生产设备检修安全操作技术规程汇编（15篇范文）

内容

一、前言 生产设备检修工作是保障生产效率和安全性的重要环节。本规程旨在规范检修作业流程，降低设备故障率，预防安全事故，确保员工的生命安全和设备的正常运行。

二、准备工作

1. 检查工具：确保所有检修工具完好无损，功能正常，按照安全标准配备个人防护装备。

2. 设备断电：在开始检修前，必须切断设备电源，并挂上“正在维修”警示牌，防止误操作。

3. 危险评估：分析检修过程中可能遇到的风险，制定相应安全措施。

三、检修流程

1. 解体检查：按照设备手册逐步拆解，记录异常部位，拍照存档。

2. 清洁维护：清理设备内部灰尘和污垢，防止积尘引发故障。

3. 零件检查：检查每个部件的磨损程度，如有必要，进行更换或修复。

4. 系统测试：在重新组装后，进行无负荷试运行，确保所有功能正常。

四、安全规定

1. 严禁带电作业：未确认设备完全断电前，不得进行任何检修操作。

2. 遵守操作规程：严格按照设备制造商提供的维修指南进行，避免盲目操作。

3. 团队协作：多人作业时，保持有效沟通，确保每个人明确自己的职责和安全注意事项。

4. 应急处理：熟悉应急预案，一旦发生意外，能迅速、正确地采取应对措施。

五、结束与记录

1. 整理现场：检修结束后，清理现场，恢复设备原貌，将工具归位。

2. 记录报告：填写检修记录表，详细记录检修过程、更换部件、发现的问题及解决方案。

3. 审核验收：由专业人员进行设备验收，确保设备达到安全运行标准。

六、培训与监督

1. 员工培训：定期进行设备检修安全培训，提高员工的安全意识和技能。

2. 安全监督：管理层需定期检查检修流程执行情况，确保安全制度的有效落实。

七、持续改进

1. 反馈机制：鼓励员工提出改进意见，不断完善检修流程和安全措施。

2. 定期审查：每年至少一次全面审查检修规程，根据实际情况进行更新。

标准

本规程的制定和实施需符合以下标准：

1. 符合国家和地方的安全生产法律法规。

2. 遵循行业内的设备检修标准和最佳实践。

3. 结合公司的设备类型、生产环境和员工能力，确保规程的适用性和有效性。

本规程自发布之日起生效，全体员工需严格遵守，违反规程将按照公司规定进行处理。对于规程的修订和更新，将定期进行，并提前通知所有相关人员。

生产设备检修安全操作技术规程范文

第1篇 生产设备检修安全操作技术规程

1.检修组织与管理

1.1硫酸生产企业必须建立健全设备检修的组织领导和各级安全检修责任制，做到分工明确，责任到人。

1.2认真做好检修前的各项准备工作，不论大小检修，每个检修项目均须明确项目负责人，做到组织、措施、物质三落实。

1.3检修项目负责人即为安全负责人，检修前必须亲自或指定他人对作业现场详细了解，做到任务清楚，心中有数，并负责向检修人员进行技术及安全措施交底，督促落实安全防护措施。

1.4所有参检单位及人员必须牢固树立“安全第一”的检修意识，认真履行各自的安全职责。

1.5进入检修现场的人员必须佩戴安全帽，正确使用安全防护用品，服从现场管理人员的管理和指挥。

1.6参检人员必须严格执行《安全检修制度》和本工种安全技术规程以及《化学工业部安全生产禁令》的有关规定。

2.检修准备

2.1检修前，应制定开停车方案，确定检修质量及验收标准，并严格按方案实施。

2.2检修照明必须使用安全行灯，其电压不得超过36伏；潮湿及金属容器内用12伏安全电压。

2.3检修期间，停送电必须申请，并严格执行停、送电工作制度。

2.4清理、检修转动、传动、输送设备时，必须停车并切断电源，经两次启动复查证明无误后，在电源开关处挂上“禁止启动”牌或上安全锁卡；严禁不停车、不断电、不挂牌就进行清理和检修。

2.5检修内部介质为氨、硫酸、碱液、有毒物质和蒸汽等设备、管道前，必须切断物料进出口阀门，排尽设备、管线内物料。

2.6对罐内、动火、登高、吊装等作业必须坚持安全作业票证办理制度，经安全分析检测合格，落实安全措施后，方可进行检修。

2.7消防、救护及医疗部门检修期间，应根据需要进驻现场。

3.入塔进罐作业

3.1罐内作业前，对设备所在车间是否严格执行隔离、清洗、置换的规定进行检查；做到物料来源不切断不进；清洗装置不合格不进；行灯不合规格不进；没有监护人不进；施工工具不符合要求不进。

3.2入塔进罐作业前30分钟内，要对有害气体物质浓度，氧含量进行安全分析测定，合格后方可进入。

3.3罐内作业时，罐外必须设立监护人，监护人必须坚守岗位，并与罐内作业人员保持有效联络。

3.4罐内作业视具体条件，可采取自然和机械通风措施，对通风不

良以及容积较小的设备，作业人员应采取轮流或间歇作业的方法，严禁向罐内充氧。

3.5进入有腐蚀性、易燃、易爆、有毒物料的设备内作业时，必须正确选用和穿戴好个人防护用品，并备有抢救后备措施。

3.6入塔进罐作业所需的防毒口罩、防毒面具、氧气呼吸器等应正确选择和使用。

4.焊接作业

4.1电气焊等特种作业人员实行凭证操作，并严格遵守电气焊工安全操作规程和本规程有关防火防爆的安全技术规定。

4.2硫酸生产禁火区域或禁火设备上的动火焊接作业，必须进行动火分析并办理《动火许可证》，取得手续完备的《动火许可证》后，方可进行作业。

4.3氧气瓶、溶解乙炔气瓶不得靠近热源，溶解乙炔气瓶不得卧放，两者应保持7米以上的安全间距，与明火的距离不少于10米。氧气瓶、溶解乙炔气瓶内气体不可用尽，应留有0.05mpacm2以上的余压。

4.4氧气瓶不得靠近热源，接触油脂，夏季防止阳光暴晒，氧气瓶、溶解乙炔气瓶安全附件要齐全完好，搬运时严禁碰撞，摆放时要固定好。

4.5焊接作业中，要佩戴好个人防护用具。在地面施焊时，应穿绝缘鞋或站在绝缘处；在潮湿场所、罐槽内要穿绝缘鞋并站在绝缘板上。

4.6多人交叉及高空作业场所，视现场条件设置防护遮板和接火盘，防止焊渣掉落烫伤。

4.7作业前，应清除焊接现场周围易燃和可燃物质；作业结束后，应坚持确认现场无遗留火种，收拾好工器具，方可撤离。

5.高处作业

5.1凡坠落高度基准面2米以上，有可能坠落的高处进行的作业均为高处作业，必须办理《高处作业票》，并严格执行高处作业安全规定。

5.2高处作业人员必须身体健康，对有心脏病、高血压、贫血、昏晕、深度近视、癫痫病者，不得安排其进行高处作业。

5.3高处作业用的脚手架、吊拦、吊架、手拉葫芦，必须按有关规定架设，吊装升降机严禁载人。

5.4登高作业用具、脚手架、跳板等必须经安全检查合格、捆绑牢固可靠，方可使用。

5.5在邻近有带电体的场所进行高处作业，必须与带电体保持2.5米以上的安全间距，并要防止运送导体材料时碰触带电体。

5.6在易散发有毒气体的厂房上部及塔顶部施工时，应设专人监护；石棉瓦上作业必须固定好跳板。

5.7因工序等原因须在同一垂直线上进行交叉作业时，必须采取可靠的隔离防范措施，并设专人在现场组织协调，否则不准作业。

5.8高处作业拆卸下来的物件及工具等，应放置在妥善地点，摆放

稳妥，防止坠落。

6.检修结束后的安全要求

6.1检修后的设备安全装置、安全设施和防护装置、拆卸的盖板、围栏、扶手等恢复原来的状态；

6.2根据生产工艺要求抽加盲板，检查设备管道内有无异物及封闭情况，按规定进行水压或气密试验，并做好记录备查；

6.3设备、地面、屋顶上的杂物垃圾清除干净，机具工具收拾完毕，脚手架、临时拉设的电气线路全部拆除，做到工完、料尽、场地清；

6.4设备使用单位检修单位及设备主管部门等单位对检修设备及项目进行验收交接，检修任务书归档保存。

第2篇 卧式氟碳喷涂生产线设备安全操作规程

1.范围

本规程规定了卧式氟碳喷涂生产线喷涂及相关设备的基本操作要求。

本规程适用于本公司卧式氟碳喷涂生产线（法国sames三喷一烘）生产铝合金型材或板材。将流程中的工序适当加减也可适用于二喷一烘或四喷一烘生产。

2.警告：

2.1开机前必须完成该设备点检表各项目的检查。

2.2各工段位置操作手未全部到岗禁止启动设备。

2.3非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机器;

2.4检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设备。

3. 起动生产线相关设备

3.1 检查水源、检查天然气气源压力,打开阀门,确认管路和阀门处于良好状态。

3.2 合上车间总电源开关,将电分别送到中央控制柜和各喷房控制柜。

3.3 通知开动空气压缩机,保证各喷房空气压力在7bar以上。

3.4 中央控制柜的操作，应检查线路是否有短路现象,接通断路器,合上电源开关。

3.5 在中央控制屏上起动相关设备，有两种方式，一种是自动方式，一种是手动方式，手动方式按触摸屏菜单逐项起动各项设备。

3.6 适当提前给固化炉加热,按工艺要求先设定固化炉加热温度,然后依次启动固化炉循环风机,风帘锁定风机,最后再启动燃烧器。

3.7 开动悬空输送链条,按工艺要求设定链条行走速度,并检查马达是否运转正常。

3.8 三个送风室,起动离心风机,(冬天)蒸汽热交换要起动。

3.9 六个喷房依次开动排风风机,水帘水泵,并观察水帘形成效果以及风速和室内空气压力。

3.10 三个流平室,打开排风风机。

3.11 除异味室,依次打开进风风机、排风风机和燃烧器。

4.喷涂氟碳漆的操作

4.1调漆

根据生产安排,提前调配好当班所需用的油漆,在油漆调配和生产过程中,要不停的搅拌,并检查搅拌桶底部不要有颜料沉底。油漆使用前要经过过滤,根据油漆的不同种类采用不同目数的过滤网。

