回收操作规程15篇

有哪些

回收操作规程

回收操作规程主要包括以下几个关键步骤：

1. 物品分类：对废弃物品进行初步分类，如电子废弃物、塑料、纸张、金属等。

2. 收集与存储：设立专门的回收区域，确保各类废弃物安全存放，防止污染。

3. 登记记录：详细记录每批回收物品的种类、数量、来源等信息。

4. 运输处理：联系合规的废弃物处理公司，确保运输过程中符合环保标准。

5. 合规处置：由专业机构进行废弃物的无害化处理或再生利用。

6. 审计与监控：定期进行回收流程审计，确保操作合规且高效。

目的和意义

回收操作规程旨在实现废弃物的合理管理和有效利用，其主要目的包括：

- 环境保护：减少环境污染，保护生态环境，符合可持续发展的要求。 - 资源循环：通过回收再利用，节约原材料，降低生产成本。 - 合规经营：遵守国家法律法规，避免因不合规处置废弃物而引发的法律风险。 - 企业形象：提升企业的社会责任感，增强公众对企业的好感度。

注意事项

1. 人员培训：确保所有参与回收操作的员工都接受过相关培训，了解并遵守规程。

2. 安全优先：在处理有害废弃物时，务必采取必要的防护措施，防止人身伤害。

3. 透明记录：所有回收记录应真实、完整，以便于审计和追踪。

4. 供应商审查：选择有资质、信誉良好的废弃物处理公司合作，确保其处理方法的合规性和有效性。

5. 持续改进：定期评估回收流程，寻找优化空间，提高回收效率和环保效果。

回收操作规程的执行需要全体员工的共同参与和努力，只有这样，我们才能实现废弃物的有效管理，为构建绿色、和谐的工作环境做出贡献。

回收操作规程范文

第1篇 煤气回收安全操作规程

1.上岗前劳保必须穿戴齐全。

2.机房煤气设备必须通风良好。

3.严禁堆放易燃易爆危险品并严禁烟火。

4.必须配备空气呼吸器两台以上，并保证处于良好备用状态，每个职工要熟知其性能，并能正确使用和保管。

5.煤气区域要有醒目的安全标志，并有防爆要求。

6.必须配备适量的消防器材，每个职工必须会使用并保管好。

7.煤气机房必须有一氧化碳报警器及必要的通讯设施，有问题要立即处理和上报。

8.各仪表、计器、灯光、信号必须保证灵敏可靠。

9.易泄漏煤气部位须定期试漏、检测，发现有煤气泄漏必须当即处理。

10.煤气区域设备巡检时不少于两人，并一前一后相距3~5米。

第2篇 液化气残液回收操作规程

1、气瓶内残液超五、气瓶充装安全操作规程过2千克时，就行抽残处理。

2、气瓶抽残后应填写抽残处理记录。

3、压缩机进口接残注罐的气相管，出口接储气罐气相管。

4、残液回收装置所相进口与储气相连通，出口与倒残平台气相连通。

5、倒残平台液相与残液罐液相连通。

6、启动压缩机将残液罐气态液化石油气抽至储气罐，对气相管路加压，气、液相管路压送达到0.2mpa时开始倒残。

7、气瓶接上胶管，打开高压气相阀门向气瓶内充进高压气体，听不到流速声音时，关闭高压气相阀，将瓶慢慢翻转倒立，打开出液阀门，利用瓶内高压气体把残液顶到死残液罐内，听不到流速音时，关闭倒残阀门，把气瓶正立过来。

8、关闭气瓶角阀，卸下导管。

第3篇 溶剂回收工安全操作规程

1、在各工序开车前首先使冷凝系统处于运行状态以防止未经冷凝的溶剂汽 体从尾气出口外窜。

2、在生产中随时观察冷凝水温度若有异常应立即找明原因采取措施特别注 意防止断水一旦断水立即采取紧急停车措施。

3、分水器除温度过高、沉淀物过多、出水管堵塞等情况外一般不得从底部 放空管路水以免放出溶剂。

4、经常观察分水器液面是否有混合油。如发现混合油时应即检查蒸发器、 汽提塔有否泛液现象并采取相应措施。

5、定期检查水封池经引爆试验呈阳性的则应检查分水器的分水情况。

6、特别注意蒸烘机的混合汽中的含泡沫情况混合汽中含泡沫较多容易造成节能器堵塞而且会使大量汽不能热交换从蒸煮缸安全放空阀中大量喷射造成不 安全因素。

7、随时检查尾气排放情况控制好吸收塔矿物油温度保持负压30mm水柱洗涤器严禁断水。

第4篇 锌、镉回收系统操作规程

一、上岗操作前穿戴好劳保用品，检查设备、水、电、原料，确认正常后开始操作。

二、操作程序

浸出工序

关闭化料桶阀门，加入清水约3/5桶（具体液位根据实际情况而定）。开启搅拌机，打开硫酸管道开关，流速不可过快，直至溶液ph达1.0-1.5，关闭硫酸管道开关，按设计浓度开始投入锌镉渣，投料完成后，缓慢加硫酸至ph为2.5-3.0，视反应情况适量补充硫酸，若溶液中固体呈颗粒状且不冒泡时即反应已经完全，开蒸汽加热，加物料调节ph至5.0左右，澄清1个小时，即可进行压滤。

置换工序

将经氧化压滤的清液取100ml滤液送化验室化验，按化验结果确定锌粉加入量，加入量与理论用量相当，待锌溶液泵入置换池近满后启动搅拌机，开启排气系统。加入锌粉时缓慢撒，沿液体横截面往返撒入，严禁锌粉不撒开，以免影响置换效果。搅拌约10分钟后，打开化合桶放液阀，控制流量不可从筛网上端溢出，同时打开滤液泵，滤液进入二次除镉系统，滤渣压团即得镉饼。

