4篇 机加工技术操作规程

1、严格执行厂内的各项规章制度,保质、保量,全面完成各项生产任务,对工作中出现的各类事故都要经过分析,责任者落实考核。

2、对出现的质量,设备事故,经分析后责任者除扣发工资外,严重问题要赔偿经济损失,开除本厂。

3、设备使用,维护差,不合理使用设备经发现提出警告,扣发当日工资,严重者开除本厂。

4、使用工费不合理,丢失被盗,按物件价格扣发工资。

5、停电、检修和临时性工作,按着领导安排其它工作,核发日工资。

6、作业现场,保持清洁卫生。工具、备件码放整齐,发现一次不合格扣发当日一个工时。

7、工作中要团结协作,相互配合,确保周边人员生产作业的安全。

8、上下工序之间要密切配合,互创条件。方便作业,由于工序之间影响,工序制造时间,责任人核减工时。

9、本完成本职工作的同时,要从事其它工序作业,必须经领导批准后,不准私自执行。

10、发现工艺尺寸等有问题,要及时和领导沟通,避免较大失误的给予奖励。

第5篇 钢筋加工安全技术规程

钢筋的加工包括钢筋的除锈、调直、切断、弯曲、钢筋的冷拉、焊接以及钢筋结构的搭接和架设。钢筋在加工中也用到了许多的电气机械设备,如钢筋弯曲机、调直机、切断机、卷扬机等等,因此钢筋在加工中必须遵守相应的安全操作技术。

1钢筋的除锈

钢筋除锈一般采用电动除锈机、喷砂和人工钢丝或砂轮等方法。

1.1钢筋除锈机的安全技术

(1)操作人员工作时应戴口罩和手套。

(2)带钩的钢筋严禁上机除锈;除锈应在基本调直后进行。

(3)操作时应放平握紧,人员站在钢丝刷的侧面。

(4)工作完毕后,认真做好清理工作。清除场地钢筋的锈屑,关闭电源后确认安全才能离开现场。

1.2 喷砂除锈人员安全技术

(1)操作人员要熟悉喷砂清理机的性能和使用常识,开机前要检查机械的运行情况,检查供电电压、气压是否符合要求。检查提升机输送带是否松弛,引风机运转是否有杂音和震动。发现问题要及时汇报和处理。

(2)开机时要按照先开除尘机、提升机、抛丸器、闸门的顺序进行。关机时与之相反。工作中观察仪表,通过闸门下沙量控制抛丸器电动机电流在规定的范围之内运行,延长设备的使用寿命。

(3)钢筋除锈上线前由专职质检员对钢管进行检查。钢筋表面的油脂和污物等要进行清理。对存在缺陷的钢筋应吊运在废品区待处理。

(4)除锈钢筋上线、下线由专职人员进行。操作人员要熟悉液压设备的使用情况。具有一定的操作职能,上下管时要缓慢平放,精心操作。

(5)钢筋表面预处理后,应逐根检查是否存在影响涂层质量的缺馅,如夹层、点蚀。划伤,毛刺及焊上飞溅物等。发现缺陷要及时打磨修整。

(6)对机械电器设备要及时观察,特别是运行的转动的机械每天要加注润滑油,需要紧固的地方及时紧固。发现问题及时处理。把隐患处理在萌芽状态。

(7)对设备及作业现场卫生进行打扫干净。

1.3砂轮机安全技术

(1)砂轮机不准装倒顺开关,旋转方向禁止对着主要通道。

(2) 操作时应握紧把手,站在钢丝轮侧面,不准两人同时使用一个钢丝轮。

(3)钢丝轮不圆、有裂纹和掉毛不准使用。

(4)操作时,应戴口罩和手套,带钩的钢筋或钢结构有尖锐棱角处严禁用砂轮机除锈。

(5)砂轮的电源线,不得有破皮漏电,使用时要戴绝缘手套,先启动后除锈。

2钢筋的调直

钢筋调直一般是使用钢筋调直机,其安全操作技术有:

(1)料架、料槽应安装平直,对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。

(2)用手转动飞轮、检查传动机构工作装置、调整间隙、紧固螺栓,起动空运转,检查轴承应无异响,齿轮呲合良好,待运转正常后,方可作业。

(3)作业中操作者不准离开机械过远,上盘、穿丝、引头切断时都必须停机进行。

(4)按调直钢筋的直径,选用适当的调直块及传动速度。经调试合格,方可送料。

(5)当钢筋送入后,手与拽轮必须保持一定距离,不得接近。

(6)送料前应将不直的料头切去,导向筒前应装一根一米长的钢筋管,钢筋必须先穿过钢管再送入调直前端的导向孔内。

(7)调直工作时,不允许无关人员站在机械附近,特别是当料盘上钢筋快完时,要严防钢筋端头打人。

(8)每盘钢筋调直到末尾或调直短钢筋时,应手持套管护送钢筋到导向器和调直筒,以免其自由甩动时发生伤人事故。

(9)如发现异响或突然停止时,应立即切断电源,进行检查处理。

(10)已调直、切断的钢筋,应按规格、根数分成小捆堆放整齐,不准乱堆,以防因钢筋成分、性能不同而造成质量事故,作业完毕,必须切断电源。

3钢筋的切断

钢筋调直一般是使用钢筋切断机,其安全操作技术有:

(1)钢筋切断机应安装坚实可靠,稳固且保持水平位置。

(2)机身应安全接地,电源不允许直接接在按钮上,应另装磁力起动器控制。

(3)必须确认空载试运转正常后,方能投入正式切料。

(4)加工较长的钢筋时,应有专人帮扶,并听从操作人员指挥,不得任意推拉,动作应协调一致。

(5)检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否安全、牢靠。

(6)禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋以及超过刀刃硬度的材料。需一次切断多根钢筋时,必须换算钢筋总截面积在规定范围内。

(7)切断低合金等特种钢筋时,应更换高硬度刀片,并根据机加工料长而定。

(8)切断料时,必须握紧钢筋,应在活动刀片向后退时(即使用刀片的中下部位),迅速把钢筋送入切口,并向固定刀片一侧用力压住钢筋,以防止钢筋末端摆动或弹出伤人。严禁两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。

(9)切断钢筋时,手握一端长度不得小于400mm。靠近刀片的手与刀片之间的距离,应保持在150mm以上的安全距离,否则要用钳子夹紧送料。切下的钢筋长度如小于300mm时,必须用套管或夹钳压住短头,以防回弹伤人。

(10)铁屑、铁末、断口等杂物,不得用手清除。机械及工作周围不准停留非操作人员。

(11)发现机械运转不正常,有异响,刀片斜歪松动或崩裂等现象时,应立即断电停机检查检修。

(12)已切断的半成品钢筋要堆码整齐防止个别钢筋的新切口突出划伤皮肤。

4钢筋的弯曲

钢筋调直一般是使用钢筋弯曲机,其安全操作技术有:

(1)起动前,应作全面检查,并进行空载试运行。

(2)机身应安全接地,电源不允许直接接在按钮上,应另装磁力起动器控制。

(3)按工件要求准备各种芯轴和工具,检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。

(4)检查所选配的动齿轮是否和受弯钢筋直径及转速符合。齿轮呲合间隙是否适当。工作台是否紧密牢固,工作台面和弯曲机台面要保持水平。

(5)钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋转方向配合,不能放反。

(6)弯曲钢筋时,必须根据曲度大小控制按钮。

(7)操作时应将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙内,另一端紧靠机身固定销子,并以手压紧。但必须在确认机身销子安放在挡住钢筋一侧时,方可开动工作。

