输油操作规程8篇

有哪些

输油操作规程

一、准备阶段

1. 检查设备：确认输油管道、泵机、阀门、压力表等设备完好无损，无泄漏迹象。

2. 安全检查：确保所有安全设施如消防器材、静电接地装置处于正常工作状态。

3. 计量准备：校准流量计，确保计量准确。

二、启动阶段

1. 开启电源：接通输油泵电源，确保供电稳定。

2. 启动泵机：逐步开启泵机，观察压力表读数，待压力稳定后逐渐增加泵速。

3. 打开阀门：依次打开进油阀和出油阀，控制流速适中。

三、运行阶段

1. 监控运行：定期检查设备运行情况，记录流量、压力等参数，及时调整。

2. 应急处理：一旦发现异常，立即停止输油，查明原因并采取相应措施。

3. 定时巡检：执行定时巡检制度，检查管道、阀门等关键部位，防止潜在风险。

四、停机阶段

1. 缓慢降低：逐步降低泵速，直至完全停止，避免瞬间停机导致的压力波动。

2. 关闭阀门：关闭出油阀，待管道内余油排空后关闭进油阀。

3. 切断电源：关闭泵机电源，做好设备清洁保养工作。

五、后期处理

1. 数据整理：汇总输油数据，记录在册，为后续操作提供参考。

2. 报告编写：编制输油操作报告，上报管理层，反馈操作过程中的问题及改进建议。

3. 设备维护：对输油设备进行常规维护，确保下次操作顺利进行。

目的和意义

输油操作规程旨在确保石油输送的安全、高效与准确，减少设备故障和事故风险，保障生产连续性。通过规范化的操作流程，可以提高工作效率，降低能源消耗，同时也有利于环境保护，预防油品泄漏对环境造成的影响。此外，规程的执行有助于培养员工的安全意识和专业技能，提升整体运营水平。

注意事项

1. 始终保持警觉，不得在操作过程中进行无关活动，如使用手机等。

2. 严格执行个人防护装备的穿戴，如防静电服、安全帽、防护眼镜等。

3. 不得擅自更改操作程序，如有改进意见，需通过正式渠道上报审批。

4. 在特殊天气条件下，如雷雨天，应暂停输油作业，以防雷击等安全隐患。

5. 遵守环保法规，严禁非法排放油品，确保油品输送过程中的零污染。

6. 发现任何异常情况，应立即启动应急预案，同时向上级汇报，不得延误。

以上输油操作规程旨在为员工提供清晰的操作指南，确保作业安全，提高效率，同时也强调了环境保护的重要性。每位员工都应熟记并严格遵守这些规程，共同维护企业的安全生产环境。

输油操作规程范文

第1篇 齿轮式输油泵操作规程

一.系列齿轮油泵的润滑是靠本身排送的液体进行的，（电动机的润滑脂更换，视使用情况而定）。所以排送的液体必须清洁，若夹带有细小沙尘或金属粉末，对本泵的使用寿命有严重的影响，使用时注意此点。必要时在吸入管端装置金属滤油网，，防止杂质吸入。滤油网以60-100目/时为宜，滤油网的有效过滤面积应大于吸油管截面积的两倍。

二.泵的安装高度，应保证不超过泵所允许的吸上高度，安装管路应有管架、油泵不允许承受管路负荷。

三.建议在吸、排油管路上分别安装真空表和压力表，以便监视泵的工作状态。

四.油泵未开动前的准备：

1.在油泵未开动之前应对泵各部进行仔细检查。

a.检查油泵的各螺母及底座上各螺栓是否紧固。

b.检查油泵内的主动齿轮和被动齿轮的转动是否灵活。

2．把吸油接管和排油接管的阀门打开。

3.检查电动机的电源是否接对。油泵旋向是否与指示箭头方向相同，即面向轴承，顺钟向旋转。

五.油泵工作时的维护:

1.注意油泵压力表和真空表的读数应符合技术规范。

2.注意轴封的工作状态，倘若漏油，对填料密封结构的泵应将其压紧盖均匀拧紧，但不能过紧，以免发热和密封圈的迅速磨损，漏油时应及时更换油封。

3.定时检查油泵各部位发热情况。

4.当发现油泵有不正常的噪音或发热过高等故障时,应立即停止油泵

工作,排除故障。

5．经常保持油泵工作场地清洁。

六.油泵的停止:

1.切断电动机电源。

2.关闭吸油接管和排油接管的阀门。

七.故障及排除方法：

1.排不出液体或排油量少?