第5篇 汽车空调冷媒加注回收设备:操作规程

1.不使用未经特别认证的工作罐,不把制冷剂收到非重注制冷剂罐中。

2.移动本设备要小心,在有压条件下,所有软管都可能带有液态制冷剂,与制冷剂接触可能引起冻伤,拆下软管时须特别小心。

3.操作板内有高压电,在维修设备前一定要切断电源,以避免电击的危险。

4.为减少火灾危险,应避免使用过长的电源线,如需使用长导线,导线规格应不小于14awg,并尽量短。在有溢出汽油、敞开汽油桶或其他可燃物的环境中不能使用本设备,要在能提供至少每小时换气四次的机械通风处使用本设备,或将设备置于高出地面18英寸处。在使用设备之前,要确认所有安全装置处于良好状态。

5.必须由专业人员进行操作,操作者必须熟悉空调系统,并了解制冷剂和有压部件的危险性。

6.49℃时,两次回收工作应问隔10分钟。

7.严禁不同制冷剂混合。

第6篇 加油站油气回收装置安全操作规程

一、操作规程

（一）一次油气回收装置操作规程。

1.应先连接好卸油胶管和油气回收胶管，检查油气回收气管与静电接地端子接触是否良好，然后打开罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，再开启罐车卸油阀门卸油。

2.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。

3.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。

4.卸油结束时，先关闭罐车卸油阀门，再关闭罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，最后拆除油气回收胶管。

（二）二次油气回收装置操作规程。

1.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。

2.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。

3.保持加油机内油气回收真空泵下端的阀门处于开启状态。

4.加油时油枪应由小档位逐渐开至大档位。

5.将油枪枪管处的集气罩罩住汽车油箱口。

6.加油时将枪管口向下充分插入汽车油箱,加油过程中确保加油枪集气罩始终与油箱口保持密闭连接。

7.油枪自动跳停应立即停止向油箱加油。

8.加油完毕，等数秒钟后挂回油枪。

9.盘整加油枪胶管。

（三）集液井收集罐操作规程。

本公司集液井适用手摇泵定期回收方式：

（1）打开集液器密封盖。

（2）将手摇泵吸油管线伸入集液器底部，手摇泵出油管口伸入铝制油品回收桶。

（3）摇动手摇泵摇杆至吸尽集油。

（4）收回手摇泵吸油管线，关闭集液器密封盖，将抽出油品回罐。

本规程自2015年7月1日起生效。

批准：干亚玲            审核：顾登攀            编制：王霞

第7篇 排土场回收边坡安全操作规程

1、作业前,边坡上方浮石必须处理干净,上下梯段同时作业时要错开距离,以上梯段滚石伤不着下梯段人员为准,危险部位要设专人监护。高边坡危险地段要设防护栏,清除地表浮石。

3、操作人员应保持足够的安全距离,人工与机械不准同时上下作业,人机配合施工应交错进行。危险部位要设专人监护。

4、处理浮石时,作业人员所处位置应是浮石的上方或侧面,防止浮石滑落伤人;撬浮石时,遵循由上向下的原则,下方严禁行人和车辆通行。使用撬棍一定要正确操作。

5、雨后作业必须详细检查现场及上部岩石变化情况,确认安全后方可作业。台风、暴雨、大雾等恶劣天气要停止作业。

6、在危险地段作业时,必须提前采取措施,否则不准作业。

7、回收工作台阶坡面角不大于55°,台阶高度不大于5米,安全平台宽度不小于5米。

8.选用合理的回采顺序和推进方向,在生产过程中要坚持从上到下的回采顺序,杜绝在作业台阶底部进行掏底回采,避免边坡形成伞檐状和空洞。一般情况下应选用从上盘向下盘的采剥推进方向,做到有计划、有条理的回采。

9、必须建立健全边坡管理和检查制度,当发现边坡上有裂陷可能滑落或有大块浮石及伞檐悬在上部时,必须迅速进行处理。处理时要有可靠的安全措施,受到威胁的作业人员和设备要撤到安全地点。发现边坡有塌滑征兆时有权制止回采作业,并向负责人报告。