(8)严禁弯曲超过铭牌规定直径的钢筋,在弯曲未冷拉或带有绣皮的钢筋时,必须戴好防护镜。

(9)禁止在弯曲机上弯曲不直的钢筋,以防止发生事故。

(10)不允许在运转中更换芯轴、成型轴或挡铁轴或可变挡架。严禁在运转过程中加油或擦抹机床。

(11)工作盘倒向时,必须在前一种转向停止后,方允许打转。

(12)弯曲钢筋的旋转半径内和机身不设固定销子的一侧不准站人。

(13)弯曲较多、较长的钢筋时应设置架子支持,并有专人帮扶钢筋,帮扶者应根据操作人员指挥手势协调进退钢筋,不准随意推拉。

(14)弯曲机工作完后,应将工作场所及机身清扫干净,就使用手动鼓风器(皮老虎)吹掉缝坑中的积绣,禁止用手挖抠。

(15)运转中工作盘颤动,电机发热过高,均应立即断电停车检查。

(16)弯曲的半成品应堆码整齐,弯钩不得上翘。

5钢筋的冷拉

(1)机械的安装应坚实稳固,保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应楔紧行走轮。

(2)室外作业应设置机棚,机旁应有堆放原料、半成品的场地。

(3)应根据冷拉钢筋的直径,合理选用卷扬机。卷扬机的位置应使操作人员能见到全部冷拉场地,卷扬机与冷拉中线不得少于5m。

(4)冷拉场地应在两端地锚外侧设置警戒区,并应安装防护栏及警告标志。无关人员不得在此停留。操作人员在作业时必须离开钢筋2m以外。

(5)用配重控制的设备应与滑轮匹配,并应有指示起落的记号,没有指示记号时应有专人指挥。配重框提起时高度应限制在离地面300mm以内,配重架四周应有栏杆及警告标志。

(6)作业前,应检查冷拉夹具,夹齿应完好,滑轮、拖拉小车应润滑灵活,拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固。确认良好后,方可作业。

(7)卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号,并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉应缓慢、均匀。当有停车信号或见到有人进入危险区时,应立即停拉,并稍稍放松卷扬钢丝绳。

(8)用延伸率控制的装置,应装设明显的限位标志,并应有专人负责指挥。

(9)夜间作业的照明设施,应装设在张拉危险区外。当需要装设在场地上空时,其高度应超过5m。灯泡应加防护罩,导线严禁采用裸线。

(10)作业后,应放松卷扬机钢丝绳,落下配重,切断电源,锁好开关箱。应堆放好成品,清理场地。

6钢筋的焊接

(1)焊机在工作前必须对电气设备、操作机构和冷却系统等进行检查,并用试电笔检查机体外壳有无漏电。

(2)焊机应放在室内和干燥的地方,机身平稳牢固,周围不准放置易燃物品。

(3)操作人员操作时,应戴防护眼镜和手套等防护用品,并应站在橡胶板或木板上,严禁坐在金属椅子上。

(4)焊接前,应根据钢筋截面调整电压,使与所焊钢筋截面相适应,禁止焊接超过机械规定的直径的钢筋。发现焊头漏电,应即更换,禁止使用。

(5)对焊机断路器的接触点、电极(钢头),要定期检查修理。断路器的接触点一般每隔2~3d天应用砂纸擦净,电极(钢头)应定期用锉锉光。

(6)焊接较长钢筋时,应设支架。

(7)刚焊成的钢材,应平直放置,以免冷却过程中变形。堆放地点不得在易燃物品附近,并要选择无人来往的地方或加设护栏。

(8)工作棚用防火材料搭设。棚内严禁堆放易燃易爆物品,并备有灭火器材。

7钢筋的安装

(1)绑扎基础钢筋时,应按施工设计规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋,不得任意减少支架或马凳。操作前应检查基坑土壁和支撑是否牢固。

(2)绑扎立柱、墙体钢筋,不得站在钢筋骨架上操作和攀登骨架上下。柱筋在4m以内,重量不大,可在地面或楼面上绑扎,整体竖起;柱筋在4m以上时,应搭设工作台。柱、墙、梁骨架,应用临时支撑拉牢,以防倾倒。

(3)高处绑扎和安装钢筋,注意不要将钢筋集中堆放在模板或脚手架上,特别是悬臂构件,应检查支撑是否牢固。

(4)应尽量避免在高处修整、扳弯粗钢筋,在必须操作时,要配挂好安全带,选好位置,人要站稳。

(5)在高处、深坑绑扎钢筋和安装骨架,必须搭设脚手架和马道,无操作平台应配挂好安带。

(6)绑扎高层建筑的圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋,应搭设外脚手架或安全网,绑扎时要配挂。