4.2在各喷房控制屏上送上电源。

4.3打开压缩空气进气阀，检查供气压力应在6～7bar。

4.4启动喷枪运动机构

按工艺要求调整往复机上下点位置和升降速度,调整喷杯与工件的距离。

4.5启动旋杯,按以下顺序操作, 逐项打开轴承空气压力、涡轮驱动空气压力和成形空气压力，并保证其轴承空气压力不小于6bar,旋杯空转速度不小于15000rpm, 旋杯工作速度不大小于50000rpm。

4.6起动高压电源,并根据工艺要求调好电压。

4.7启动供漆系统。

动作次序是先开隔膜泵，后开齿轮泵。根据膜层厚度调整隔膜泵供漆压力,再调节供漆量,手动喷枪是由隔膜泵供漆,自动喷枪由齿轮泵供漆。

4.8工件到达,开动喷枪开始喷涂。喷涂时,有自动光栅跟踪工件和控制涂覆。

5.关机

5.1停机时先停止供漆系统,其顺序是先停齿轮泵,后停隔膜泵。

5.2关掉喷枪高压电源。

5.3仔细清洗供漆系统,清洗时先用溶剂再用空气,反复2~3次,每次4-5秒。

5.4依次关掉成形空气、驱动空气，等到涡轮完全停止，再关掉总的压缩空气。

5.5待最后一批固化好的工件出炉后,关掉固化炉系统.先关燃烧器,待炉温降至一定温度后,循环风机、排气风机和风帘锁定风机会由计时器自动完成关机动作。

5.6关掉其他设备,最后关掉总电源。

6.紧急状态处理

中央控制柜,每个喷房以及喷房控制柜上都设有急停按钮“e-stop”。发现紧急情况，就近关掉急停按钮“e-stop”,此时悬链停止运行,喷枪停止喷漆,迅速查明原因,排除故障。

第3篇 混凝土生产与浇筑设备操作安全技术规程

²  螺旋输送机

螺旋输送机应符合下列安全要求：

1启动前机械、电器应完好。

2机械转动的危险部位应设防护装置，喂料口周围应设护栏。

3运转中应做到均匀喂料，并应注意机械各部分的声响和温度是否正常。无特殊情况，不应重载停机。

4螺旋机中间轴承的磨损情况应每天检查，并清理卡塞杂物。

5人工进料时，应防止破包、杂物等掉进螺旋机。处理故障或维修之前，应切断电源，并悬挂警示标志。

²  水泥提升机

水泥提升机应符合下列安全要求：

1开机前，应先搬动联轴节，检查有无卡住现象，试运转正常后，发出信号，才可进料。进料应均匀，以免进料过多发生拉坏翻斗、皮带跑偏、提升机开不动等故障。

2人工进料时，应防止拆包小刀、破包、杂物等掉入机内。

3运转中应检查皮带跑偏、跳动而引起斗壁碰撞的现象，必要时，应停机检查。

4每周应检查一次提升皮带料斗紧固及变形等情况，并按规定做好机械的维护保养工作。

5提升机的机坑不应积水。

²  制冷机

制冷机的使用，应遵守下列规定：

1氨压缩机及有氨的车间内，应严禁吸烟，车间内空气中含氨量不应大于30mg/m3。应有排风设备、消防设备及氨中毒急救药品和解毒饮料。

2充氨人员开启氨瓶阀门时，应站在连接管侧面缓慢开启。若氨瓶冻结，应把氨瓶移到较暖地方，也可用热水解冻，但严禁用火烘烤。

3氨瓶不应放于易跌落或易撞击的地方，瓶内气体不能用净，应留有剩余压力，与明火安全距离不应小于10m，并应有可靠的防护措施。

4制冷系统在投入运行前，应进行系统密封性试验，其压力应达到规定值。如出现漏气，应放尽气后，方能处理，严禁在带气压情况下焊补。

²  片冰机

制冷机的使用，应遵守下列规定：

1启动前，应检查设备是否正常，电源开关是否灵敏，机内是否有人，各孔盖、门是否关闭。确认完好无误，方可启动。

2片冰机上应装有自动报警信号。启动操作人员应先给启动信号，再启动片冰机运转。

3片冰机运转过程中，各孔盖、调刀门不应随意打开。因观察片冰机工作情况而应打开孔盖、调刀门时，严禁观察人员将手、头伸进孔及门内。

4片冰机需调节供水量而转动机内水阀时，应先停机。

5遇有临时停电，应切断水泵、氨泵及片冰机电源，并关闭来源水阀门。

6参加片冰机调整、检修工作的人员，不应少于3人，一人负责调整、检修。一人负责组织指挥（若调整检修人员在片冰机内，指挥人员应在片冰机顶部），另一人负责控制片冰机电源开关，应做到指挥准确，操作无误。

7工作人员从片冰机进人孔进、出之前和在调整、检修工作的过程中，应关闭片冰机的电源开关，悬挂“严禁合闸”的警示标志，这期间片冰机电源开关控制人员不应擅离工作岗位。。

²  混凝土拌和机

混凝土拌和机应遵守下列安全要求：

1拌和机应安置在坚实的地方，用支架或支脚筒架稳，不应以轮胎代替支撑。

2外露的齿轮、链轮等转动部位应设防护装置，电动机应接地良好。

3开动拌和机前，应检查离合器、制动器、钢丝绳、倾倒机构是否良好。搅拌筒应用清水冲洗干净，不应有异物。

4在作业期间，操作人员不应私自离开工作岗位，不应随意让其他人员代替自己操作。

5拌和机的机房、平台、梯道、栏杆应牢固可靠，机房内应配备吸尘装置。

6拌和机的加料斗升起时，严禁任何人在料斗下通过或停留。工作完毕后应将料斗锁好，并检查保护装置。

7运转时，严禁将工具伸入搅拌筒内；不应向旋转部位加油；不应进行清扫、检修等工作。

8未经上级主管部门的允许，严禁拉闸、合闸及进行电气维修。

9现场检修时，应固定好料斗，切断电源。进入搅拌筒工作时，外面应有人监护。

²  混凝土拌和楼（站）

混凝土拌和楼（站）应遵守下列安全要求：

1混凝土拌和楼（站）机械转动部位的防护设施，应在每班前进行检查。

2电气设备和线路应绝缘良好，电动机应接地。临时停电或停工时，应拉闸、上锁。

3压力容器应定期进行压力试验，不应有漏风、漏水、漏气等现象。

4楼梯和挑出的平台，应设安全护栏；马道板应加强维护，不应出现腐烂、缺损；冬季施工期间，应设置防滑措施以防止结冰溜滑。

5消防器材应齐全、良好，楼内不应存放易燃易爆物品，不应明火取暖。

6楼内各层照明设备应充足，各层之间的操作联系信号应准确、可靠。

7粉尘浓度和噪声不应超过国家规定的标准。

8机械、电气设备不应带“病”和超负荷运行，维修应在停止运转后进行。

9检修时，应切断相应的电源、气路，并挂上“有人工作，不准合闸”的警示标志。

10进入料仓（斗）、拌和筒内工作，外面应设专人监护。

11检修时应挂“正在修理，严禁开动”的警示标志。非检修人员不应乱动气、电控制元件。在料仓或外部高处检修时，应搭脚手架，并应遵守高处作业的有关规定。

12设备运转时，不应擦洗和清理。严禁头、手伸入机械行程范围以内。

第4篇 膨胀生产线冷端设备安全操作规程

1.在开车前必须检查氮气瓶压力是否正常,检查密封有无漏气,定时记录低压回收罐、高压回收罐、工艺罐、储罐的压力和温度;工艺罐、储罐的料位,若有较大偏差需请有关人员检查。

2.严格按照人机界面控制系统操作规程起动、关闭。

3.在起动和运行过程中若有异常声音或电器跳闸,应立即使系统紧急停车,然后请有关人员检查修复。

4.当低压压缩机、高压压缩机需停机修理或进行换油保养时,应戴好防护用具,并通知安全员到现场监护。

5.工作结束后,必须使安全装置处于工作状态,然后才能进行上下盖的清洁工作。

6.当振动柜需维修、保养时,必须有人监护。

7.在操作浸渍器上盖时,必须注意有无人员的手、头在关盖的范围内。

8.严禁用手触摸干冰,必须戴好皮手套或涂塑手套才能触摸。

9.每班结束时,必须检查工艺罐、储罐、低压回收罐、高压回收罐的压力, 尤其是在周末或节假日, 当发现上述工艺罐压力偏高时,可用手动卸压阀把压力降到开车时所需要的压力。

10.二氧化碳 监测器必须每两星期标定一次,操作人员必须认真、负责、正确无误地进行标定,标定时车间安全员应到场监督。

若二氧化碳 发生泄漏情况必须重新进行标定。

11.氮气钢瓶必须放置在指定位置并固定,更换时要轻放;带有火种的物品不准靠近;严禁在钢瓶周围焊接;禁止用沾粘油脂的手套或工具操作;存放时注意防止气瓶倾倒以免瓶阀受损造成泄漏。