10、边坡上部构筑防洪沟,减少雨季降水对边坡稳定的影响。

11.对于有边坡滑动倾向的边坡,必须采取有效的安全措施。有变形和滑动迹象的边坡,必须设立专门观测点,定期观测记录变化情况。

第8篇 回收工岗位安全操作规程

一、回柱放顶每组不得少于二人，一人回柱另一人负责监视顶板兼打密集支柱和运送支柱。

二、回柱顺序应按“ 由下向上、由里向外”的原则进行，否则应制定专门的安全措施。

三、回柱与采面支护同时作业时，必须严格执行作业规程的各工序之间在时间上和空间上的间隔要求。

四、工作面设有木垛时，回柱前必须超前打新木垛，然后再回收原木垛和支柱。

五、工作面有密集时，应先摘稀密集，然后把剩余的密集与基本支柱依次回出。新旧密集应先打后回，新密集要超前旧密集三米以上，打丛柱时要超前两堆以上。

六、顶板破碎时，回柱前应先挂好挡矸帘。

七、当应回收的支柱顶梁上有调角楔子时，应先回收调角楔子再回柱。回收调角楔子时人员应站在射出方向的后方，先将锁子链挂牢，并在射出范围无人的条件下轻轻敲打。

八、回柱时必须在退路畅通、支柱完好的安全地点进行。倾角大时，为防止支柱下滑，回收支柱前应先用绳子拴住并系在斜上方支柱上。

九、回收摩擦支柱时先用“s”形勾子勾住柱锁，人员退到护身柱外侧，然后用一米以上的长把尖锤打开水平楔，活柱下落后拉出支柱，最后用锤尖打开铰接销勾出顶梁。

十、活柱不落或被“压死”时，要先打好替柱，再在柱脚回柱方向掏沟或用1.5米以上长柄工具穿松顶板，然后拉出支柱，最后回掉替柱。

十一、当顶板破碎或回收到最后一棵支柱时，必须先打好替柱，在确认安全后方准进行回柱。

十二、回收出的支柱，可临时支架在靠工作面第一排支柱的上方，以备工作面需要时，摘下使用。

第9篇 冷媒加注回收机安全操作规程

1、使用操作前,检查汽车空调所用制冷剂的类型,并关闭汽车引擎。

2、使用时需穿戴保护手套和护目镜,防止制冷剂气体或液体接触到皮肤和眼睛。严禁在火源和火星附近操作使用,严禁将设备暴露在阳光下和淋雨。

3、冷媒罐实际使用容量不得超过其有效容量的百分之八十。

4、连接到汽车空调系统前,确定设备高低压手动阀门都处于关闭的位置。将软管远离汽车可转动部分和发热部分。

5、定期检查真空泵油和油质,严禁无油运行。

6、回收程序每小时做多起动次数不得起过10次。

7、设备运行时,严禁儿童和智障人士靠近或接触设备。

8、严禁擅自拆卸设备维修,严禁将设备倒置。

9、每次试用完设备,必须关闭高低压手动阀。

第10篇 溶剂回收机安全操作规程

1、使用前注意确定桶盖及控制箱己上紧﹔电气设备完好﹔排气阀顺通﹔冷却风扇运转正常。

2、放入的进料液平面应低于机器内缘最高液位线,垫圈与桶子接触地要注意清理干净,严防溶剂蒸气外泄。

3、操作及保养时,工作者务必配戴工作手套、保护眼镜、保护面罩。如有不慎溶剂溅入眼睛,应立即用清水冲洗十分钟,然后送医院就医。

4、不能将不同操作过程产生之废溶剂倒入桶内一起回收。

5、不能将回收槽当作溶剂储存槽。回收桶内的溶剂要按时检查,以防满出,外流到地上。

6、要在开始蒸馏回收溶剂之前,才将溶剂加入回收槽。

7、在操作过程中,请勿接触发烫部位。

8、操作过程中,请勿打开桶盖。如发现有任何故障,请关闭电源,并通知维修人员处理,不得乱拆乱装。

9、在未确定回收己确实执行完毕之前,请勿倾倒回收槽。

10、回收执行完毕后,注意关掉电源。

11、当结束回收蒸馏执行残渣清除工作之前,请确认残渣温度,以免烫伤。

12、必须保证该机器不接近任何烟火。

13、如果意外发生火情,可用干粉灭火器扑救,严禁用水灭火。

第11篇 回收亚钠岗位安全操作规程

8.1  一般规定

8.1.1  经过安全和本工种专业技术培训，通过考试取得合格证后，持证上岗。

8.1.2  严格执行岗位责任制、交接班制度和其他有关规定。

8.1.3  熟悉本岗位的结构、工作原理、技术特征和维护保养方法。

8.1.4  熟悉本岗位设备开、停车顺序和操作，以及检查、分析、防止和排除故障的方法。

8.1.5  上岗时，按规定穿戴好劳保用品。

8.2  开车前准备

8.2.1  检查清理所有设备、管道、阀件无滴渗漏现象。

8.2.2  仪表、电器设备、传动装置等保持正常使用要求，备好使用工具。

8.3  运行中的操作

8.3.1  正确打开阀门，通知稀释进料，进料必须开启搅拌。进料完毕，停搅拌静置后，将粗酚和亚钠分离。

8.3.2  粗酚流入大罐，并通知酸化岗位压料，压料前必须扫通管道方可压料，压力禁止超过0.2mpa。

8.3.3  用亚钠水清洗固体亚钠，最后将固体亚钠放入抽滤槽，放亚钠时操作人员禁止站在抽滤槽跟前，防止热亚钠烫伤。抽滤必须小心进行，防止跌入抽滤槽中受伤。将受槽中物料打入酸化锅。

8.4  停车操作

8.4.1  停止搅拌，切断电源，关闭各种阀门。

8.4.2  下锅时必须切断搅拌机电源，悬挂警示牌，并设人监护。

8.4.3  反应釜必须按要求进行定期技术检验，检验不合格，不得开车运行。

8.4.4  长时间停车必须将抽滤槽清理干净。

8.5  安全注意事项

8.5.1  亚硫酸钠，常见的亚硫酸盐，无色、单斜晶体或粉末。对眼睛、皮肤、粘膜有刺激作用，可污染水源。

第12篇 硫回收岗位操作规程

一、岗位任务、职责及范围

1、岗位任务

本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。

2、职责及范围

2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。

2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。

2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。

2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。

2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。

2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。

2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。

2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。

2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。

二、巡回检查路线及检查内容

1、巡回检查路线

操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室

2、检查内容

巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束; 检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点;硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。

三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理

1、工艺流程

从再生塔顶来的约66—72℃含h2s约20﹪的酸汽酸汽(含有h2s、hcn和少量的nh3及co2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的h2s燃烧生成so2，so2再与2/3的h2s反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中h2s含量较低时，尚需补充少量煤气。在燃烧室和催化床中同时发生hcn和nh3的分解反应。为达到尽可能高的h2s转化率，通过在催化床后部加入辅空气来调整h2s/so2。

克劳斯炉内发生以下反应:

h2s + 3/2 o2 = so2 + h2o

2h2s + so2 = 3s + 2h2o

2nh3 = n2 + 3h2

2hcn + 2h2o = n2 + 2co + 3h2

由克劳斯炉排出的高温过程气，经废热锅炉冷却，安装在废热锅炉出口处的迷宫式分离器将冷凝出来的液态硫磺分离，回收的热量生产120℃、0.15mpa的低压蒸汽。由废热锅炉排出的过程气仍含有h2s与so2，使其进入克劳斯反应器，进一步使h2s与so2反应趋于完全，主反应如下:

2h2s + so2 = 3s + 2h20

为达到克劳斯反应器进口温度的要求，将部分克劳斯炉出来的热过程气掺入冷却后的过程气中，热过程气量通过废热锅炉的中央管来控制。

克劳斯反应器出来的过程气经分离器分离出液硫，经硫封槽汇入液硫贮槽贮存，定期用泵抽出送至硫结片机生产固体硫磺，装袋称量外销。

废热锅炉带有一个外置汽包，外置汽包内装有换热管束，将克劳斯反应器出来的热过程气冷却到约140℃。冷却后的尾气(温度约为140℃、压力约为0.02mpa)送入初冷器前荒煤气管道里。