(7)安装绑扎钢筋时,钢筋不得碰撞电线,在深基础或夜间施工需使用移动式行灯照明时,行灯电压不应超过36v。

第6篇 机械加工技术安全操作规程

1.操作者必须全面了解所使用设备的构造、性能及维护保养方法。

2.开动设备前应进行巡回检查和润滑,启动设备后,须打慢车,空运转,声温正常再操作。

3.设备运转中,禁止与他人闲谈或欢闹;严禁擅离岗位,必须离开时,停车后才可离开岗位。

4.变速需停车(无级变速例外),测量放空挡,换挂轮要关闭电门。

5.导轨面严禁摆放工夹量具。

6.保护好安全装置(如:防护罩、挡板、限位开关等)不得随意拆除或敲打,机床踏脚板要完整。

7.操作者应穿戴好一切防护用品,女同志要工作帽,高速切削时需戴防护眼镜,必要时应加挡板。

8.不许隔着运转物传递物体,不能用手去摸转动部分及直接用手去清除铁屑;操作机床严禁戴手套。

9.另件要紧固,装夹较重工夹具时,需加平衡铁。

10.合理选用切削量,严禁超负荷,超规格切削。

11.多人操作时,一人指挥,动作协调一致。

12.要经常保持设备及周围环境卫生,物体摆放规格化。

13.下班时,应将各手柄放在空挡位置,切断电源,认真做好交接班工作。

第7篇 钢筋加工机械:安全技术规程基本要求技术交底

1、钢筋加工机械中的电动机、液压装置、卷扬机的使用,应执行jgj33—2001第3.4、第4.7节及附录c的规定。

2、机械的安装应坚实稳固,保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应揳紧行走轮。

3、室外作业应设置机棚,机旁应有堆放原料、半成品的场地。

4、加工较长的钢筋时,应有专人帮扶,并听从操作人员指挥,不得任意推拉。

5、作业后,应堆放好成品,清理场地,切断电源,锁好开关箱,做好润滑工作。

第8篇 机械加工安全技术操作规程

一、机械加工通用安全操作规程，是机械加工岗位安全生产中，必须共同遵守的操作规程，在具体操作机床设备时，还应遵守专用机床的安全操作规程。

二、操作者必须经过专业培训合格，才允许独立操作，还应注意熟悉机床设备的结构、性能、润滑、计算、调整、操纵和该机床的《使用维护说明》。

三、工作前必须穿好工作服，扣紧袖口，女工戴好工作帽，并把头发罩在帽内，严禁戴手套操作旋转机床。

四、检查机床的各部件是否正常，特别是手柄、开关、信号灯、压力表、接地线、电器绝缘、保险机构、防护机构等是否安全可靠，照明灯应是安全电压，对转动部位和滑动部位，必须加润滑油。

五、接通电源开关，低速运转机床2—3分钟后再进行生产，在机床移动时必须做到：⑴经常观察油窗、信号灯、压力表是否正常；⑵禁止检查、修理、擦试机床设备；⑶禁止测量尺寸、装卸零件、装卸夹具、模具及改变转速；⑷禁止用手指触摸的方法检查零件粗糙度；⑸严禁用手拉或嘴吹方法清除切屑，必须用钩子或刷子清除切屑。