原因:1.泵体内没有灌油。2.吸油高度超过真空高。3.吸油管路漏气。4.旋转方向不对。5.吸入接管滤油孔总面积太小。6.吸油管路内堵塞或其它故障。7.油泵转速低。8.排出管路内阻力太大。9.吸油管未全部浸入液体。10.因液体温度低而使粘度增大。11.安全阀开启。12.安全阀锥面密合性不良。

排除方法：1.在接真空压力处灌油。2.提高吸油面。3.检查各连接处并固紧。4.电动机重新接线。5.增加金属滤油网孔的面积。6.进行检查并排除故障。7.用转速表检查并纠正之。8.将阀打开降低排出压力。9.检查并纠正处。10.预热液体或降低排出压力。11.调整安全弹簧压力。12.重新用研磨膏研磨。

2.电动机所需功率过大?

原因:1.吸入液体的粘度太大。2.排出压力过高。3.排出管路阻力太大。4.回转部份运转不灵受阻而致摩擦产生高热。5.油泵吸入液体不清洁,夹有砂子或金属粉未使齿面或两侧面磨损而出现伤痕。

排除方法：1.预热或降低排出压力。2.降低排出压力。3.检查并排除故障。4.拆开进行检查并纠正之。5.应立即进行拆检并清洗和修补其缺陷。

3.油泵内液体渗漏?

原因:1.填料压盖没有压紧。2.密封圈使用期久已磨损。3.密封圈偏斜未压正。4.各部分所衬垫的垫圈中漏油。

排除方法：1.拧紧螺母。2.更换新的密封圈。3.拆开、平均的拧紧螺母。4.更换新的。

4.油泵发生异常之响声?

原因:1.液体吸不上。2.油泵各部装订与不妥当。3.主动齿轮轴或被动齿轮轴不同心。4.齿轮的齿面已磨损或咬毛,而致表面光洁度降低。5.回转部份发生干涉。6.轴衬套已磨损。

排除方法：1.依上述第一类改障进行检查。2.应进行检修。3.应进行检修。4.应拆检。5.应拆检。6.更换新的。

第2篇 输油管路安全操作规程

(1)熟悉管路情况

为了正确的使用管路，必须熟悉管路的结构、连接方式、坡度方向；管路的规格及质量、技术状况；阀门的位置及作用；地下管路分布位置等情况，还应绘制平面流程示意图，以指导操作。