废热锅炉所需软水由外部送来，首先进入锅炉供水处理槽，槽内通入直接蒸汽加热，进行蒸吹除氧，为使锅炉供水符合标准，由试剂泵向水中加入化学试剂。经处理后的软水用泵抽出，进入废热锅炉。

克劳斯炉装有火焰监视器，并设有安全关闭机构，当出现酸汽、空气流量太小，煤气、空气压力过低或锅炉液位过低等不正常状态时，克劳斯炉将自动关闭，酸汽送往初冷器前煤气管道。

2、生产原理简述

酸性气体杂燃烧炉内催化剂的作用下，进行高温部分燃烧反应，反应速度非常快，约1分钟内完成全部反应过程。理论转化率为60--75%，反应式为:

3h2s + 3/2o2= 3s + 3h2o△h=665.1kj/kg h2s

h2s + 3/2o2= so2+h2o△h=581.4kj/kg h2s

2h2s +so2= 3s + 2h2o△h=146.7kj/kg h2s

在燃烧炉中h2s除放生克劳斯反应外还与 co2作用生成cos、cs2.

h2s + co2=cos + h2o

2h2s +co2=cs2+ 2h2o

生成的cos和cs2如果不加以控制与转化，既影响硫的回收率又增加过程汽的硫含量，必须将反应后的过程汽在催化剂的作用下与水反应生成h2s，h2s继续发生克劳斯反应生成硫，在转化反应器内的反应式:

cos+ h2o =h2s + co2

cs2+ 2h2o= 2h2s + co2

该反应特点是温度越低越有利于硫的转化，转化率理论值可达100%，可虑到液硫积沉作用，将转化器温度控制在220--350℃之间。

四、工艺指标及技术要求

1、压力

煤气入克劳斯炉压力30—32kpa

空气入克劳斯炉压力25—35 kpa

克劳斯炉废热锅炉产蒸汽压力0.4—0.6 kpa

进炉酸性气管线≥0.03mpa

进炉氮气管线≥0.3 mpa

风机出口≥0.03mpa

余热锅炉压力≥0.3mpa

2、温度

废热锅炉冷却后尾气温度270—300℃

废热锅炉供水预热后尾气温度≦200℃

软水处理槽温度100—104℃

废热锅炉供水预热器出口水温120—128℃

酸汽入克劳斯炉温度65—70℃

空气入克劳斯炉温度120—130℃

克劳斯炉催化床温度1050±50℃

废热锅炉出口过程气温度270—300℃

克劳斯反应器过程气出口温度200—220℃

硫余热锅炉出口温度160℃

尾气分液器进出口温度130℃- 140℃

硫封进口温度130-160℃

3、液位

锅炉供水处理槽液位500—1350mm

废热锅炉液位280—380mm

4、技术要求

酸汽中h2s含量≧18﹪

硫化物含量≦60mg/l

酸汽h2s含量≧18﹪

h2s转化率(对酸汽中的h2s)≧85%

硫回收率(对煤气中的h2s)≧94﹪

克劳斯炉尾气质量(﹪)h2s≦1﹪(v)

克劳斯炉尾气质量(﹪)so2≦0.5(v)

五、开停车及倒车操作步骤

1、原始开车前准备工作

1.1通知有关部门，让其做好给水、电、蒸汽、煤气、氮气等的准备。

1.2备好原始开车所需要的药品和防氨、防酸、防煤气的呼吸器。

1.3电工认真检查电器设备、设施是否处于完好待用状态。

1.4现场操作人员认真检查设备、阀门、管道等是否处于准用状态。

1.5 仪表工认真检查测控仪表自调、联锁、报警等功能灵活好用。

1.6检查各运转设备，保证润滑完好，轴承灵活，随时能启动。

1.7提前完成克劳斯废热锅炉、软水除氧槽的蒸煮工作。

1.8克劳斯炉提前进行烘炉。第一步先烘炉砖，此时不放入催化剂。第二步烘完炉砖自然冷却后，装入催化剂，再按催化剂活化升温曲线升温活化催化剂。

2、煮炉操作程序

2.1关闭废锅排污阀、低压蒸汽管网入废锅阀、汽包出汽阀、废锅氮气阀等阀门，将废锅与其他设备管道隔离。

2.2打开汽包放散阀。

2.3称量70kg磷酸钠用除氧软水完全溶解于软水槽。

2.4启动软水泵，将预热后的软水(104℃)送入废锅内，液位控制在汽包1/3处。

2.5排净蒸汽管内冷凝液(该管长期不用时)，缓慢打开废锅底部低压蒸汽阀，向废锅通蒸汽蒸煮药液，蒸煮过程中用放散开度控制汽包压力，注意监控废锅汽包压力与液位的变化，防止超设计压力。

2.6待废锅内液体混合均匀后，取样分析磷酸根离子浓度，做好记录。

2.7蒸煮8小时后，关入废热锅炉底部蒸汽阀，自然降温数小时，待内部压力降至0.3mpa时，取样分析磷酸根离子，排净废锅污水并用软水将废锅冲洗干净。

2.8重复以上(4—7步)步骤4次对废锅继续蒸煮，排净系统污水。

2.9当蒸煮前后取样分析的数据相比较变化不大时，认为煮炉合格。否则继续煮。

3、点火柜规程

3.1炉膛用n2吹扫置换。

3.2查看火焰信号放大器上红色指示灯亮，则点火条件满足。

3.3按下点火按钮10秒钟内，如果辅助烧嘴火焰检测器检测到火焰即ild信号灯亮，辅助烧嘴点火成功。

3.4如果点火失败，查明原因，进行处理。重新点火前燃烧器需彻底吹扫，点火器复位，重复前面步骤至点火成功。

3.5辅助火嘴点燃后，点燃主烧嘴，并监控。

4、克劳斯炉的烘炉规程

4.1空炉烘炉规程:

4.1.1开废热锅炉出口放散阀，让废热气由此排放，不得进入后续设备和管道内。

4.1.2启动空气风机，利用压力控制器将出口空气压力调至30kpa。

4.1.3废热锅炉内加入软水，液位控制在2/3处。烘炉过程中每班排污1—2次，每次排污约半分钟，排污量不超过总水量的5﹪。并不定时地补充软水，保持2/3的水位。

4.1.4排净煤气管中的冷凝液后关闭导淋阀。打开煤气增压机进出口交通管，启动煤气增压机，使之稳定运行。

4.1.5提前关闭燃烧器的所有管线上自动控制阀，包括燃烧煤气和空气、点火煤气和空气阀，氨汽、酸汽阀门全关，烘空炉时不得开启。燃烧管线手动阀门处于开启状态。

4.1.6 打开点火煤气和主煤气管上的放散阀，开启煤气增压机的出口阀，逐步关闭交通阀。手动调节机后压力为30kpa，稳定后切换成“自动”控制。

4.1.7调节并控制点火煤气压力≧10kpa，使之具备点火要求。检查主燃烧煤气与主燃烧空气阀处于关闭状态。

4.1.8点火条件具备后，在现场点火柜上进行点火操作，如果点火不成功，要马上关闭点火煤气出口阀，此时点火煤气由放散口放散。随后查明点火不成功的原因，处理后另行点火。

4.1.9点火成功后，调节点火煤气放散阀，控制入炉煤气量。先由辅助烧嘴烘炉升温，当辅助烧嘴燃烧达不到升温要求时，点燃主烧嘴升温，并视情况调节或关闭主煤气放散阀。

4.1.10烘炉过程中，由中控室控制煤气、空气量，严格按炉砖升温曲线调节炉温。当反应床温度升至600℃以上时，要逐渐减少空气量，使空气:煤气≦4.2。

4.1.11烘炉后期，燃烧煤气、空气达到计算比率后，当炉温升到1050℃时，恒温36小时，完成烘炉要求，然后停止烘炉，关闭进炉煤气、空气，自然冷却至常温。

4.1.12烘炉期间及烘炉结束后，要详细检查炉体各部位、各管道、阀门，发现问题要及时分析原因，进行相应的处理。

5、催化剂升温规程

5.1空炉烘炉完成后，检查炉体、管道、阀门、仪表等均完好，或有个别问题已作处理，可以继续进行时，按要求装入催化剂。

5.2进行点火，并按催化剂烘炉升温曲线进行升温。

5.3当温度升至600℃时，从放散处观察过程气中粉尘含量，直至粉尘干净再进行系统的烘烤。

5.4调节废热锅炉内大、小翻板，将废热锅炉出口过程气温度控制在270—300℃范围内。

5.6严格按升温曲线升温，升温初期先用热空气升温，以每小时5℃升温速率，开始对催化剂升温。当催化剂温度从常温升至130℃后恒温24小时，改用煤气加热升温。升温速率为每小时10℃，催化床温度升至300℃，恒温8小时。再以每小时15℃升温速率将催化床温度升至600℃，恒温8小时。按照化学计量比例(空气/煤气=4.2—4.3)供空气和煤气，再以每小时20℃升温速率将催化床温度升至900℃，恒温8小时，检查温度、压力、流量、化学计量比等均符合规定时，催化剂烘炉结束。当其它工艺条件具备时，即可供酸汽进行正常开车。

6、硫回收系统:

6.1引酸汽入炉的前提条件:

6.1.1炉内燃烧空气/煤气之比气调至略大于化学燃烧计量比，并且各处温度气调至操作范围内。

6.1.2 所有硫密封槽内已充满碎硫片，且已加热融熔，液硫管上的所有阀门已全部打开。

6.1.3 克劳斯废热锅炉内的压力、液位已按规定要求调至给定值。

6.1.4 提前启动酸汽、克劳斯尾气、液硫管线夹套保温系统，并检查其疏水系统正常。

6.1.5分析确认酸汽中h2s含量达到≧18﹪。

6.1.6反应器进出口温度≧125℃。

6.2正常开车:

6.2.1 得到值班长开车指令后，由现场操作工先排净酸洗管内液体，然后逐步打开进克劳斯炉的酸汽管阀，并逐步关闭酸汽放散，保持酸汽压力稳定。

6.2.2 随着通入克劳斯炉内的酸汽量不断增加，应不断减少进炉煤气量，这个调节过程要通过手动调节慢慢进行，直至酸汽完全进入炉内，并且要保证炉内温度稳定在950±50℃(催化床温度)

6.2.3 克劳斯炉床层温度950℃。

6.2.4调节废热锅炉内的压力，液位至操作要求内，同时通过现场手动调节废热锅炉的翻板，使其出口温度在270—300℃范围内。

6.2.5当克劳斯炉引进酸汽后，要检查液硫管道是否有堵塞，如有应立即排除。要提前半小时启动池内蛇形加热管，检查疏水系统正常，以确保液硫不出现凝固。

6.2.6当硫池液位升到操作上限时，启动硫磺结片机，生产固体硫产品。

6.3正常操作:

6.3.1 克劳斯炉操作时，控制好h2s:so2为2:1，尽量避免“过氧”和“欠氧”操作。

6.3.2 调节好翻板开度，过程气温度不能低于160℃，防止管道，设备被堵塞。

6.3.3 煤气、空气压力不得低于10kpa。

6.3.4 废热锅炉、硫冷凝器每2小时排污一次。

6.3.5 定时检查各管线有无堵塞，硫管出硫状况是否正常。

6.3.6 氨尾气、硫尾气通过循环氨水或蒸氨废水洗涤后方可进入吸煤气管道。

6.3.7 每小时检查各温度、压力、流量、液位正常。

6.4正常停车:

6.4.1得到停车指令后，开酸汽旁通阀，关入克劳斯炉酸汽三组阀，并调节煤气量使炉温保持在950±50℃。

6.4.2 若短时间停车，控制炉膛温度在700℃左右，得到开车指令后，酸汽重新入炉。

6.4.3 若长时间停车，按赶硫操作步骤，赶硫16小时，确认各管道无硫磺流出，停需氧分析仪。

6.4.4 赶硫结束后，开尾气冷却器前放散阀，关闭克劳斯炉尾气，切断空气、煤气三组阀。

6.4.5 将废热锅炉内存水放空，关闭蒸汽采汽阀，视具体情况停夹套蒸汽。

6.4.6 入克劳斯炉各介质管道堵上盲板。

6.5空气鼓风机系统:

6.5.1 正常开车

6.5.1.1 认真检查电机设备有无缺陷，加足润滑油，仪表试运正常。

6.5.1.2 盘动对轮无异常，装好安全罩，开启冷却水。

6.5.1.3 检查空气管网阀门武装是否正确，通知电工送电，并通知相关岗位。

6.5.1.4 得到开车指令后，启动电机，逐步开空气出入口阀，检查机组是否运行正常，通知中控室调节风量、风压至技术规定值。

6.5.2 正常操作:

6.5.2.1 调节好风机出口压力不小于10kpa。

6.5.2.2 保持风机运行状况良好，及时处理泄漏点和故障。

6.5.3正常倒车:

6.5.3.1 得到指令后与相关岗位取得联系。

6.5.3.2 按开车步骤开备用鼓风机。

6.5.3.3 备用鼓风机运行正常后，关闭运行鼓风机及入出口阀，并切断电机电源。

6.5.3.4 调节风量、风压至技术规定值。

6.6泵的开停、倒车操作

6.6.1检查各部件是否完好，润滑油是否充足，各阀门是否灵活好用。

6.6.2盘车顺利，盖好联轴器安全罩。

6.6.3电工检查电器设备，确认良好后，送电。

6.6.4打开泵的的进口阀门，灌泵。

6.6.5打开排气阀排气，见液后关阀门。

6.6.6合闸启动泵。

6.6.7打开泵的出口阀，调节流量至规定值。

6.7正常操作

6.7.1检查有关温度、压力、流量、电流、润滑以及运行状态良好、正常。

6.8 正常停车

6.8.1切断电源。

6.8.2关闭泵的出口阀。

6.8.3关入口阀，将泵内介质排净。

6.9 正常倒车

按泵的开、停车操作，先开备用泵，后停原运转泵。

7、煤气增压机开停车操作

7.1正常开车

7.1.1得到开车指令与相关岗位取得联系，打开送往氨硫岗位的煤气阀。

7.1.2检查电机设备有无缺陷，管道是否畅通，阀门开闭是否正确，仪表试运行正常。

7.1.3加足润滑油。

7.1.4盘动增压机对轮，无异常时装好安全罩，通知电工送电。

7.1.5如果润滑系统无问题，找开交通阀，稍开煤气入口阀，启动主电机，逐步开煤气出口阀及入口阀，调节交通阀，运行稳定后通知中控室调节煤气流量及压力到规定值。

7.2正常操作

7.2.1调节好增压机出口压力，不小于10kpa。

7.2.2增压机润滑运行状态良好，及时处理泄漏点和故障。

7.2.3煤气管道畅通，每小时排1次管内冷凝水。

7.3正常倒、停车

7.3.1得到停机指令后与相关岗位取得联系。

7.3.2按增压机开机步骤启动备用机。

7.3.3备用机运行正常后，关闭运行增压机出入口阀，同时切断主电机电源，如果此时油泵不能启动，则转换为手动，待增压机停机并冷却至常温时，停油泵。

7.3.4用蒸汽清扫机体及排液管内的积油。

8、结片机的操作

8.1正常开车

8.1.1当硫池液位升至1000mm高时，结片机准备开车。

8.1.2向硫结片机底槽通蒸汽压力不低于0.4mpa，保持底槽温度不低于130℃

8.1.3向转鼓内通入保温蒸汽。

8.1.4各类套管通入保温蒸汽。

8.1.5按离心泵开泵步骤启动硫泵，向结片机底槽注入液硫。

8.1.6启动结片机转鼓电机。

8.1.7视结片状况调控二次喷流阀门，保持结片均匀。

8.1.8保持抽风口畅通。

8.2正常操作

8.2.1检查有关温度、压力、流量、电流、润滑油等保证运行状态良好正常。

8.2.2结片机冷却水回水确保其畅通排入循环水管线。

8.3正常停车

8.3.1硫池液位下限报警时按停离心泵步骤停硫泵，关二次喷流阀门。

8.3.2待转鼓上硫刮净后停转鼓电机。

8.3.3停冷却水。

9、赶硫操作

9.1接到赶硫操作的通知后，打开酸汽调节阀(包括前后阀门)和旁通阀。通知中控切断酸汽。

9.2关闭进克劳斯炉的酸汽总阀。

9.3调整煤气流量不大于140m3/h，空气量按化学计量比通入，控制炉

膛温度在950—1000℃之间。

9.4为加快赶硫操作速度，在保证一段反应器前过程气温度不超过310℃前提下，调整废热锅炉翻板，使尾气温尽量提高，用大量高温惰性烟气吹扫系统。

9.5打开调节阀减少阻力。

9.6检查硫系统伴热蒸汽压力不得低于0.4mpa(0.4—0.6mpa)，观察泄硫管液硫流动情况，防止堵塞。

9.7当增加空气量，克劳斯炉系统没有明显温升，并分析克劳斯尾气中无so2和h2s时赶硫操作即可结束，一般赶硫操作不低于16小时。

六、常见故障及事故的处理方法

1、突然停煤气

1.1迅速切断煤气增压机电源，关闭煤气出入口阀门，按停机操作停煤气增压机。

1.2按停车操作停空气停止入炉，通知中控让前面工序放散。停克劳斯炉，酸气、空气停止入炉，通知中控让前面工序放散。

2、停空气鼓风机

2.1关闭尾气入煤气吸气管总阀，按停车操作尾气系统。

2.2停克劳斯炉，煤气增压机打循环。

2.3用蒸汽扫通各管道并做好开工准备。

3、突然停电

3.1关闭克劳斯炉煤气阀门、酸汽阀门、空气阀门。

3.2通知中控让前面工序放散。

3.3关尾气到吸煤气阀。

3.4关软水泵进出口阀门，确保硫系统不堵。

3.5与中控室联系问清停电原因，时间长短，待来电按规程开车，若时间长按停车操作。

4、突然停低压蒸汽

与调度室联系，问清停汽原因及送汽时间，若长时间停汽，要用自产蒸汽保证硫系统

和尾气系统保温伴热。

5、突然停软水

立即与中控室联系问清停水原因时间，若长时间停软水，克劳斯炉按停车处理;若时间短，用系统现有水维持生产、生活水或循环水代替软水，密切观察各泵填料涵内冷却情况与汽包液位。开气包放散，蒸汽停止并用，并切换用循环水冷却。

6、突然停仪表空气

此时所有调节阀将全部失控，应及时用旁通阀或泵后阀门调整，稳定各种物料流量，

同时与中控联系问清停气原因及送气时间，关气以后切换成手动调节。

7、硫分离器泄硫操作

7.1停止酸汽入克劳斯炉，打开酸汽旁通阀，酸汽暂时去吸煤气管道。

7.2 克劳斯炉煤气、空气按化学燃烧比进行燃烧，控制炉膛温度。

7.3打开废热锅炉后放散阀，关闭进一段反应器前阀门，过程气在放散处进行放散。

7.4打开分离器底部盲板，进行泄硫。

7.5泄硫完毕后，恢复克劳斯系统正常操作。

七、岗位主要设备一览表

八、岗位重要环境因素、主要危险源的识别与控制

1、岗位重要环境因素

2、主要危险源的辨识与控制

九、安全注意事项

1、排水沟要加盖、防止人员掉入。

2、煤气系统及设备不允许泄漏煤气及吸入空气。

3、油系统禁止补充质量不合格的润滑油。

4、运转机组严禁中断冷却水供应。

5、运转机组严禁中断润滑油供应。

6、擦油箱及拆检系统，必须详细检查，严禁遗留物在油箱及系统机内。

7、现场禁止吸烟及带易燃物，灭火器具禁止移作它用。。

8、严禁私自拆卸机械电气及仪表设备。

9、克劳斯装置要减少不必要的停车，以免影响催化剂寿命。

10、克劳斯炉炉温1050±50℃。高了会使催化剂颗粒间熔结反镍晶粒长大，缩短催化剂使用寿命。

11、克劳斯炉炉温低于600℃，严禁通酸汽，以免催化剂发生粉化。

12、严格控制克劳斯装置供氧量，氧量应稍高于燃烧需要量，高出部分用于满足1/3h2s变为so2，维持氧化气氛。氧过量生成so2和硫酸腐蚀设备。过低会冒黑烟，或废气中有碳氢化合物时，造成催化剂污染和硫磺变色。生产中宁让h2s多余，也不能让so2多余，这是主要原则。

13、克劳斯装置停车时，应用加热气体赶净装置中的硫，尽量避免用氮气吹扫(防止设备急剧冷却)。

14、克劳斯炉通蒸汽时，一次加入量不能太大。

15、高温，防灼伤，防中毒。

16、严禁酸气炉超温。

17、穿戴好劳保用品，会正常使用安全防毒器具和消防器材。

18、杜绝生产中的跑，冒，滴，漏.当有h2s泄漏时必须停产检修设备，阀门或管道泄漏时应有明显标示.工作时站在上风口或戴防毒面具并有专人监护。

19、会使用消防器材，气体着火先切断气源。

20、操作室通风良好，有毒物质限制在允许浓度下.发现有人中毒，应立即使中毒者脱离现场，移至空气新鲜处，抢救.严重者立即送医院。

21、进入设备内检修要做安全分析，合格后方可进入，并有专人监护。

十、工艺流程图

第13篇 制冷剂回收机安全操作规程

(1)本设备只能用于r-134a制冷剂回收和循环净化处理,不能用于其它目的;

(2)必须由经过培训的取得合格证的人员操作使用,使用前认真阅读说明书,严格按操作规程使用;

(3)使用地点要保证通风良好,不得有易燃物,避免太阳直晒或靠近暖气等热源,每次使用完需擦拭干净方会指定地点;

(4)使用前要检查所有安全装置是否处于良好状态,开关灵敏有效;

(5)只能使用被批准的、可重充的制冷剂罐做回收器(外购r-134a钢瓶不能做会受容器使用!!)

(6)操作者与制冷机接触时,一定戴好安全眼镜;

(7)连接软管一定要保证接口正确,不要接错,装好接头后再打开阀门,以免引起人身伤害或设备损害;

(8)拆卸管子是要小心,所有软管可能含有一定的制冷剂,要先关闭阀门后在拆卸接头,以免皮肤接触引起伤害;

(9)设备出故障时,通知设备维修人员处理,维修设备之前,首先要切断电源;

(10)按要求认真做好回收统计记录。

第14篇 制冷剂回收充注设备安全操作规程

1、不使用未经特别认证的工作罐，不把制冷剂收到非重注制冷剂罐中。

2、移动本设备要小心，在有压条件下，所有软管都可能带有液态制冷剂，与制冷剂接触可能引起冻伤，拆下软管时须特别小心。

3、操作板内有高压电，在维修设备前一定要切断电源，以避免电击的危险。

4、为减少火灾危险，应避免使用过长的电源线，如需使用长导线，导线规格应不小于14awg,并尽量短。在有溢出汽油、敞开汽油桶或其他可燃物的环境中不能使用本设备，要在能提供至少每小时换气四次的机械通风处使用本设备，或将设备置于高出地面18英寸处。在使用设备之前，要确认所有安全装置处于良好状态。