六、切削镁合金时，应采用大切削量，采用锋利刀具，保持排屑畅通，不能使用冷却液，必须使用时，应使用矿物油，不准使用乳化液和酸性冷却液。

七、用汽油或其它易燃品清洗零件时，工作场地严禁烟火，并切断电源。

八、装夹或拆卸笨重零件时，必须在床身上垫木板，使用锉刀时，检查木柄不许松动，使用板手时，不准在手柄上加套管。

九、工作完毕，擦净机床设备，加润滑油，手柄放在空档位置，切断电源，搞好工作场地卫生，脚踏板要保持干净，工装、成品、半成品、原材料摆放整齐，清除切屑。

十、一个工作间严禁只有一个人上班操作机床，晚间加班必须有二人以上或有带班以防万一，发生事故做到及时处置。

第9篇 切削加工安全技术操作规程

一、 钻削加工

1、 操作者必须了解,熟习本钻床的结构,性能和维护保养知识。

2、 工作前必须穿戴好劳动用品,操作旋转机械严禁戴手套,工作时扎紧袖口,不准穿拖鞋、凉鞋、背心、短裤、头巾或围巾。

3、 工作前要做好准备工作,检查钻床各手柄是否灵活可靠,各转动部位和润滑系统是否正常。

4、 上钻头时不准用手锤敲打,工作必须牢固可靠,钻小件时应用工具夹持,不准用拿着钻。

5、 钻头进刀速度要掌握好力度和速度,不得用力过猛。

6、 钻头上有铁屑缠绕时,须停车清理,禁止用手拉,须用刷子或铁钩清除。不准在旋转的刀具下翻转卡压或测量工件。手不准触摸旋转部位。

7、 钻通孔时,工件下必须放垫铁,快要通不得用力过猛。

8、 更换钻头时,必须停车,工作时头不得太靠近钻床,钻床不得超负荷使用。

9、 卸钻头时,必须用楔铁,不准用锤硬打,工作台上安装垫木板以防碰伤工作台或钻头。

10、 钻床在工作中发生故障要及时切断电源,维修处理。

第10篇 cnc加工中心安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

( 8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停机，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备。

（4）不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。

（6）应保养好刀具坏了应及时更换。

（7）铣削刀具未离开工件，不准停机。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准工作。

（9）开机时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（10）经常清除设备上的铁粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）设备发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告维修分析处理。

（13）工作中严禁用手清理铁粉，一定要用清理铁粉的专用工具，以免发生事故。

（14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。

（15）铣刀必须夹紧。

（16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

（17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。

（19）装卸大件等较重部件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫设备时，必须停车进行。

（22）部件必须夹紧，垫块必须垫平，以免松动发生事故。

23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改设备零点偏置参数，以防程序不正确运行。

（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

（25）开机时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用布碎擦。

（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。

（27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与设备或夹具相撞。操作设备电脑时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（28）运行程序自动加工前，必须进行设备空运行。空运行时必须将z向提高一个安全高度。

（29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

（30）设备开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止设备运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有木屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

第11篇 齿轮加工安全技术操作规程

一、通用要求

1、刀杆或刀具装入主轴前,必须将接触面擦拭干净,装入后应可靠定位,并拧紧拉杆螺栓;

2、装卸刀杆与刀具时禁止敲击;

3、装卸工件前,刀具必须退到安全位置,并应将机床电源切断,不得用转动机床的方法来拧紧芯轴螺帽;

4、不准用快速引进上刀,应用手动和点动引进,并做全周对刀后,方可正式切削。

二、滚齿机

1、有液压卸荷的机床,工作前检查工作台浮起量,应达到机床规定值,并根据工件的重量来调整卸荷油压;

2、采用换向机构加工人字齿轮时,对刀架行程换向位置的调整必须保持到另一换向区有一定的安全距离。当切削接近齿轮中点时禁止停车调整机床;

3、有液压平衡装置的机床,顺铣时必须按机床的要求规定重新调整其液压。

三、插齿机

1、在装卡件及刀具前应将接触面擦干净,与芯轴装配合适,拧紧后不得有相对转动;

2、插齿刀的最小总越程量与齿宽应按机床规定调整,在齿宽下面的空刀量不得小于5mm;

3、对工作台实行快速转动,刀架实行快速移动或找正工件时,必须将主轴机停运,脱开分齿挂轮,并将计数装置的棘轮顶起。

第12篇 车床加工安全技术操作规程

一、操作者必须熟悉机床的结构,性能及传动系统,润滑部位,电气等基本知识和使用维护方法。

二、经常注意机床的润滑情况,必须按润滑表规定进行润滑工作,必须保持油标线的高度符合要求。

三、工作中必须经常从透明油标中察看输往主轴承及床头箱的油是否畅通。

四、工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽,工作时应检查各手柄位置的正确性,应使变换手柄保持在定位位置上,严禁戴围巾、手套操作。