(2)加强对操作人员的技术培训

定期对操作人员进行培训，尤其是对新上岗人员，使他们熟悉智路的情况和操作规程，提高他们的业务技术水平，增强安全意识。

(3)正确操作  建立必要的操作检查复核制度，实现作业程序标准化，按规程正确操作，这是预防事故的主要措施。

(4)操作完毕，及时放空管路

①防止因阀门渗漏使油料串混。

②避免润滑油凝结在管内，影响输转。

③保证管路安全。若管路中存油，当温度升高时，油料的膨胀大于管路金属的膨胀，使内压力升高，引起管路及法兰连接处等渗漏，闸阀开启困难，甚至胀裂管路。

(5)检查与维护

①管线。每月应对管线外表面至少进行一次较全面的检查，内容包括以下几方面。

a．管线连接部位(如法兰、行扣、焊缝等)有无裂缝、渗漏。

b．管线、管件的密封处(动、静)有无渗漏。

c．管线支座及管线本身有无异常振动和变形。

d．管线上各种仪器、仪表指示值是否正常。

e．检查管线法兰连接处螺帽是否紧固，安装是否符合要求，螺栓垫片是否遗漏。

f．检查管线有无脱漆锈蚀情况，发现脱漆处，应及时除锈涂漆。

g．检查管线周围是否清洁，如有油迹、积水、杂草等易燃物，应及时清除，并分析管线周围油迹的来源，是否是由于管线渗漏引起。

h．检查静电接地装置是否牢靠，有无锈蚀现象，接地电阻是否稳定，是否符合要求。

i．检查管线法兰跨接电阻是否符合要求。

②阀门。阀门每月至少检查一次，主要内容如下。

a．阀杆动密封及法兰垫片静密封处是否渗漏。

b．启闭状态是否正常。

c．阀体有无损伤及渗漏等异常现象。

d．将平日常开或常闭阀门(如罐前第一道阀门，排污阀等)转动1～2圈或做一次升降试验。

e．对平日常开或常闭阀门阀杆等部位润滑。

f．检查和调试电、气动阀的动力头及电、气系统。

③使用阀门注意事项

a．开关阀门时，禁止用长杆或长扳手扳手轮。

b．明杆阀门的阀杆应定期加少量润滑脂或石墨粉，室外露天阀门应加阀门罩。

c．长期开启的阀门，在密封面上可能有污物或锈层，关闭时可将阀门轻轻关上，再开启少许，利用高速液流将污物冲净后，再关紧。

d．入冬前应放尽阀体内凹处积水，以防冻裂。

e．当阀门全开后，应再将手轮倒转半圈，以防卡死。

f．备用阀门应放在室内干燥处，并用纸板或堵头将接口密封，以防污物进入或锈蚀。

④管路的入冬保护。管路的入冬保护是油库安全工作的重要内容之一，尤其是对于严寒地区。在入冬前应将油罐及管路内的残水彻底排净，严防气温下降造成管路、阀门等设备冻堵、冻裂或回油罐内冰冻而影响正常使用。

⑤第二年对使用5年以上的管线进行下列项目的检查。

a．对管线进行壁厚定点测量(可用超声波测厚仪等)。

b．对管线及管件(阀门、过滤器、补偿器等)进行抽样(不少于管件数的10％)做水压强度试验。

c．对埋地管线使用防腐检漏仪进行检查。对发现的漏点，均应开挖或钻孔取样检查。如无仪器，则应在低洼、潮湿的地方挖开或钻孔数处进行检查。

⑥每二年对使用5年以上的阀门抽检10％以上，进行解体检查或水压试验。

a．阀座与阀体接合是否牢固。

b．阀芯与阀座的接合是否严密，有无缺陷。

c．阀杆与阀芯的连接是否灵活、可靠。

d．阀杆有无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合是否合适，螺纹有无缺陷。

e．阀杆与阀体有无裂纹，接合是否良好。

f．垫片、填料、螺栓等是否齐全，有无缺陷。

第3篇 输油泵操作规程

（一）启动前的检查与准备：

1）检查机组地脚、对轮、轴承端盖等坚固螺栓是否有松动，各丝堵是否齐全紧固。电机接线要牢固。

2）盘车2—3圈，要求转动均匀，无卡紧现象和异常声音。

3）检查各阀门开关情况，各过渡段、过滤器、法兰等处有无渗漏。

4）启动前，检查齿轮箱的液位，使油位在油标中心线，不可过少。

5）对泵进行灌泵排空，使泵内有足够的输送介质。

6）检查压力表、电流表是否齐全、灵活、好用，是否在有效期内。

7）通知电工测电机对地绝缘电阻，应符合规定并做好送电准备。

（二）启动运行：

1）打开螺杆泵进口阀、出口阀、旁通阀。

2）降低其它运行机组的负荷。

3）通知电工送电。

4）撤离输油泵机组附近其它人员。

5）启动检查电动机的旋转方向。

6）按下启动按钮，待转数达到正常后，电流表指针回到最小时，缓慢关毕螺杆泵旁通阀的开度调至到需要流量的压力。

7）迅速查看进出口压力、轴端密封、轴温度及渗漏量、机组震动情况。

（三）停泵：

1）缓慢打开旁通阀。

2）待压力下来后，再按停止按钮停泵。

3）待泵停止运转后，再缓慢关闭进出口阀门，以防憋压。

4）关闭伴热管线阀门。

第4篇 输油管路安全技术操作规程

(1)熟悉管路情况

为了正确的使用管路，必须熟悉管路的结构、连接方式、坡度方向；管路的规格及质量、技术状况；阀门的位置及作用；地下管路分布位置等情况，还应绘制平面流程示意图，以指导操作。