12.严禁用手直接插入浸渍后的干冰烟丝,以防冻伤。

13.严禁无关人员用手触摸任何限位开关。

14.严禁任何人用尖硬器械敲击、碰撞受压容器。

第5篇 改性沥青生产设备操作工安全操作规程

1 车间内严禁烟火。

2 供料作业应遵守下列规定：

(1) 严禁提升设备载人，并不得超载。

(2) 严禁在提升设备下停留、穿行。

(3) 在平台上作业时，不得将身体探出护栏。

3 操作时应遵守下列规定：

(1) 车间内作业时，必须启动通风装置。

(2) 开机前必须对操作盘仪器仪表、沥青上液位开关进行检查，符合要求后方可开机。

(3) 启动前必须先对电磁阀门手动试验，正常后方可进入自动生产。

(4) 严禁采取沥青泵反转的方式清理过滤器。

(5) 维修沥青搅拌罐前，必须将罐内沥青放空，待罐内温度降至45度以下时，方可进罐维修。

第6篇 公司生产设备装置安全操作规程

公司生产设备、装置安全操作规程

1、目的

1.1、规范操作规程,提高生产工作效率,杜绝工伤事故的发生。

2、适用范围

2.2、适用于本公司所有非特种设备、装置。

3、操作程序

3.1、所有操作设备、装置的人员必须经过上岗前的操作培训,不合格者不准上岗。

3.2、开机前的准备工作。

3.2.1、首先应了解设备、装置的结构、性能和技术参数。

3.2.2、检查设备安全防护装置是否完好。

3.2.3、检查设备是否处于完好状态(传动系统连接是否牢固,电器系统是否有线头脱落、裸露,操作按钮是否灵活可靠)。

3.2.4、个人劳动保护用品是否按规定穿戴好。

3.3、按照设备、装置操作作业指导书,开启设备,根据物料加工要求进行加工。

3.4、物料在加工过程中,绝对不允许超负荷使用。

3.5、设备操作过程中,如出现声音异常、松动等不正常现象时,必须停车检查,故障排除后,方可再投入运行。

3.6、操作过程中,必须集中注意加工过程,不得违规操作。

3.7、设备操作结束切断设备电源后,对设备、装置进行清理,及进行润滑保养等项目。

第7篇 纸箱车间生产设备安全操作规程

1目的

通过规范操作,保证操作工正确的使用设备,从而提高设备的利用率,使生产能严格按照工艺要求进行,生产出合格的产品,特制定本规程。

2范围

适用于瓦楞纸箱生产所用主要设备的操作。

3职责

由各工序班长组织人员生产,由机手操作设备,车间主任和工程部负责监督。

4内容

4.1纸板工序

4.1.1单瓦机

4.1.1.1 瓦楞机操作规程

a.检查瓦楞机及糊车各部位是否有异物存在;

b.打开配电盘电源,再打开操作盘上的控制开关,待检查完操作盘上各仪表显示,正常无误后,打开主马达开关,按加速键使机器以10-15米/分速度低速运转;

c.使机器各部位得到充分预热,预热时间通常为15-20分钟左右;

d.机手根据工艺要求对蒸汽压力、压缩空气压力、温度、间隙进行调整;

e.将糊打入瓦楞机糊桶,打开流糊阀,使糊车内充满生糊,同时使糊轮处于运转状态,检查糊轮上糊及糊泵的循环情况;

f.按生产计划和工艺要求,从原料库领取里纸、瓦楞纸,并在各自的原纸架上夹持牢固,依照机械中心线尺寸进行单边对齐,(通常以操作侧为基准)并将原纸卷上的破损及污秽层除去,将纸端撕成舌状;

g.预热时间充分后,方可上纸生产,通常先上里纸,后上瓦楞纸,车速为10-15米/分,当单面瓦楞挤出机器后,再合上糊车对齐纸边;

h.生产过程中加减车速时,应逐步加减使车速缓慢上升或下降,断纸停车时应退出糊车;

i.生产过程中应根据后面反馈的单楞纸质量信息及时调整预热面积,原纸架上压力大小、车速的高低、糊量等;

j.生产过程中机手应经常检查纸张的贴合情况;

k.生产结束前10--15分钟关闭蒸汽阀,依靠余热进行生产,做到节能降耗。

4.1.1.2 修边机操作规程

a.打开总电源及压缩空气开关;

b.根据生产计划和工艺的要求设定修边刀尺寸;

c.启动马达,检查机器内各部位运转情况。

d.当单楞纸通过设备后,迅速按下修边刀;

e.生产过程中时刻观察单楞纸的状况,并及时调整机器的横向位置。

4.1.1.3 电脑切刀操作规程

a.将电脑切刀的电源打开,待显示屏幕上速度显出为零时,按下启动键,并注意齿轮润滑是否正常,各马达是否工作正常。

b.根据生产计划和工艺的要求设定尺寸;

c.当单楞纸通过设备后,迅速按下电脑切刀;

d.及时(每隔2-5分钟)检查单楞纸质量,并及时反馈到前道工序,进行调整,使生产出的半成品符合规定要求。

e.随时观察切刀运转情况,并及时排除生产中出现的问题。

4.1.1.4 接纸工操作规程

a.接单楞纸人员根据单楞纸翘曲情况,确定纸板堆码高度和堆码数量,平整单楞纸每摞不多于30张;

b.将堆好的单楞纸输送到铁滚上。

4.1.1.5 码垛工操作规程

a.码垛工将铁滚上的单楞纸整理翻面,整齐地摆放在铁架上,高度不得高于1.7米;

b.单楞纸摆够一架后,用液压车及时拉到单楞纸储存区。

4.1.2纸板线

4.1.2.1制糊工操作规程

a.检查母糊桶、混合桶等是否有异物存在;

b.生产前根据生产计划,领取各原辅料;

c.严格按照加工工艺要求进行糊的配置;

d.根据生产需求量确定制糊量;

e.生产完毕后,及时关闭电源。

4.1.2.2 a车(b车)操作工规程

a.检查瓦楞机及糊车各部位是否有异物存在;

b.打开配电盘电源,再打开操作盘上的控制开关,待检查完操作盘上各仪表显示,正常无误后,打开主马达开关,按加速键使机器以10-15米/分速度低速运转;

c.使机器各部位得到充分预热,预热时间通常为15-20分钟左右;

d.操作工根据工艺要求对蒸汽压力、压缩空气压力、温度、间隙进行调整;

e.将糊打入瓦楞机糊桶,打开流糊阀,使糊车内充满生糊,同时使糊轮处于运转状态,检查糊轮上糊及糊泵的循环情况;

f.按生产计划和工艺要求,从原料库领取里纸、瓦楞纸,并在各自的原纸架上夹持牢固,依照机械中心线尺寸进行单边对齐,(通常以操作侧为基准)并将原纸卷上的破损及污秽层除去,将纸端撕成舌状,严格按照公司安全标识方向(同预热轮旋转方向一致)穿纸,保证设备安全运行。

g.预热时间充分后,方可上纸生产,通常先上里纸,后上瓦楞纸,车速为10-15米/分,当单面瓦楞挤出机器后,再合上糊车对齐纸边;

h.生产过程中加减车速时,应逐步加减使车速缓慢上升或下降,断纸停车时应退出糊车;

i.生产过程中应根据后面反馈的单楞纸质量信息及时调整预热面积,原纸架上压力大小、车速的高低、糊量等;

j.生产过程中机手应经常检查纸张的贴合情况;

k.生产结束前10--15分钟关闭蒸汽阀,依靠余热进行生产,做到节能降耗。

4.1.2.3 d车操作工操作规程

a.打开配电盘电源,将贴合部棉织皮带放下并调试棉织皮带的松紧度,调整贴合部与冷却部的间隙;

b.打开各部位的排水阀,排去机器内部的冷凝水,使贴合部热板处及各预热轮处于预热状态,时间通常为15-20分钟左右;

c.将糊由糊房打入d车糊桶内,打开糊车流糊阀,使糊车内充满生糊,同时打开糊轮开关使糊轮处于运转状态,检查糊轮上糊及糊泵的工作状况;

d.启动主马达,让棉织皮带低速运转,并检查运转是否正常;

e.架上原纸,将破损层除去,并将原纸的尺寸依地面钢尺规定将尺寸对好,把原纸前端撕成舌状, 严格按照公司安全标识方向(同预热轮旋转方向一致)并将其通过预热轮拉到贴合部前端,同时将由 a车(b车)送过来的瓦楞纸板按照公司安全标识方向通过预热轮拉到贴合部前端等候生产;

f.如果生产涂防潮油纸箱时, 将水与防潮油按工艺要求进行配比,然后将纸先穿过涂油机,再经过d车拉到贴合部前端,等纸进入贴合部后,开启涂油机气阀,开始上油;

g.严格按照工艺要求调节蒸汽压力、压缩空气压力、间隙、温度等;

h.将原纸架上的压力调到适当位置,打开天桥架上风机开关,生产正式开始;

i.在生产结束前15分钟关闭蒸汽阀门,利用热板余热进行生产,节约能源;

j.生产结束后,负责本岗位卫生的整理。

4.1.2.4 修边压线机操作规程

a.打开总电源及压缩空气开关;

b.根据工艺要求设定纸板的修边及压线尺寸;

c.启动马达,检查机器内各部位运转情况;

d.待d车运转,纸板走出贴合部后,将不合格的纸板前端撕去,将纸板送入修边压线机内;

e.当纸板通过设备后,迅速按下压线轮、修边刀、并将纸板送入电脑切刀内;

f.横向调整机器及吸风口,使修边正确,纸边进入碎纸风机;

g.生产过程中时刻观察纸板的状况,并及时调整机器的横向位置。

4.1.2.5电脑切刀操作规程

a.将电脑切刀的电源打开,待显示屏幕上速度显示为零时,按下启动键,并注意齿轮润滑是否正常,各马达是否工作正常;

b.按生产计划和工艺要求输入纸板尺寸;

c.纸板换单时及时检查纸板质量,并及时反馈到前道工序,进行调整;

d.随时观察切刀运转情况,并及时排除生产中出现的问题。

4.1.2.6 接纸工操作规程

a.接纸板人员根据纸板翘曲情况确定纸板堆码高度和堆码数量,平整纸板每摞不多于30张;

b.将堆好的纸板输送到传动辊上。

4.1.2.7 码垛工操作规程

a.码垛工将传动辊上的纸板并整齐地摆放在架子上;

b.纸板摆够一架后,用液压车及时拉到纸板储存区,并作标识;

c.生产结束后,负责将本班生产中挑拣的次品存放在指定位置。

4.2水印工序

4.2.1印刷开槽机(一车间)