五、不许在卡盘上,顶尖间及导轨上面敲打校直和修正工作。

六、用卡盘卡工件及部件时,必须将扳手取下,方可开车。

七、不许将加工工件工具或其它金属物品放在床身导轨上。

八、在工作中严禁开车测量工件尺寸,如要测量工件时,必须将车停稳,否则会发生人身事故和量具损坏。

九、装卸花盘、卡盘和加工重大工件时,必须在床身面垫上一寸板,以免落下损坏机床。

十、在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方,使用锉刀时,应右手在前,左手在后,锉刀一定要安装手把。

十一、机床在加工偏心工件时,要加均衡铁,将配重螺丝上紧,并用手扳动二、三周明确无障碍时,方可开车。

十二、切削脆性金属,事先要擦净导轨面的润滑油,以防止切屑擦坏导轨面。

十三、车削螺纹时,首先检查机床正反车是否灵活,开合螺母手把提起是否合适,必须注意不使刀架与车头相撞,而造成事故。

十四、工作中严禁用手清理铁屑,一定要用清理铁屑的专用工具,以免发生事故。

十五、严禁使用带有铁屑、铁末的脏棉沙揩擦机床,以免拉伤机床导轨面。

十六、操作者在工作中不许离开工作岗位,如需离开时无论时间长短,都应停车,以免发生事故。

第13篇 加工中心及数控铣工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构,性能及传动系统,润滑部位,电气等基本知识和使用维护方法,操作者必须经过考核合格后,方可进行操作。

2、工作前要做到:

(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油,查看油窗是否来油。

(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜,工作时应检查各手柄位置的正确性,应使变换手柄保持在定位位置上,严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。

(4)检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应通知指导教师一起查看,并作好记录。

(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。

(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

(7)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

(8)检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。

3、工作中认真做到:

(1)坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车,关闭电源。

(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。

(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。

(4)不准在机床主轴锥孔,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

(5)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查,按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

(6)应保持刀具应及时更换。

(7)切削刀具未离开工件,不准停车。

(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作。

(9)开车时,工作台不得放置工具或其它无关物件,操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

(10)经常清除机床上的铁屑、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

(11)密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。

(12)机床发生事故时应立即按急停按钮,保持事故现场,报告有关部门分析处理。

(13)工作中严禁用手清理铁屑,一定要用清理铁屑的专用工具,以免发生事故。

(14)自动运行前,确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。

(15)铣刀必须夹紧。

(16)切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

(17)装卸及测量工件时,把刀具移到安全位置,主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。

(18)使用快速进给时,应注意工作台面情况,以免发生事故。

(19)装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时,动作要协调,应注意安全,以免发生事故。

(20)每次开机后,必须首先进行回机床参考点的操作。

(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时,必须停车进行。

(22)工件必须夹紧,垫铁必须垫平,以免松动发生事故。

(23)运行程序前要先对刀,确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数,以防程序不正确运行。

(24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

(25)开车时不得用手摸加工面和刀具,在清除铁屑时,应用刷子,不得用嘴吹或用棉纱擦。

(26)操作者在工作中不许离开工作岗位,如需离开时无论时间长短,都应停车,以免发生事故。

(27)在手动方式下操作机床,要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时,只允许单人操作,其他人不得触摸按键。

(28)运行程序自动加工前,必须进行机床空运行。空运行时必须将z向提高一个安全高度。

(29)自动加工中出现紧急情况时,立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号,要先查明报警原因,采取相应措施,取消报警后,再进行操作。

(30)机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

4、工作后认真作到:

(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

(2)停止机床运转,切断电源、气源。

(3)清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床,以免拉伤机床导轨面。

(4)认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。

第14篇 一般机械加工安全技术操作规程

(1)手工锯割、锉、凿等加工

①工作人员应穿工作服,衣服和袖口应扣好,工作中应戴手套。

②使用工具前应进行检查,不完整的不准使用。

③锉刀、手锯、木钻、螺丝刀等手柄应安装牢固,没有手柄不准使用。

④手锯锯割时,用力要适度,防止折断锯条和在锯断时用力过猛而碰伤手、臂。

⑤锉削时防止用力过猛锉空而碰伤手、臂。

⑥所用的手锤锤头必须完整,其表面必须光滑微凸,不得有歪斜、缺口、凹入及裂纹等情况,锤把应用整块硬木制成,应安装十分牢固,并将锤头用螺栓固定。锤把上不许有油污。

⑦用凿子作业时,应戴防护眼镜,凿子被锤击部分有伤痕、不平整或沾有油污不准使用,凿削应由内向外进行,不准冲向自己和他人。

⑧对工件煨弯时,要夹牢扶稳,万向台钳应固定位置,用锤子砸时,较长工件要把住,防止不定向抖动和弯倒碰伤自己和他人

(2)使用电动机具钻、割、磨加工

①固定用的电动工具应有可靠接地,各部分绝缘良好,开关外壳应完整。移动的电动工具应接有触电保护器。

②使用手电钻等电动工具时,应戴绝缘手套。

③湿手不准触摸电灯、开关及电气设备。

④电器工具的电线不准接触热体,不要放在潮湿的地面上,禁止戴围巾和穿长衣服,禁止穿凉鞋、拖鞋;女员工禁止穿裙子、高跟鞋,辫子、长发必须盘在工作帽内。

⑤使用钻床时不准戴手套,必须把钻孔的工件安装牢固,较大工件应有人扶住,方可进行。钻孔时钻头应轻轻接触工件。消除钻孔内的金属屑时,必须先停止钻头的转动,不准用手直接消除铁屑。

⑥用压杆压电钻时,压杆应使电钻垂直,如压杆的一端插在固定体中,压杆的固定点应十分牢固。

⑦禁止在运行中或机器未完全停止前清扫、擦拭、润滑和冷却机器的旋转、转动部分和工件。

⑧不熟悉电气工具使用方法的人员不准使用;不准提着电器工具的导线和转动部分;停止使用电器工具和遇有临时停电时,应立即切断电源,防止突然来电转动。

⑨使用砂轮时应戴防护眼镜或装设防护玻璃;用砂轮磨工件时,应使火星向下,不准用砂轮的侧面研磨。

⑩使用锯床时,工件必须夹牢,长的工件两头应垫牢,防止工件锯断时伤人。

(3)使用喷灯

①不熟悉喷灯使用方法的人员不准擅自使用喷灯。

②喷灯必须符合下列要求才能点火:

a油桶不漏油,喷灯嘴无堵塞,丝扣不漏气;

b.油桶内油量不超过油桶容积的34;

c加油的螺丝塞拧紧。

③用喷灯工作时,应遵守下列规定:

a点火时不准把喷嘴正对着人或易燃物品;

b.油桶内压力不可过高,打气时要适度;

.工作地点不准靠近易燃物品和带电体

d.不同燃料的喷灯,燃料不准混用,必须按规定加注;

e.喷灯禁止放倒使用,防止燃料外溢着火;

f.喷灯使用完毕后,应放尽压力,待冷却后方可放入工具箱内,喷灯在使用过程中严禁放气。

④喷灯的加油、放油以及拆卸喷火嘴或其他零件等工件,必须待喷灯冷却泄压后再进行。

第15篇 铣床加工技术安全操作规程

铣床加工技术安全操作规程如下:

(1)铣床运转时,禁止徒手或用棉纱清扫机床,人不能站在铣刀的切线方向,更不得用嘴吹切屑。

(2)工作台与升降台移动前,必须将固定螺丝松开;不移动时,将螺母拧紧。

(3)刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧,不得利用主轴动转来帮助装卸。

(4)实训完毕应关闭电源,清扫机床,并将手柄置于空位,工作台移至正中。(1)操作前检查铣床各部位手柄是否正常,按规定加注润滑油,并

低速试运转1~2分钟,方能操作。

(5)工作前应穿好工作服,女工要戴工作帽,操作时严禁戴手套。

(6)装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床,都必须在机床停稳后进行。

(7)工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。

(8)开车时,应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。

(9)铣床自动走刀时,手把与丝扣要脱开;工作台不能走到两个极限位置,限位块应安置牢固。

(10)操作前检查铣床各部位手柄是否正常,按规定加注润滑油,并低速试运转1~2分钟,方能操作。