(2)加强对操作人员的技术培训

定期对操作人员进行培训，尤其是对新上岗人员，使他们熟悉智路的情况和操作规程，提高他们的业务技术水平，增强安全意识。

(3)正确操作 建立必要的操作检查复核制度，实现作业程序标准化，按规程正确操作，这是预防事故的主要措施。

(4)操作完毕，及时放空管路

①防止因阀门渗漏使油料串混。

②避免润滑油凝结在管内，影响输转。

③保证管路安全。若管路中存油，当温度升高时，油料的膨胀大于管路金属的膨胀，使内压力升高，引起管路及法兰连接处等渗漏，闸阀开启困难，甚至胀裂管路。

(5)检查与维护

①管线。每月应对管线外表面至少进行一次较全面的检查，内容包括以下几方面。

a．管线连接部位(如法兰、行扣、焊缝等)有无裂缝、渗漏。

b．管线、管件的密封处(动、静)有无渗漏。

c．管线支座及管线本身有无异常振动和变形。

d．管线上各种仪器、仪表指示值是否正常。

e．检查管线法兰连接处螺帽是否紧固，安装是否符合要求，螺栓垫片是否遗漏。

f．检查管线有无脱漆锈蚀情况，发现脱漆处，应及时除锈涂漆。

g．检查管线周围是否清洁，如有油迹、积水、杂草等易燃物，应及时清除，并分析管线周围油迹的来源，是否是由于管线渗漏引起。

h．检查静电接地装置是否牢靠，有无锈蚀现象，接地电阻是否稳定，是否符合要求。

i．检查管线法兰跨接电阻是否符合要求。

②阀门。阀门每月至少检查一次，主要内容如下。

a．阀杆动密封及法兰垫片静密封处是否渗漏。

b．启闭状态是否正常。

c．阀体有无损伤及渗漏等异常现象。

d．将平日常开或常闭阀门(如罐前第一道阀门，排污阀等)转动1～2圈或做一次升降试验。

e．对平日常开或常闭阀门阀杆等部位润滑。

f．检查和调试电、气动阀的动力头及电、气系统。

③使用阀门注意事项

a．开关阀门时，禁止用长杆或长扳手扳手轮。

b．明杆阀门的阀杆应定期加少量润滑脂或石墨粉，室外露天阀门应加阀门罩。

c．长期开启的阀门，在密封面上可能有污物或锈层，关闭时可将阀门轻轻关上，再开启少许，利用高速液流将污物冲净后，再关紧。

d．入冬前应放尽阀体内凹处积水，以防冻裂。

e．当阀门全开后，应再将手轮倒转半圈，以防卡死。

f．备用阀门应放在室内干燥处，并用纸板或堵头将接口密封，以防污物进入或锈蚀。

④管路的入冬保护。管路的入冬保护是油库安全工作的重要内容之一，尤其是对于严寒地区。在入冬前应将油罐及管路内的残水彻底排净，严防气温下降造成管路、阀门等设备冻堵、冻裂或回油罐内冰冻而影响正常使用。

⑤第二年对使用5年以上的管线进行下列项目的检查。

a．对管线进行壁厚定点测量(可用超声波测厚仪等)。

b．对管线及管件(阀门、过滤器、补偿器等)进行抽样(不少于管件数的10％)做水压强度试验。

c．对埋地管线使用防腐检漏仪进行检查。对发现的漏点，均应开挖或钻孔取样检查。如无仪器，则应在低洼、潮湿的地方挖开或钻孔数处进行检查。

⑥每二年对使用5年以上的阀门抽检10％以上，进行解体检查或水压试验。

a．阀座与阀体接合是否牢固。

b．阀芯与阀座的接合是否严密，有无缺陷。

c．阀杆与阀芯的连接是否灵活、可靠。

d．阀杆有无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合是否合适，螺纹有无缺陷。

e．阀杆与阀体有无裂纹，接合是否良好。

f．垫片、填料、螺栓等是否齐全，有无缺陷。

第5篇 kcb-33.3齿轮式输油泵操作规程

一、齿轮油泵的润滑是靠本身排送的液体进行的，（电动机的润滑脂更换，视使用情况而定）。所以排送的液体必须清洁，若夹带有细小沙尘或金属粉末，对本泵的使用寿命有严重的影响，使用时注意此点。必要时在吸入管端装置金属滤油网，防止杂质吸入。滤油网以60-100目/时为宜，滤油网的有效过滤面积应大于吸油管截面积的两倍。