5、必须由专业人员进行操作，操作者必须熟悉空调系统，并了解制冷剂和有压部件的危险性。

6、当温度超过49℃时，两次回收工作应间隔10分钟。

7、严禁不同制冷剂混合。

第15篇 加油站油气回收装置操作规程

一、操作规程

（一）一次油气回收装置操作规程。

1.应先连接好卸油胶管和油气回收胶管，然后打开罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，再开启罐车卸油阀门卸油。

2.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。

3.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。

4.卸油结束时，先关闭罐车卸油阀门，再关闭罐车油气回收阀门和卸油口油气回收阀门，最后拆除油气回收胶管。

（二）二次油气回收装置操作规程。

1.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。

2.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。

3.保持加油机内油气回收真空泵下端的阀门处于开启状态。

4.加油时油枪应由小档位逐渐开至大档位。

5.将油枪枪管处的集气罩罩住汽车油箱口。

6.加油时将枪管口向下充分插入汽车油箱,加油过程中确保加油枪集气罩始终与油箱口保持密闭连接。

7.油枪自动跳停应立即停止向油箱加油。

8.加油完毕，等数秒钟后挂回油枪。

9.盘整加油枪胶管。

（三）三次油气回收装置操作规程。

1.保持阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态。

2.保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态。

3.打开三次油气处理装置进气阀与回气阀。

4.接通主电源开关。

5.将三次油气处理装置设定在自动状态。

6.观察控制箱显示屏显示的数据是否正常。

7.停机先关闭主电源开关，然后再关闭处理装置进气阀与回气阀。

（四）集液器操作规程。

1.潜油泵自动回收方式：

（1）常闭与潜油泵连接的集液器虹吸阀门。

（2）定期打开虹吸阀门，在加油机正常加油时，虹吸自动将集液器内油品回收到相应油罐。

2.手摇泵定期回收方式：

（1）打开集液器密封盖。

（2）将手摇泵吸油管线伸入集液器底部，手摇泵出油管口伸入铝制油品回收桶。

（3）摇动手摇泵摇杆至吸尽集油。

（4）收回手摇泵吸油管线，关闭集液器密封盖，将抽出油品回罐。

3.井底开口定期排放方式：

（1）取铝制油品回收桶放置在集液器（集液井是放置集液器的设施，例如“人孔井”和人孔的关系）底部开口（管口）处。

（2）打开集液器底部开口（管口）阀门，放尽集油。

（3）关闭集液器底部开口（管口）阀门。

（4）将回收桶内油品回罐。

注：集液井预留位置不便于此方法操作时，可使用手摇泵方式进行回收。

二、操作注意事项

1.正常使用状态下，保持机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门处于开启状态、阻火器（帽）通气管下端的阀门处于关闭状态；保持加油机内油气回收真空泵下端的阀门处于开启状态，测试液阻的堵头处阀门处于关闭状态。

2.在下列故障状态下, 应注意机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门、阻火器（帽）通气管下端的阀门以及加油机内油气回收真空泵下端阀门的开闭状态：

a.当机械呼吸阀（pv阀）发生故障时，应立即打开阻火器（帽）通气管下端的阀门，同时关闭机械呼吸阀（pv阀）通气管下端的阀门，对机械呼吸阀（pv阀）进行检修或更换。

b.当加油机油气回收真空泵发生故障时，应立即打开阻火器（帽）通气管下端的阀门。

3.安装有三次油气回收系统的加油站在卸油过程中要确保设备处于正常运行状态，不得切断电源。

4.确保卸油过程中储油罐的气密性完好，不得在卸油过程中从储油罐计量口进行测量、取样等操作。

5.加油枪要避免碰撞、敲击、被碾压或过度折弯，以免损坏内外管路。

6.当油箱管口接近水平时，将加油枪尽量向上提（即压低枪口），方可正常加油。否则，自封球后滚堵住感应口，加油会立即跳枪。

7.在加油过程中，应将加油枪集气罩固定在油箱口，不得频繁拔枪查看油箱内油品液面。

8.加油速度不宜太快，因为飞溅的油液可能会在油箱加满之前使油枪跳枪停止加油。

9.油枪自动跳停后应避免强行继续向油箱加油，以免加油枪的感应口有汽油进入，造成加油枪频繁跳停。

10.在计量时应停止所有油气回收加油枪作业，计量员站在上风口，缓慢打开计量口阀门，避免吸入油气。

11.油气处理系统在油气存封冷凝过程中，当给系统通电或给主机复位时，请不要靠近主机。

12.随时检查加油枪上的皮瓦，皮瓦损坏时不得继续使用，要及时更换。

三、常规检查

1.加油时若闻到浓厚的油气味道时，应检查油枪或胶管是否破裂或渗漏，并及时报加油站经理。

2.检查操作井内管线连接处（法兰片等）、量油孔是否连接紧密，无渗漏；检查加油机内部油气回收铜管线和接头，发现渗漏情况，要及时使用防爆工具进行紧固。

3.检查卸油口盖与快速接头帽盖是否密合紧闭。

4.定期检查油气回收处理控制器显示是否正常。如出现异常，应记录系统报警类型并联系专业人员进行故障排除。

5.检查油气处理系统主机外壳是否完好。

6.检查加油机内部油气回收电机铜管是否有松动、裂口等，避免油气泄漏导致加油机内部油气集聚。

四、维护保养

1.应随时使用干的纯棉抹布保持设备清洁，及时清理油枪及油枪口，不得沾附灰尘及污物，以免被自动跳停感应口吸入，影响加油或自动跳停的功能。

2.加油时汽油液滴可能会被油气回收装置吸入，积存于胶管弯折处，因此每隔1-2天应将胶管拉直后加油，利用油枪自然吸附力将汽油积液滴吸走。

3.应定期（每周）对油气回收处理系统控制器进行清洁处理，用lcd清洁布清洁控制器显示屏。

4.每周清洁油气处理系统主机外表，清洁前应先断电。

5.设备保护接地电阻值不大于4ω。

6.油气回收设备发生故障时，需专业人员进行维修，加油站员工禁止随意拆卸。