4.2.1.1油墨配制:操作工按生产计划和工艺要求从原料库领取适量的油墨,根据所签样箱色相进行水墨配比。

4.2.1.2 贴版工操作规程

a.依据生产计划从制版室领取相应的印刷柔版;

b.根据工艺要求,印刷版贴到印刷辊的正中间,并确保牢固。

4.2.1.3 生产一车间印刷工序操作规程

a.开机前先检查好开槽刀位置,调整印刷部各辊之间间隙至最大;

b.无异常情况下合上机器, 点动警告按钮,并空转1-5分钟;

c.将配制好的油墨倒入油墨桶里;

d.根据生产计划从纸板存放区拉入相应规格的纸板,放置于进纸部旁。调整进纸部左右挡板尺寸,使之与纸板尺寸相符,根据纸板厚度进行调整,进纸部间隙高度只许进一张纸板;

e.往进纸部放一部分纸板,准备进行印刷;

f.操作机手将各辊间隙调至恰当位置,开启油墨循环泵,启动按钮,开始印刷。确保印刷版面位置准确、清晰及开槽尺寸准确;

g.操作机手根据工艺要求、印刷版面、印刷开槽情况,微调印版及各辊压力;

i.开机生产、换版、擦版后前30张纸板及时检查(文字残缺、糊版、尺寸错误、色相反差)印刷质量,并及时进行调整,使生产出的半成品符合质量工艺要求;

j.生产结束,将水印半成品及时拉到订箱工序。

4.2.2柔版印刷机(二车间)

4.2.2.1油墨配制:操作工按生产计划和工艺要求从原料库领取适量的油墨,根据所签样箱色相进行水墨配比。

4.2.2.2 贴版工操作规程

a.依据生产计划从制版室领取相应的印刷柔版;

b.根据工艺要求,印刷版贴到印刷辊的正中间,并确保牢固。

4.2.2.3生产二车间水印印刷操作规程

4.2.2.3.1开机前准备阶段

a.由上纸工根据生产计划从纸板存放区,拉相关规格纸板;

b.由机手根据生产计划领取生产所需的油墨、模切版、印版等物品;

c.机手确认机器周围无闲杂人员存在后方可打开电源;

d.检查机器各部位安全装置是否灵敏可靠,点动机器以30-40转/分,转动1-5分钟,确认无误后方可进行生产;

e. 按下自动归零开关打开机器,把印版放入所对应的印刷单元。

4.2.2.3.2安装模切版操作步骤如下

a.首先两人一组,同时操作,分工明确;

b.用十四号专用六方扳手把模切间隙打至7.8cm(最大);

c.左手点击启动键,同时右手扭切换键,转动模切辊筒置于零刻线;

d.两人抬起模切版将模版置于模切辊筒上,使模切板箭头指向砧鼓转的方向(从操作侧看为顺时针);

e.上螺栓时应先紧固中间螺栓,再紧固两边螺栓,把所有螺栓上齐后,合闭机器;

4.2.2.3.3安装印版操作步骤

a.首先上版时两人一组同时进行;

b.将印版中线与印刷滚筒中线对齐;

c. 将印版橡皮条前缘接入印刷滚筒上的前缘槽中(中间和两端横向粘上胶带);

d.一人将控制盘上的配准器开关切换至向前位置移动滚筒,另一人拉紧印版(防止后滑);

e.将印版橡皮后缘接入印刷滚筒上的后槽中,用活板上紧合上版锁(注意:上完印版后由班长检查是否牢固);

f. 根据纸板的厚度调整机器各部分间隙;

g.制好的油墨倒入相应的墨桶中;

h.上墨:上墨速度一般为40%-60%;排墨速度一般为-30%。

4.2.2.3.4生产阶段

a.由机手先按下电脑台起始开关,停大约4秒后再按一下起始开关,触摸电脑屏内(输送一张纸板)键。

b.进纸部操作

1b顺时针旋转调节手柄,支撑架下降,逆时针旋转调节手柄支撑架上升;依据纸板的宽度进行调整,调整完毕后,一定要上紧锁;

2b.顺时针旋转调节手柄时,进纸部支撑架向右位移,逆时针旋转调节手柄时,支撑架向左位移;依据纸板的长度进行调节,调节完毕后,上紧锁钉;

3b.根据纸板模切情况,用十四号六方扳手调整压力,先扳下锁紧手柄,调整模板压力到适当位置,上紧手柄。调整模切,使刀口光滑无毛边,压线尺寸与工艺要求一致;

c.调整套印墨色,机手根据印刷版面情况,调整套印墨色(往盛墨桶中加入适当的墨或适量的水搅匀,用配准器中(前后键)调整,使套印准确,墨色均匀,与样稿色相保持一致;

d.调节堆纸机快慢程度顺时针旋转慢,逆时针快。

1d 操作方法:松开锁钉,顺时钉旋转(旋丝柄),伸缩刀逐渐收缩,逆时钉旋转时,伸缩刀逐渐增大,调节好后,上紧锁钉;

2d操作方法:依据纸板的宽度进行调节,松开锁钉向顺时针旋转手柄,调节皮带松紧杆,皮带支撑架;

3d操作方法:松开锁钉,放一张将要生产的半成品,依据半成品长度左右调节挡板,调节适当后上紧锁钉;气压伸缩器是管伸缩刀使用;

e.根据工艺要求及时调整各部位间隙,并经常检查纸板的模切情况:刀口光滑、压线尺寸正常,合口均匀;

f.经常检查机器的运行情况是否正常,发现异常及时停机通知维修人员;

g.出纸,生产的半成品,堆积到一定高度时,扭动(升、降)键使码垛机上升,在上升离半成品15厘米处,扭动(伸出、收回)键,使刀伸出,然后扭动(升、降)键,使之下降,在扭动下降键的同时,点击(自动下降)键,使码垛机自动下降;如遇堵塞或出现质量问题,应行先按(进纸干涉)键,再按(暂停)键。

4.2.2.4生产结束后

4.2.2.4.1卸印版操作步骤:首先两人一组同时进行。

a.一人打开版锁,把配准盘开关切换至向后位置,移动印版滚筒;

b.一人双手按住印版,防止印版后滑;

c. 取下印版两人共同检查滚筒上是否有胶带等残留异物,如有异物应清理干净。

4.2.2.4.2卸模切版过程:要用专用气动工具,两人一组同时操作。

a.一人用工具将模切间隙打至7.8cm;

b.一人相对站在模切单元一侧,双手平行紧扶模切版,防止模切版掉下伤人;

c.另外一人用气动扳手卸下紧固螺栓,转动模版,卸螺栓时应先卸中间,后卸两边;

d.卸下的模切版由两人抬出放到指定的存放区域。生产结束后由机手负责清洗机器,要把能利用的油墨倒入墨桶中封存,以便下次使用。

4.3胶印工序

4.3.1海德堡胶印机(一车间)

4.3.1.1上纸工操作规程

a.将裁切好相应规格白板纸拉到胶印机上纸部;

b.认真做好开机前的准备工作。

4.3.1.2操作工操作规程

a.根据生产计划和工艺要求,由机手或专人到原辅料库领取油墨、橡皮布等原辅料,到制版室领取相应规格的ps印版;

b.检查室内温度、工作气压和机器上是否有杂物,通过cp窗检测各安全装置及各控制系统,并检查抽排装置是否正常,确保挥发气体抽排畅通;

c.检查油池油位是否处在油窗规定的刻度线之内;

d.将异丙醇、水、水斗液按工艺要求混合配制成润版液。润版液应干净、不变色;

e.开机前检查各安全装置,点动机器,低速运转,无异常之后开机运行;

f.检查ps印版版面内容,检查无误后,将各色印版依次放在看样台上,进行初定墨量,在cp窗设定印刷尺寸和压力;

g.安装各墨斗片,根据墨区进行定位,然后把墨加到对应的墨区;

h.把印版装入各印刷机组,通过cp窗把各滚筒归零,进行预上墨;

i.开机生产或换规格前15-30张纸板及时检查(色相反差、网点、文字残缺、套印不准等)质量问题,根据样张及时进行套准调整并细调墨量;

j.在生产过程中要不时抽检印品与样张对照,并保持一致;

k.勤搅动墨斗,并适时加墨,经常检查润版液温度;

l.设备运行期间多观察设备运行状况,发现异常及时停机并报告维修工;

m.印刷完成后,如印版还有使用价值要擦胶存放;

n.停机后认真刷洗墨槽、墨辊、压印滚筒,并认真擦洗各滚枕;

o.负责将印好的半成品面张从机器收纸部拉出,摆在指定区域,并做标识;

p.生产结束后整理现场卫生。

4.3.2五色加上光胶印机(二车间高宝)

4.3.2.1开机前准备

a.将裁切好的纸张或领取的相应规格白板纸拉到胶印机旁,检查纸张质量情况;

b.当有相应规格的过版纸可以利用时,要充分利用过版纸来减少试印时产生的废页;

c.认真做好开机前的准备工作。

4.3.2.2高宝机手操作规程

a.根据生产计划和工艺要求到原料库领取油墨、异丙醇、光油、橡皮布等原辅料;

b.检查室内温度,将润版液按工艺要求进行配比;

c.将调配的油墨加入各印刷机组的墨槽中并搅拌均匀;

d.开机前检查设备、各安全装置和工作气压,点动机器,低速运转3分钟,无异常之后开机运行;

e.根据工艺要求将相应尺寸的上光版装入上光机组的印版滚筒上,当上光版尺寸不合适或需要进行局部上光时可用美工刀和尺子对上光版上的上光橡皮进行相应的裁切;

f.将橡皮布用扭矩扳手装到橡皮滚筒上;

g.机手根据纸张厚度将白板纸各项参数输入到印刷机中,并调节好印刷所需的压力;

h.开机生产或换规格前15-30张纸板及时检查(色相反差、文字残缺、套印不准等)质量问题,根据样张及时进行套准调整并细调墨量;

i.印刷期间经常抽样检查(300--500张内至少抽取一张),对照样张查看墨色是否均匀、套印是否准确、版面是否干净、有无糊版、水分过大等问题;

j.印刷过程中勤搅动墨斗,并适时加墨;