二、泵的安装高度，应保证不超过泵所允许的吸上高度，安装管路应有管架、油泵不允许承受管路负荷。

三、建议在吸、排油管路上分别安装真空表和压力表，以便监视泵的工作状态。

四、油泵未开动前的准备：

1、在油泵未开动之前应对泵各部进行仔细检查。

a、检查油泵的各螺母及底座上各螺栓是否紧固。

b、检查油泵内的主动齿轮和被动齿轮的转动是否灵活。

2、把吸油接管和排油接管的阀门打开。

3、检查电动机的电源是否接对。油泵旋向是否与指示箭头方向相同，即面向轴承，顺钟向旋转。

五、油泵工作时的维护:

1、注意油泵压力表和真空表的读数应符合技术规范。

2、注意轴封的工作状态，倘若漏油，对填料密封结构的泵应将其压紧盖均匀拧紧，但不能过紧，以免发热和密封圈的迅速磨损，漏油时应及时更换油封。

3、定时检查油泵各部位发热情况。

4、当发现油泵有不正常的噪音或发热过高等故障时，应立即停止油泵工作，排除故障。

5．经常保持油泵工作场地清洁。

六、油泵的停止：

1、切断电动机电源。

2、关闭吸油接管和排油接管的阀门。

七.故障及排除方法：

1、排不出液体或排油量少？

原因：1、泵体内没有灌油。2、吸油高度超过真空高。3、吸油管路漏气。4、旋转方向不对。5、吸入接管滤油孔总面积太小。6、吸油管路内堵塞或其它故障。7、油泵转速低。8、排出管路内阻力太大。9、吸油管未全部浸入液体。10、因液体温度低而使粘度增大。11、安全阀开启。12、安全阀锥面密合性不良。

排除方法：1、在接真空压力处灌油。2、提高吸油面。3、检查各连接处并固紧。4、电动机重新接线。5、增加金属滤油网孔的面积。6、进行检查并排除故障。7、用转速表检查并纠正之。8、将阀打开降低排出压力。9、检查并纠正处。10、预热液体或降低排出压力。11、调整安全弹簧压力。12、重新用研磨膏研磨。

2、电动机所需功率过大？

原因:1、吸入液体的粘度太大。2、排出压力过高。3、排出管路阻力太大。4、回转部份运转不灵受阻而致摩擦产生高热。5、油泵吸入液体不清洁，夹有砂子或金属粉未使齿面或两侧面磨损而出现伤痕。

排除方法：1、预热或降低排出压力。2、降低排出压力。3、检查并排除故障。4、拆开进行检查并纠正之。5、应立即进行拆检并清洗和修补其缺陷。

3、油泵内液体渗漏？

原因:1、填料压盖没有压紧。2、密封圈使用期久已磨损。3、密封圈偏斜未压正。4、各部分所衬垫的垫圈中漏油。

排除方法：1、拧紧螺母。2、更换新的密封圈。3、拆开、平均的拧紧螺母。4、更换新的。

4、油泵发生异常之响声

原因:1、液体吸不上。2、油泵各部装订与不妥当。3、主动齿轮轴或被动齿轮轴不同心。4、齿轮的齿面已磨损或咬毛，而致表面光洁度降低。5、回转部份发生干涉。6、轴衬套已磨损。

排除方法：1、依上述第一类改障进行检查。2、应进行检修。3、应进行检修。4、应拆检。5、应拆检。6、更换新的。

第6篇 氧乙炔焰切割输油管线的操作规程

1气割原理

气割是利用气体火焰的热能将钢件切割处预热到一定温度，然后喷出高速切割氧流，使钢件燃烧并放出热量实现切割的方法。氧气切割包括预热、燃烧、吹渣三个过程，即:①气割开始时，先用预热火焰将起割处的金属预热到燃烧温度(燃点)。②向被加热到燃点的金属喷射切割氧，使金属在纯氧中剧烈的燃烧。③金属氧化燃烧后，生成熔渣并放出大量的热，熔渣被切割氧吹掉，所产生的热量和预热火焰的热量，将下层金属加热到燃点，这样继续下去就将金属逐渐的割穿，随着割炬的移动，就割出了所需的形状和尺寸。

2切割前准备

①选择割炬、割嘴。根据管线的厚度选择气割工艺参数、割炬和割嘴的型号。在工作中为了施工方便采用g01-100型割炬，2号割嘴。②设备准备。检查气割设备和工具是否安全正常，检查氧气和乙炔的减压器是否正常，检查乙炔减压器的回火保险器是否正常，确认割炬射吸能力，无射吸能力的不得使用。严格将两瓶之间的距离以及两瓶与动火点的距离达到规定要求。严格确认无误后，按操作规程将气割设备按顺序连接好。打开瓶阀，将减压器调整到工作所需压力，然后检查割炬、减压器及各连接处是否漏气。③切口处表面清理。切割前将管线切口表面及附近的防腐层、氧化皮和污垢清除干净，使其露出金属光泽。然后用大锤震击管子，将附在管线内壁的铁锈等杂物震掉，以保证切割的顺利进行。④准备辅助工具。施工现场准备5kg干粉灭火器2台，铁锹，挡板，以防火灾事故的发生。

3气割工艺流程

3.1确认动火措施首先由安全员签现场动火报告，确认检查工作场地和动火措施到位情况，询问安全员确认是否可以动火，经安全员同意后，方可动火。若发现动火措施不到位，向安全员提出，等措施到位后再动火。

3.2确定起割点由于管线是固定不动的，管线内有油、气等易燃物质，还有水，并且有一定的余压，由于水的密度大，处于气和油的下方。因此气割从管线的底部开始最安全，即使引燃管线内部的油、气，引起管线内部着火，火焰向外喷射，因为操作人员在管线的另一侧，不会对操作人员造成伤害。起割点选在管线的a点位置(图1)。

3.3起割操作人员劳保穿戴齐全，并蹲在b点位置一侧，割嘴垂直于底部的管壁表面，利用中性焰或轻微氧化焰通过加大火焰能率将切割处预热，当起割点呈现亮红色时，缓慢打开切割氧气阀，将管子割透，此时割嘴迅速前倾20～30°并随着角度的变化缓慢前移，在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离保持3～5mm，一直按逆时针方向切割到b点位置(图1)。

3.4带油、气、余压切割从b点位置往上切割时，管线内就有油和气了，此时切割要特别小心，做好安全防护措施，操作人员调整姿势，侧身，防止烧伤，另外有一个人辅助，用挡板将操作人员和火隔开，防止火焰喷射烧伤和烘烤，保证操作人员安全。从b点往上一直切割到c点。切到c点后，关闭切割氧调节阀，再将割炬移到管线的另一侧进行切割，从a点切割到d点。气割结束阶段，操作人员选定安全的切割位置，用挡板防护好后将余下部分按从d到c顺序割断，并要注意防止管线错位时引起的管内残留物燃烧和管线坠落造成的伤害。切割完毕后，根据更换管线的长度，从另一处进行切割，采用相同的切割方法，使损害的管线从原管线上分离开来，然后进行新管线的更换。

3.5发生回火时的应对措施在气割过程中，因管线内有余压，容易发生回火，若出现鸣爆及回火，应迅速关闭切割氧调节阀，以防氧气倒流入乙炔管内继续燃烧。如果此时在割炬内还发出“嘘、嘘”的响声，说明割炬内的回火未熄灭，这时应迅速将乙炔调节阀关闭。几秒种后，再打开预热氧调节阀，将混合管内的炭粒和余焰吹尽，然后重新点燃，继续气割。

3.6收尾整个更换过程结束后，要清理现场，检查有无明火存在，确保施工现场安全后，方可撤离，做到工完料净场地清。

4结论

在带余压切割这种工作环境下，只有利用氧气乙炔火焰切割这种操作方法才能完成，实践证明氧乙炔焰切割输油管线的操作技术安全可靠，提高工作效率显著。

因采油厂野外施工较多，地理条件复杂，氧乙炔焰切割的设备是采用氧气瓶和溶解乙炔瓶，便于携带和移动，适用面广。具有温度高、热量集中、切割质量好、操作灵活的特点，不受工件形状和场地的限制，能在各种位置进行切割。氧乙炔焰切割给采油厂管网的维护和更换带来了极大地便利，在实际工作中占有重要的位置。

第7篇 输油臂安全操作规程

1、操作人员必须了解输油臂的性能,经安全培训合格后方可上岗操作;

2、操作人员必须穿戴符合安全规范要求的人身防护装备;

3、设备在运行时检查各机构有无异常情况及声响,否则应停机检查,排除异常情况后再工作,不允许设备带“病”运转;