k. 根据印品用墨量及纸张情况,适时开启喷粉装置和红外干燥装置,以防印品蹭脏,喷粉不足是要及时添加;

l.印刷的首件产品要认真核对产品内容和生产计划是否一致,检查规格版本是否准确无误;

m.设备运行期间多观察设备运行状况,发现异常及时停机并报告维修工;

n.上光时,保持上光橡皮布清洁,不粘墨。凡水性上光的纸箱,均采用局部上光;

o.印刷结束后将光油抽回到光油桶中,卸下刮刀,并认真擦洗上光网纹辊和墨槽;

p.印刷结束后启动自动清洗装置清洗墨斗辊、墨辊、橡皮、压印滚筒并清洗各滚枕;

q.印刷过程中负责将印好的面张从机器收纸部拉出,并把空架子摆放在收纸台上。拉出的面张要摆在指定区域,并做好标识;

r.维护好收纸部及看样台的现场卫生。

4.3.3上光机

4.3.3.1上纸工操作规程

a.上纸工负责把胶印面张拉到上光机送纸机处;

b.接通配电柜总电源,按送纸平台升降开关,使送纸平台下降到底;

c.用液压车将整架面张送到平台待用;

d.纸张上好后,上升平台调整飞达,并锁紧。

4.3.3.2 设备操作工操作规程

a.生产前先检查机器上是否有异物,无异常后,到原料库领取uv油、酒精、底油、上光油等。将uv油和酒精、底油和酒精按工艺要求配比,然后把底油涂布机上油阀门关闭,下油阀门打开,启动油泵,操作中要缓慢搅动,避免飞溅造成安全事故;

b.把上钢辊与胶辊合并,打开上油阀门,关掉下油阀门,开始上油,待油流过两辊两头时,启动转动按钮,并把油托盘的回油阀门关掉;

c.把下钢辊与胶辊合并(一般合上即可),开始上油,油量的多少根据纸张表面来调整上钢辊油层;

d.启动红外线干燥部的运转开关,使输送网运行后,再启动三组加热器及风扇;

e.启动加温装置,并把上钢辊与胶辊合并,然后关掉回油阀,启动气动油阀,使之上油;

f.待油流过辊子两头时,把上刮刀压紧,启动运转按钮后,并以顺时针按逆转按钮,然后把下钢辊与胶辊合并,再合上下刮刀,调整上钢辊的压力使涂油厚薄适中;

g.打开送纸部电源开关,按生产规格调整飞达,然后上升承纸台启动飞达开始生产。启动紫外线干燥部的运转按钮,然后启动三组灯管的低温按钮,待三组低温指示灯亮时,启动三组灯管的高温按钮,进行正式生产;

h.生产中要经常检查抽排装置,确保运行正常,保证挥发气体抽排畅通。

i.生产结束后,机手负责现场卫生。

4.3.3.3收纸工操作规程

a.启动收纸平台开关,把收纸平台降下后,放上架子,再上升收纸平台,准备收纸;

b.启动电源开关后,再调整收纸气动拍板尺寸,平台升起;

c.启动变频器运行键,旋动调速键,使之达到设定转速后再启动气动拍板开关、吸风装置开关、自动开关及计数器开关;

d.待收纸完毕后,把升纸平台降至地面;

e.用液压车拉出已收的面张,并存放在规定区域。

4.4裱胶工序

4.4.1自动裱纸机

4.4.1.1 续纸工操作规程

a.把已上光的面张用液压车拉至自动裱胶机旁待用;

b.根据面纸尺寸大小调整挡板的位置,然后把面张整齐摆放到承纸台上,并上升至适当位置;

c.开机后续纸工要不停地向瓦楞纸进纸部进行续纸,不能间断,而影响生产。

4.4.1.2操作机手操作规程

a.生产前,根据生产计划到原料库领取复合胶并检查粘度,然后根据印刷纸、单楞纸尺寸调整两边过桥尺寸,要上下对应正确;

b.拿单楞纸调整浪轮、进浪轮、糊轮之间间隙;

c.打开主机柜和输送电源开关,主机各轮组进行运转后旋转调速钮,调至适当位置;

d.按警示按钮,提出开机警告,并把浆糊、瓦楞纸开关置于自动位置;

e.把离合器按钮置于on状态,启动链条运转;

f.机手根据面张尺寸大小调整飞达压脚;

g.气泵吸风按钮置于on状态,印刷面张开始输送;

h.气泵开始输送时,通过反射电眼将信号传送到浪纸台,浪纸台开始输送单楞纸,并与印刷面张同步输送;

i.通过糊轮、四轮组完成浪纸与印刷面张的裱胶工作;

j.输送机将裱胶纸板挤压粘合好;

k.操作工根据主机转速适时调整输送皮带转速,机器开始正常运行;

l.所裱半成品要对边正确、整齐、粘合良好,无起泡、开胶、缺材现象;

m.机手生产完毕后,负责现场整理。

4.4.1.3摆垛整理工操作规程

a.在接纸处摆放一个铁架待用;

b.半成品生产出来后,要及时把坯子整齐移开并摆放在铁台上 ,以保证纸张顺利流出,防止堵塞;

c.当摆垛够一架时,由拉桩人员拉走,储存在指定区域,并插上标识条;

d.生产结束后,负责现场的整理。

4.5模切工序

4.5.1自动模切机

4.5.1.1上纸工操作规程

a.根据模切产品的规格调整好挡板尺寸,把木板放在地辊的轨道上,把裱胶半成品完全揭开,依据挡板为基准堆放在木板上;

b.上半成品时,将宽边、跑规矩的半成品及时挑出,待粘或修正后处理。如半成品翘曲,需折握,不能折到箱体高度;

c.根据模切生产进度,及时补充裱胶半成品。

4.5.1.2机器操作工操作规程

a.按升降机上升开关,使半成品上升到进纸位置,靠紧侧规向机器内填续半成品;

b.开机和转换规格前30-50张,及时检查产品质量,不能倒楞、切过,切口整齐,无毛刺、毛边现象,透气孔圆滑易透等;

c.生产过程中,严格按照工艺要求进行模切,每一架次抽检一次;

d.切满一架后,机手用挂钩将堆满半成品的铁架钩出,然后再往模切机收纸台上放一空架子,开始下一轮模切。

4.5.1.3清废人员

a.由拉车人员用液压车将模切过的半成品从模切机收纸台处拉到清废处;

b.清废人员对模切过的坯子刀口规矩进行检查后,然后用铁锤进行四周清废。并把废纸边及时填入碎纸风机;

c.清废完毕后, 由订箱拉车人员用液压车将清废后的半成品从清废处运送到钉箱机台,进行装订。

4.5.1.4生产结束

a.生产结束后, 辅助人员协助操作工对现场进行整理;

b.如果模切版需换刀、换规格应将版交模版制作室。

4.6.1自动粘箱机订工序

4.6.1.1上坯工操作规程

a.上坯工在未开机前,先将印刷好的坯子用液压车拉至机器进纸部旁,做好上坯子准备;

b.机器运转时,上坯工要及时地往进纸部输送台放置适量的坯子。

4.6.1.2操作工规程

a.开机前根据生产计划到原辅料库领取尼龙草、糊盒胶等;

b. 打开配电柜电源开关、变压器电源开关,检查每个阀门是否打开;

c.取一张坯子,将对折部对准机器中心线,舌头向左放置在操作平台上;

d.测量坯子右方第一个压痕到右端边缘的长度,根据此长度固定右方传动杆的位置;

e.测量右方边缘到坯子随右方第一压痕对折点的长度,根据此长度,固定输送台右方档板的位置;

f.测量左方第一压痕线到左方第二压痕线的长度,根据此长度固定左方传动杆的位置;

g.根据坯子的大小,确定所用输送带的个数、位置;

h.在输送台上放置适量的坯子,调整输送架的位置,以右边挡板为基准,固定左方挡板的位置;

i.打开主控盘上电源开关,启动粘箱部输送皮带;

j.打开抽风机开关、感应器开关,利用快、慢两键调整输送带的速度,打开排纸部、堆纸部电源开关,最后打开供纸开关;

l.生产中要经常检查所粘瓦楞纸箱的粘合质量,粘合剂要涂布均匀,粘合结实等。

4.6.1.3分箱工操作规程

能够熟练快速分箱,在保证分箱数量准确的前提下及时把纸箱分给捆箱工。

4.6.1.4捆箱工操作规程

a.捆箱人员应准备好架子;

b.当坯子粘好成箱后,捆箱人员应及时地接收成品箱;

c.成品箱接收后,要对成品箱及时打捆,而后将其整齐码放在架子上,并作标识;

d.生产结束后负责现场的整理。

5相关文件和记录

5.1 加工工艺规程 q/lshj30070303.0

5.2胶印瓦楞纸箱工艺卡sh-ms4-bzzy-086

5.3水印瓦楞纸箱工艺卡sh-ms4-bzzy-087

5.4包装有限公司纸箱生产通知单sh-ms4-bzzy-036

第8篇 砂石生产系统电气设备安全操作维修规程

停送电规程

总则:变电所的操作必须由二名正式值班电工来进行,其中一人操作,一人监护;特别是事故处理工作,不允许独自一人采取任何处理步骤。

操作准备:执行操作任务时,操作人员必须明确操作目的和停送电的范围。

操作步骤:停电时,先拉启动柜上的空气开关,再拉动力屏上的空气开关;送电时的操作步骤与停电操作顺序相反。

切除变压器时,先停负荷低的断路器,后听电源侧的真空开关或跌开式熔断器;操作跌开式熔断器时,先拉中间相,后拉两边相,送电时的操作步骤与停电操作顺序相反。

基本规定

参加施工、运行、维修、试验的工作人员,必须熟悉并认真执行国家颁发的有关《电业安全操作规程》、《电力建设安全工作规程》、《电力安装工程施工及验收规程》。

作业施工单位的各级工程技术人员必须熟悉和遵守本规定,工人必须熟练掌握和严格遵守本规程的有关规定。

值班运行人员必须经体格检查,要求身体健康,精神饱满。

安全规定

严禁在配电房、控制室、操作室内堆放杂物和其它器械,保持干净、整洁。

严禁与值班无关人员进入配电房、控制室、操作室停留,玩耍。

高压设备运行时,不得进入隔离遮栏和高压开关柜内,高压开关前地面铺设绝缘胶垫。

雷雨天气需要巡视室外高压设备时,应穿绝缘鞋,并不得先靠近避雷针和避雷器。

操作规程

送电前必须使高、低压电源开关处于断开位置,检查操作部位是否灵活可靠。

送电操作需得到值班负责人的命令,做好记录,确认无误后执行。

送电时按照先送高压电源后送低压电源的顺序,合闸时先合隔离开关后合断路器开关的顺序进行,停电时顺序相反。

停电时,按领导或调度的命令,由值班长或值班负责人按停电的顺序指挥值班电工操作执行,并做好记录。

停电后挂好停电牌,没有调度命令及值班长指令,任何人不得送电。

生产系统开机、停机的信号:

a准备开机:一长哨-----------回铃

b开机:二长哨-----------回铃

c下料:二短哨-----------回铃

d停料:三短哨-----------回铃

e停机下班:五长哨-----------回铃

f找 电 工:六短哨-----------回铃

第9篇 生产设备、装置安全操作规程

1、目的

1.1、 规范操作规程，提高生产工作效率，杜绝工伤事故的发生。

2、适用范围

2.2、 适用于本公司所有非特种设备、装置。

3、操作程序

3.1、所有操作设备、装置的人员必须经过上岗前的操作培训，不合格者不准上岗。

3.2、开机前的准备工作。

3.2.1、首先应了解设备、装置的结构、性能和技术参数。

3.2.2、检查设备安全防护装置是否完好。

3.2.3、检查设备是否处于完好状态（传动系统连接是否牢固，电器系统是否有线头脱落、裸露，操作按钮是否灵活可靠）。

3.2.4、个人劳动保护用品是否按规定穿戴好。

3.3、按照设备、装置操作作业指导书，开启设备，根据物料加工要求入行加工。

3.4、物料在加工过程中，绝对不允许超负荷使用。 3.5、设备操作过程中，如出现声音异常、松动等不正常现象时，必须停车检查，故障排除后，方可再投入运行。

3.6、操作过程中，必须集中注意加工过程，不得违规操作。

3.7、设备操作结束切断设备电源后，对设备、装置入行清理，及入行润滑保养等项目。

第10篇 生产车间单冻机设备安全操作规程

生产车间单冻机安全操作规程

一、开机

1.按下板带运行启动开关,板带运转。

2.按下风机运行开关,风机运行。

3.打开板带吹洗水阀。

4.检查各运动部位和电器设备是否正常。

二、运行

1.通知制冷岗位向单冻机送冷。

2.库温控制在-33℃--37℃之间,不允许长时间低于-40℃。

3.根据产品调整冻结时间(即平板速度)。

4.检查调整导风板和软门帘高度。

5.库门温度设在0℃。

三、停机

1.通知制冷岗位停止向单冻机送冷。

2.按下板带停止开关,板带停止运转。

3.按下风机停止开关,风机停止运行。

4.关闭板带洗水阀,打开泄水阀。

四、融霜

1.水冲霜

1)每天停机后打开库门,进行自然融霜。

2)开机前检查霜自然融化情况,对局部不合格处用外接水源冲洗至合格。

3)冲霜合格后,开启风机运行5-10分钟,吹干蒸发器铝片上的水珠。

2.热融+水冲霜。

当冷风机结霜厚度超过4mm时需要热氨和水冲霜融霜。

1)通知制冷岗位单冻机热融冲霜。

2)霜与换热管之间脱壳后,打开冲霜水管总阀,进行水冲霜,合格后打开水管上的泄水阀,排出管内存水。

3)检查冲霜情况,对局部没冲好部位,用外接水源冲洗至合格。

4)冲霜合格后,开启风机运行5-10分钟,吹干蒸发器铝片上的水珠。

五、注意事项

1.禁止制冷时,风机运行,板带不运转。

2.禁止用湿手触摸开关和电气按钮。

3.禁止用水冲洗电控柜和电气元件。

4.严禁冻结过程中进行融霜。

5.电控箱应随时锁紧。

操作:

1、开机前,检查板带上是否有异物,或有无螺丝松动,及时处理。

2、起动轴流风机或减速机、板带缓慢运行,通知机房供液,-35℃入货。

3、工作时注意观察刮水器,如有冰及时处理。

4、运行时,观看入料口和出料口,板带下边是否有冰,如有冰及时处理。

5、观察板带是否跑偏,如有跑偏及时调整。

6、电控柜,如有报警及时找电工,清查问题,排除故障。

7、下班前两个小时打开门加热开关,如库门仍无法打开,请用自来水管冲洗库门四周。

8、冲霜前要通知机房停止供液,抽空15-30分钟后,再冲霜,冲霜以蒸发器翅片无霜为准,而后打开泄水阀。

9、检查减速机、机油,使用3个月换一次,而后根据使用情况更换。

10、单冻机上所有轴承3个月注油一次(低温油脂)。

11、操作人员必须随时检查单冻机运行是否正常,发现异常马上停机并通知维修人员。

12、加工前,操作人员将单浆机板带和入口处用50ppm的次氯酸钠消毒液擦一遍,再用清水冲洗干净后方可放入产品。

13、加工中入口处每15-20分钟清洗1次,每1小时用酒精(75%)消毒1次,外壳随时冲洗。

14、生产结束后,操作人员将单冻机外壳和板带用洗涤剂清洗一遍,再用清水冲洗干净后方可下班。

冲霜:

1、单冻机操作工通知氨压机工做好冲霜准备;

2、氨压机工接到通知后,关闭单冻机供液阀,拉回气30分钟以上;在确定可以冲霜后,氨压机工方可用热氨对单冻机进行冲霜;

3、热氨冲完后氨压机工通知单冻机操作工,可以用水对单冻机没有冲净的部位进行水冲霜;

4、水冲霜完毕后,应打开泄水阀,开风机吹干余水;通知机房冲霜完毕,氨压机工准备下一次制冷。

第11篇 生产设备装置安全操作规程

1、目的

1.1、 规范操作规程,提高生产工作效率,杜绝工伤事故的发生。

2、适用范围

2.2、 适用于本公司所有非特种设备、装置。

3、操作程序

3.1、所有操作设备、装置的人员必须经过上岗前的操作培训,不合格者不准上岗。

3.2、开机前的准备工作。

3.2.1、首先应了解设备、装置的结构、性能和技术参数。

3.2.2、检查设备安全防护装置是否完好。

3.2.3、检查设备是否处于完好状态(传动系统连接是否牢固,电器系统是否有线头脱落、裸露,操作按钮是否灵活可靠)。

3.2.4、个人劳动保护用品是否按规定穿戴好。

3.3、按照设备、装置操作作业指导书,开启设备,根据物料加工要求入行加工。

3.4、物料在加工过程中,绝对不允许超负荷使用。 3.5、设备操作过程中,如出现声音异常、松动等不正常现象时,必须停车检查,故障排除后,方可再投入运行。

3.6、操作过程中,必须集中注意加工过程,不得违规操作。

3.7、设备操作结束切断设备电源后,对设备、装置入行清理,及入行润滑保养等项目。

第12篇 立式氟碳喷涂生产线设备操作规程

1范围

1.1本规程规定了喷涂车间立式氟碳喷涂生产线设备（包括前处理、喷涂）的基本操作要求。

1.2本规程适应于本公司喷涂车间立式氟碳生产线铝合金型材、板材铬化前处理及氟碳喷涂（或丙烯酸漆喷涂）。

2开机前准备：

2.1逐项检查自来水、纯水、加热蒸汽、压缩空气、天然气的供应状况，确保满足生产线工艺要求：自来水供应压力≮3 bar；纯水供应压力≮3bar；纯水电导率< 10 µs/cm；压缩空气干燥、纯净、供应压力≮6 bar；天然气压力≮150mbar。

2.2检查并确认所有管路无渗漏、阀门处于正确开启状态、仪表指示及控制系统工作正常。

2.3检查前处理线各喷淋工位的喷嘴，对已堵塞或喷淋不畅的喷嘴及时清洗或更换。

2.4检查前处理所有水箱水位，如有必要进行及时补水、补液，防止液位低而导致喷淋泵干抽。

2.5根据化验结果逐项查对前处理槽液的主要指标是否在控制范围之内，如果低于控制指标，计算并补加相应化学药剂。

2.6检查并确保调漆间涂料种类、色泽；确保各储漆罐内的油漆已按相应的工艺操作规程调整到工艺粘度并已按要求过滤；确保生产足够的生产所需。

2.7储漆罐新投入使用或更换油漆种类、颜色前，应先用溶剂仔细清洗罐壁、搅拌器、供漆泵及相应管阀系统，确保不会导致串漆或杂色。

2.8检查调漆间、喷漆室压缩空气及过滤器状况，确保空气压力及清洁度达到工艺要求。

2.9对照工艺参数调整并检查调漆间各控制阀的压力，确保各相应供漆泵组正常运行。

2.10检查各手动阀、供漆管路、溶剂及油漆循环并确保工作正常。

2.11通压缩空气，检查并确保空气压力、过滤器工作正常。

2.12检查喷房各旋碟的供漆、供气管路和阀，确保运行正常。

2.13检查相应的各ω喷漆房送、排风机并确保运行正常，确保整体喷涂操作间的送排风运行正常。

2.14由于旋碟为高速旋转设备、往复机为具有机械惯性的垂直运行设备、喷涂设备及控制设备带有静电高压，开机前必须检查并确保喷涂区和运动区设备（包括往复机、旋转机构、悬链传送系统等）和操作人员的安全状态。

3过程处理设备开机运行（顺序）：

3.1合上车间总电源开关，将电分别送到中央控制柜和各喷漆房控制柜。

3.2立式氟碳线可以通过总控制屏上进行选择设置自动和手动两种方式启动系统，进入全自动运行方式只要在系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

3.3前处理设备手动启动模式:

3.3.1启动前处理第1工位（碱性脱脂）热交换器水泵，按工艺规程设定槽液加热温度45~50℃。

3.3.2启动前处理第7工位（铬化）热交换器水泵，设定温度25~35℃（夏季视情况可不加热）。

3.3.3注意在启动上述水泵前蒸汽加热系统必须工作正常。

3.3.4启动前处理通道入口和出口的排风系统。

3.4烘烤炉、固化炉风机手动启动模式:

3.4.1启动水分烘干炉排风机。

3.4.2启动水分烘干炉热风循环风机。

3.4.3启动固化炉排风机（此风机也是烟尘焚烧装置的供风风机）。

3.4.4启动固化炉热风循环风机。

3.5系统安全净化设备手动启动模式:

3.5.1一旦上述风机启动，系统安全净化即开始（抽走炉内原有气体，以净化各工位室内的气氛）。

3.5.2系统安全净化将持续17分钟；17分钟后安全净化完成，指示灯亮。

3.5.3此外，供漆房和油漆储存室的进风和排风系统应该每天24小时运转，永不间断，以及时排尽室内挥发的溶剂。

3.6燃烧器手动启动模式:

3.6.1确认安全净化完成后，启动固化炉燃烧器鼓风机。

3.6.2按工艺规程设置固化炉炉温（保证型材固化时板温：232℃~242℃）。

3.6.3设定烟尘焚烧装置温度700℃~750℃（最高运行温度为750℃）。

3.6.4按工艺规程设置水分烘干炉炉温（按工件大小及复杂程度设定在75℃~95℃之间，一般工件设定在80℃）。

3.6.5确认所有安全检查通过后，点燃固化炉及烟尘焚烧装置的燃烧器，对烘干炉和固化炉开始加热。

3.7悬链传送系统及前处理手动启动模式:

3.7.1当前处理第1工位（碱性脱脂）和第7工位（铬化）的液温升到设定值后，启动前处理的六台喷淋水泵及悬链传送系统（注意：如果固化炉排风系统没有启动时，则传送带系统不会启动）。

3.7.2按工艺规程设置悬链传送速度：传送带系统的设计链速在1.2m/min~3.6m/min之间，在进行氟碳漆生产时标准链速为1.83m/min，生产时可进行适当调整（控制范围1.5 m/min ~2.1m/min）。

3.7.3每天检查悬链传送系统运行情况，视需要启动传送带系统的加油润滑器及毛刷除尘机，每班运行3.5小时左右；及时检查润滑器油筒内的油位并定期给筒内加油。

3.7.4至此生产线启动准备工作完成。

3.7.5按生产作业计划开始向悬链吊具上挂料，挂料时调整吊具复位并方向一致，挂料时应按工艺规程调整吊挂型材的断面方向一致。

3.7.6前处理生产线各工位喷淋水泵及自来水纯水清洗的工作压力范围设置见表1：（生产时可依实际情况进行适当调整）

表1前处理各工位喷淋压力范围

3.8空气置换单元及喷漆室排风系统手动启动模式:

3.8.1在工件接近喷房时启动空气置换单元和ω喷漆室排风机。

3.8.2在室温低于15℃时，启动空气置换单元的蒸汽加热系统对ω喷漆室和供漆房进行升温，喷房温度和调漆房温度应保持在15℃~35℃。

4喷漆设备的开机运行（顺序）：

4.1转动控制柜上的电源开关，控制柜通电，plc开始工作。

4.2检查3台控制柜（底漆喷室、面漆喷室、清漆喷室各1台控制柜，面漆喷室的控制柜可通过触摸屏上的“选择设备”分别设置或显示面漆喷室1或面漆喷室2的喷涂参数）都处于准备好的状态，检察网络运行正常。

4.3对照工艺参数检查触摸屏上的运行和喷涂参数（往复机最高位、高位、低位、最低位、上段往复机速度、中段往复机速度、下段往复机速度、静电压、出漆量、旋碟转速、工件旋转代码、面漆颜色号等）设置及显示，按喷涂工艺要求输入所需的各工艺参数。

4.4检查设备所处的状态是否是准备好的喷涂状态。往复机是否在准备清洗位。否则手动运行到位。

4.5按“运行”按钮，此时喷涂相关设备进入运行状态，所有的执行部件都已带电，各喷涂设备依据周边条件和型材的运行情况及到达喷漆房的位置状况随时有可能运行或喷涂。因此按“运行”按钮前必须检查并确保所有现场状况处于安全条件下。若不在准备喷涂状态，发“系统清洗”命令。再检查调整。

4.6当系统有故障报警时，系统将停止运行，此时可查阅触摸屏上的“故障报警记录”或“报警历史”了解故障的具体信息，并进行相应的维修或调整，故障排除后按触摸屏清除故障记忆，设备继续正常运行。

4.7所有设备处于准备好的状态后，观察生产线运行状况，待喷工件运行至喷涂套房光电检测时可以通过触摸屏选择运行模式：根据需要选择“远程”模式或“本地”模式，设备将进入不同模式的全自动或手动运行喷涂状态。

4.8如不同种类的型材共线生产，应将同批次同种类的工件集中吊挂，每两批工件之间应留一段空挂间隔，间隔位置要求具体参见工艺规程，选择“远程”模式还需在上位机上输入下一批工件的编码。。

4.9“远程”模式全自动控制喷涂状态：在将工件吊挂时操作者在上料工位的上位机上输入工件编码；然后在主控系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。

4.10选择“本地”模式时，各喷涂工位由该工位的控制柜按预设工艺参数分别选择“自动”控制或“手动”控制进行油漆喷涂。

4.11“本地”模式中“手动”控制喷涂方式一般只在小样喷涂试验、调试、网络或检测系统出现故障时所采用的控制方式。

4.12喷涂中观察运行状态和运行参数并可进行适当调整，保证喷涂质量。

4.13清洗：当悬链上出现大于38个连续空吊钩时，设备将按预设置的参数进行自动清洗并回到准备好状态。然后检查清洗的执行情况及清洗质量、若有必要加人工清洗（即人工手动发出清洗命令，此时往复机应降至清洗位再执行清洗，人工碟盘清洗完成后设备即恢复到原运行状态；人工系统清洗后设备恢复到准备状态。注意当喷漆室内或附近有型材时尽量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在继续喷涂前应适时按需要进行人工油漆填充后再进行喷涂操作）。

4.14喷涂工艺参数的设置原则：

4.14.1各喷涂参数、碟盘和系统清洗及填充参数、各喷室喷涂起始及终止位置的设置方法参见设备操作手册。一般情况下上述参数不需经常改动；但其它喷涂参数应根据相应型材的工艺信息及喷涂要求进行相应调整设置，以保证喷涂质量。

4.14.2往复机运行位置参数（最高位、高位、低位、最低位）的设置应根据型材的吊挂高度及型材的长度综合考虑后设置，参见工艺规程。同时应保证：最高位＞高位＞低位＞最低位，且最高位和最低位的设置应不超出往复机的高限、低限位置设置范围。

4.14.3往复机的升降速度（上端、中端、下端）一般为30 m/min ~45m/min，生产时应按型材的具体涂装要求及悬链传送速度等因素综合考虑设置。往复机速度不应设置过低，以免产生过大的变速负荷而影响往复机使用寿命（同时也易导致漆膜厚度不均）；往复机速度分上、中、下三段设置，由于喷涂时漆雾的自沉降效应，为保证喷涂时漆膜的膜厚均匀，一般调整原则为：上段速度＜中段速度＜下段速度。

4.14.4往复机运行速度在设备调试时已进行校准、其升降高限及低限位置已在设备调试时设置好，一般情况下不允许随意更改，确有故障需要校准时应由专职人员严格按操作手册进行。

4.14.5出漆量（即相应各齿轮泵的流量）的设置范围为10 ml/min ~1200ml/min，实际设置参数应按型材外型尺寸及膜厚要求调整。

4.14.6旋碟转速的设置范围为10k rpm ~25k rpm，生产时根据出漆量按工艺规程进行适当调整。

4.14.7静电压的设置范围为40 kv ~85kv（根据不同的油漆种类参照工艺规程进行）。静电压及电流报警参数已在设备调试时设置，一般情况下不允许随意更改设置，确有故障需要重新设置时应由专职人员严格按操作手册进行。如出现因静电压、电流异常报警，应及时检查静电发生器（高压栅gnm200a）的工作情况、电缆接头处的导电及绝缘情况、喷漆旋碟（pph405b）的绝缘情况，确保设备正常运行。

4.14.8面漆颜色代号为c1~c5，其中c1~c4为供漆间正常供漆系统颜色号（即相应供漆罐号），c5为喷漆室前小样供漆色号，设置面漆颜色代号前必须确认相应的供漆系统中的油漆。

4.14.9碟盘和系统清洗及填充参数的设置（包括各管阀和部件的溶剂清洗时间、压缩空气吹净时间、清洗次数）应严格按操作手册在型材未进入喷漆室内完成。每批喷涂完成后应按需要选择进行碟盘清洗或系统清洗，也可在需要时人工通过触摸屏发出清洗命令进行碟盘或系统清洗，清洗时旋碟应运行到清洗位（最低位），以防止清洗的余漆或溶剂污染型材，清洗后应确保碟盘及相应的管阀洁净无杂漆。

4.15旋转代码的设置方式：

4.15.1根据工件截面形状及涂装要求合理使用转向装置。每个喷房有4个转向驱动装置，启动每个装置后可驱动工件在该位置向左侧转动90°。

4.15.2每个ω喷房的转向装置从喷房进口到喷房出口依次编号依次为1~4，要使工件在相应位置转动，只需在各喷涂控制柜的显示屏上设置该ω喷房相应的bcd代码即可。具体设置参见表2：

表2 喷漆室旋转装置代码设置

l表中×表示工件在此工位不旋转；√表示工件在此工位旋转。

l工件在ω喷房内需旋转的工位超过1处时，其代码设定值为该喷房内各工位bcd码的总和。

4.15.3在喷漆工作完成后将所有工件转向驱动装置打到非工作位置。

4.16工件进入喷室工位喷涂前应确保碟盘或系统已进行人工或自动油漆填充。

4.17一般电控柜触摸屏上各参数的设置应在型材进入喷漆室前完成，为保证喷涂质量，型材进入喷漆室后只允许喷涂参数作少量调整。

5停止或关机（顺序）：

5.1关闭前处理的加热蒸汽、两台热交换水泵、六台立式水泵及通道进、出口的两台排风机。

5.2关闭喷漆设备:

5.2.1确认设备清洗完成。

5.2.2按停止按钮。

5.2.3操作电柜上的通电旋钮，断电。

5.2.4检查设备正确停机，由于惯性，旋碟需要一定的时间才能完全停止。

5.2.5确认设备完全停止后，断压缩空气，进行必要的人工整理打扫。并视情况及时更换旋碟绝缘壳体的上的缠绕保护膜，以防止旋碟通过保护膜上粘附的余漆产生静电压损耗或短路。

5.3关闭烟尘焚烧装置的燃烧器。

5.4关闭固化炉的燃烧器。

5.5关闭空气置换单元及喷房排风机。

5.6关闭干燥炉入口排风机及密封风机。

5.7关闭固化炉入口排风机及密封风机。

5.8待烟尘焚烧装置温度低于100℃时关闭干燥炉的排风机及循环风机。

5.9待固化炉温度低于100℃时关闭固化炉的排风机及循环风机。

5.10停止输送链。

5.11关闭主控屏。

5.12关闭控制柜电源。

6紧急情况处理

6.1在前处理、上料工位、喷漆房及下料工位均设有急停按钮，发现紧急情况，就近关掉急停按钮，此时传送带停止运行。紧急情况解除后，转动按下的急停按钮传送带重新运行。在主控制屏上将显示按下的急停按钮位置。

6.2在主电器控制柜面板上有一个系统急停按钮，按下此按钮则切断生产线所有设备电源。

6.3及时查阅故障信息并进行相应调整和处理，系统的报警信息显示在主控系统的红外触摸屏上。

6.4系统故障信息同时通过主电器控制柜上的报警喇叭和警告灯显示:（见表3）

7注意事项：

7.1定期检查前处理生产线中工位1（碱性脱脂）和工位7（铬化）热交换泵及板式换热器的运行情况，如发现有沉渣或反应淤积物堵塞，及时进行清洗以保证运行正常。

7.2生产线所有设备必须严格按相应的操作手册和设备操作规程执行。

7.3设备维修必须由专业人员进行，在设备维修期间严禁系统的任何设备。

7.4当工件已运行至喷涂区时若出现网络、检测等故障，可以按“手动”喷涂命令进行喷涂，先完成生产再检修。

7.5储漆罐内及输漆管内存有油漆而生产线不喷涂时，应保证罐内的搅拌器及输漆泵运行，确保油漆在未喷涂生产时处于正常流动或搅动状态，以防止油漆产生沉降；连续超过8小时不生产时应将储漆罐内的油漆及时取出，并按工艺规程进行清洗。

表3生产线报警内容及故障信息

第13篇 生产设备安全操作规程

1、非本机（工序）人员，不得任意开动机器。

2、开机前应检查设备有无故障、有无修理人员在检修，检查各减速机油面是否正常及机件有无松脱现象。

3、开机后注意设备的运转情况，发现异常现象或不正常的响声时，应立即停机，请机电车间人员检查或修理，不得带病运行。

4、每班次要搞好班前或班后设备清洁卫生及各轴承加注润滑油脂。

5、设备运行时，操作工不得离开正在运行的生产设备，随时观察设备的运行情况，不得看书报或做私事。

6、设备在运行时防护罩不得任意打开，设备运行或虽然停机但尚未完成静止时，人身手脚杂物不得伸入设备转动部位。

7、非本设备操作工，未经领导同意，不得任意开动机器。

8、设备检修必须完全停机后才能进行，应在该机的电掣处挂上“禁止开车”的红牌，检修完毕把红牌除下。

9、设备操作工上班时要穿工作服，不得穿拖鞋、高跟鞋，不得带小孩及外人进入车间。

10、凡挂有严禁烟火标志的场所一律不准吸烟。

11、每周生产设备要进行一定时间的维修及保养。

12、设备发生重大事故时，应严格保护现场，及时向领导反映情况。

第14篇 炉外精炼设备安全生产操作规程

1 设备与相关设施

1.1精练炉的最大钢水量,应能满足不同炉外精练对钢液面以上钢包自由空间的要求。

1.2钢水炉外精炼装置,应有事故漏钢措施。vd、vod等钢包真空精练装置,其蒸汽喷射真空泵系统应有抵制钢液溢出钢包的真空度调节措施,并应设彩色工业电视,监视真空罐内钢液面的升降。

1.3vod、cas-ob,rh-ktb等水冷氧枪升降机械,应有事故驱动等安全措施;氧气阀站至氧枪的氧气管道,应采用不锈钢管,且应在软管接头前设置长度超过1.5m的铜管。

1.4受钢液高温影响的水冷元件,应设可靠的断电供水设施,确保在断电期间保护设备免遭损坏;可能因冷却水泄漏酿成爆炸事故的水冷元件,如vod、cas-ob、ir-ut、rh-ktb中的水冷氧枪,应配备进出水流量差报警装置;报警信号发出后,氧枪应自动提升并停止供氧,停止精炼作业。

1.5 vod与rh-ktb等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的水封池应密闭,并设风机与排气管,排气管应高出厂房2~4m。所在区域应设置“警惕煤气中毒”、“不准停留”等警示牌。

1.6 lf与rh电加热的供电设施,应遵循有关电气规程、规范,设备与线路的绝缘电阻应达到规定值,电极与炉盖提升机械应有可靠接地装置;若rh与rh-ktb采用石墨电阻棒加热真空罐,真空罐应有可靠接地装置。

1.7 rh装置的钢水罐或真空罐升降液压系统,应设手动换向阀装置。

1.8真空精炼装置,用氮气破坏真空时,应设大气压平衡阀及恢复大气压信号。信号应与真空罐盖开启、rh吸嘴抽出钢液的动作联锁,当真空罐内外存在压差时,不应开启真空罐盖或抽出rh吸嘴;vod与rh-ktb破坏真空系统,应有氮气稀释措施。

1.9蒸汽喷射真空泵的喷射器,应包裹隔声层,废气排出口与蒸汽放散口应设消声器。

1.10炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器,其设计、制造、验收和使用,应符合国家有关压力的规定。

2 生产操作

2.1精炼炉工作之前,应认真检查,确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。

2.2应控制炼钢炉出钢量,防止炉外精炼时发生溢钢事故。

2.3应做好精炼钢包上口的维护,防止包口粘结物过多。

2.4氩气底吹搅拌装置应根据工艺要求调节搅拌强度,防止溢钢。

2.5炉外精炼区域与钢水罐运行区域,地坪不得有水或潮湿物品。

2.6精炼过程中发生漏水事故,应立即终止精炼,若冷却水漏入钢包,应立即切断漏水件的水源,钢包应静止不动,人员撤离危险区域,待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。

2.7精炼期间,人员不得在钢包周围行走和停留。

2.8 rh或rh-ktb新的或修补后的插入管,应经烘烤干燥方可使用;vd、vod、rh或rh-ktb真空罐新砌耐火材料以及喷粉用喷枪,应予干燥。在vd、vod真空罐内清渣或修理衬砖,应采取临时通风措施,以防缺氧。

2.9 lf通电精炼时,人员不应在短网下通行,工作平台上的操作人员不应触摸钢包盖及以上设备,也不应触碰导电体。人工测温取样时应断电。rh、rh-ktb采用石墨棒电阻加热真空罐期间人,人员不应进入真空罐平台。

2.10 rh、rh-ktb的插入管与cas-ob、ir-ut的浸渍罩下方,不应有人员通行与停留;精炼期间,人员应处于安全位置。

2.11 aod的配气站,应加强检查,发现泄漏及时处理。人员进入配汽站应预先开启门窗与通风设施,确认安全后方可入内,维修时应始终开启门窗与通风设施。

2.12 吊运满包钢水或红热电极,应有专人指挥;吊放钢包应检查确认挂钩、脱钩可靠,方可通知司机起吊。

2.13 潮湿材料不应加入精炼钢包;人工往精炼钢包投加合金与粉料时,应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉周围不应堆放易燃物品。

2.14喷粉管道发生堵塞时,应立即关闭下料阀,并在保持引喷气流的情况下,逐段敲击管道,以消除堵塞;若需拆检,应先将系统泄压。

2.15喂丝线卷放置区,宜设置安全护栏;从线卷至喂丝机,凡线转向运动处,应设置必要的安全导向结构,确保喂丝工作时人员安全;向钢水喂丝时,线卷周围5m以内不应有人。

第15篇 选矿车间生产设备开、停车操作规程

为了规范操作者的行为，避免事故，确保生产安全，各操作岗位务必按照下列程序开动和关停设备。

一、破碎工段

1、开机:

粗碎jc56破碎机（304_610）细碎鄂式破碎机（150_750）超细旋盘破碎机（圆锥直径600mm）1#给矿皮带机2#皮带输送机3#皮带输送带4#输送机。

2、1#给矿皮带及粗碎jc56破碎机细碎鄂式破碎机2#皮带输送机3#皮带输送机超细旋盘破碎机4#皮带输送机。

注：停机必须待各破碎腹腔内的矿石完全破碎并输送干净后方可关停。

二、磨浮工段：

1、开机：

球磨机螺旋公级机（并将螺旋降落到沉降区）  5#皮带给料机摆式给矿机搅拌机浮选机（先粗选、后扫选、再精选）罗茨鼓风机。

2、停机：

摆式给矿机5#皮带给矿机球磨机螺旋分级机（并将螺旋提升沉降区）搅拌桶浮选机（先粗选、后扫选、再精选）罗茨鼓风机。

注：1、球磨机停机前，先停止给矿，再使球磨机、分级机继续运转30-60分钟后方能停机（特殊情况和紧急停机除外）。

2、球磨机停机后，搅拌桶，浮选机再继续运转30分钟后方可停机，以免有价矿物质流失。