4、风力≧7级风时(17米/秒),输油臂要停止使用并置于复位锁紧状态

5、油船靠泊与输油臂法兰连接应位于输油臂的连接区内。连接区是输油臂连接油船法兰的自由工作区,(要标明相关数据)即尽量使集管中心与停泊线对齐在±1米范围内(停泊线是输油臂位于锁定状态时,三维接头法兰水平投影点与泊位前沿的垂直线);

6、内臂配重块运行轨迹的范围内,严禁人员站立。

7、输油臂接近复位锁固位置时,要点动操作以减慢复位速度,防止损坏锁定装置或三维接头与其它部位碰撞;

8、输油臂复位后,应检查水平和内臂转动是否确实进入锁定状态;

第8篇 fmc输油臂安全技术操作规程

1. 检查事项

1.1检查液压站油箱液位是否正常。

1.2接通电源按动指示灯测试按钮，检查各指示灯是否正常。

1.3液压油泵在运行状态时，检查压力、温度是否正常，液压油管路有无泄漏、滤油器指示是否正常。

1.4检查限位开关上的指示灯是否亮，若不亮应采用金属物件测试限位开关是否损坏。

1.5检查紧急脱离装置双阀指示是否开启。

1.6检查蓄能器能否正常工作。

1.7检查接地是否良好。

1.8检查臂内是否存有压力。

2.操作步骤

2.1接通电源，启动液压油泵。

2.2选择遥控/近控操作。

2.3输油臂与船舶法兰对接操作

2.3.1选择待操作的输油臂。

2.3.2打开外臂液压锁定阀，将外臂仰起至接近水平状态，以便判断输油臂内是否存在介质，若存在介质，应设法将介质平排出。

2.3.3打开内臂锁定装置，调整内臂前要将外臂伸出。

2.3.4依次驱动内臂、外臂，将快速联轴器调整至船方法兰处，打开底部泄空阀泄空臂内压力及介质。

2.3.5打开快速联轴器（打开时采取点动缓慢开启，以便释放输油臂内的残存压力），取下封口盲板，检查端面密封“o”型圈是否完好。

2.3.6将输油臂与船舶法兰对正，收紧快速联轴器卡抓。

2.3.7选择下一台待操作的输油臂，重复上述2.3---2.3.6的操作步骤。

2.3.8输油臂全部对接完毕后，将输油臂选择按钮置于空挡位置，使之处于自由状态。

2.4输油臂紧急脱离装置的操作

当所有输油臂的快速连接器与船舶接口法兰连接固定好后，按照以下步骤逐台对输油臂的紧急脱离装置进行“准备脱离”状态的操作：

2.4.1确认整个系统无报警。

2.4.2取出活塞杆叉口处的锁销，转动活塞杆叉口90°，使叉口薄边转向输油臂内侧。

2.4.3取出连接板处的锁销，转动上下两块连接板，将连接板与推动板通过锁销连接好，并插好卡子。

2.4.4调整油缸的位置，并插入活塞杆插口处的锁销和卡子。

2.4.5打开紧急脱离装置的锁定阀，并插好卡子，使紧急脱离装置处于“准备脱离”状态。

2.4.6在控制柜上检查紧急脱离装置ers信号灯是否常亮，常亮正常后结束操作。

当需要解除紧急脱离装置的“准备脱离”状态时，操作如下：

2.4.7关闭输油臂紧急脱离装置的锁定阀，插好卡子，解除“准备脱离”的信号。

2.4.8取出连接板处的锁销，去掉连接板，插好锁销和卡子。

2.4.9取出活塞杆插口处的锁销，回转活塞杆叉口90°，插好锁销和卡子，结束操作。

2.5输油臂从船舶法兰拆除并收回操作

2.5.1作业结束后，务必将输油臂吹扫干净并泄空臂内压力。

2.5.2选择待操作的输油臂。

2.5.3打开快速连接器，清洁快速连接器法兰，盖上封堵盲板，关闭快速连接器卡抓。

2.5.4先收回内臂，并锁定，然后收回外臂，关闭液压锁定阀。

2.5.5选择下一台待操作的输油臂，重复上述2.5.2-----2.5.4的操作步骤。

2.5.6输油臂全部收回后，退出输油臂的选择。

2.5.7关闭电源。